CN111394534A - 一种连续熔融还原炼铁的方法 - Google Patents

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Abstract

一种连续熔融还原炼铁的方法，包括以下步骤：(1)将含铁矿物粉、还原剂和造渣剂混合获得混合粉料，置于连续加料系统中；(2)将起炉料置于还原炉中，加热至熔融状态形成起炉熔池；(3)将搅拌桨下降至起炉熔池内，启动搅拌；将混合粉料输送到还原炉，向还原炉内喷吹富氧燃料加热；(4)搅拌使铁水和还原熔渣形成熔渣层和铁水层；铁水进入缓冲槽；通过升降装置调节搅拌桨至熔渣层，搅拌使熔渣层形成漩涡；(5)调节搅拌速度和混合粉料的输送量，使铁水连续稳定排出；调节搅拌桨位置、搅拌速度和混合粉料的输送量，使铁水和还原熔渣分别连续排出。本发明的方法工艺简单，投资少，节能环保，成本低廉，具有较高的经济价值，是一种高效的非高炉炼铁技术。

Description

一种连续熔融还原炼铁的方法
技术领域
本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种连续熔融还原炼铁的方法。
背景技术
随着钢铁产能和对环保要求的日趋严格，如何降低成本，改善工作环境是重中之重；高炉炼铁还原剂主要为无烟煤粉，由风口向高炉内喷吹；而煤粉的低密度使得在反应过程中煤粉大量漂浮在表面，不能很好的和铁的氧化物进行反应，煤粉的利用率较低，且产生的烟气中含有大量未反应的粉尘，不但浪费原料，对大气和现场环境也造成恶劣的影响。
目前尽管高炉炼铁工艺的成熟已经让炼铁成本趋于稳定，局部条件的改善只能小范围的改变生铁成本，利润空间很小；因此，炼铁作为钢铁生产的重要组成部分，如何实现非焦低碳清洁冶炼，一直是短流程钢铁绿色冶炼追求的目标，而熔融还原炼铁是目前最受青睐的炼铁新工艺，比如以COREX为代表的预还原-熔分分离的两步法熔融还原工艺等；另外从工艺操作与装备开发上，连续熔融还原工艺操作与装备也是研究的热点和难点；比如申请号为201110374492.7、申请号为201210112813.0等专利均公开了一种自动化连续操作的所谓连续还原炼铁的工艺装备，但仍旧是要经过造球团、球团烧结预还原、还原熔分等部分，并未真正实现加料后持续稳定的连续还原操作。
因此，开发真正的连续还原炼铁工艺与装备仍旧是未来非高炉绿色炼铁必须面对和解决的技术难题，申请号为201420208229.X的专利公开了一种能连续出料的中频炉，申请号为201611225035的专利公开了一种连续高温熔融岩/矿棉原料的感应炉，均不适合造球烧结-预还原-还原熔分炼铁操作；申请号为201610854514.2的专利中公开了“一种涡流搅拌熔融还原炼铁方法”，该方法结合了KR搅拌脱硫工艺优点，彻底改变了造球烧结-高炉还原以及预还原-还原熔分炼铁工艺，取消了球团烧结工艺，实现了粉料直接入炉高效还原的工艺技术突破，并且极大降低了对含铁资源的品位要求，并成功应用于含铁尾矿、含铁冶炼尾渣等低品位非传统铁矿资源的有效综合利用；但该专利只实现了含铁资源的涡流搅拌熔融还原，由于其操作上铁水出口是设置在还原炉底部的敞开出口，由于采用的熔融状态进行冶炼操作，加料还原冶炼过程中铁水出口需要堵上，故只能采用间歇操作，即每次加满炉后进行搅拌高温还原熔炼，然后停止搅拌排放铁水，为了保证熔炼环境，实际熔炼过程中为保证冶炼需要的金渣气氛平衡排渣口也需要堵上，排渣与铁水排放一样是一炉次一排放，因此只是实现了粉料直接入炉还原，并未实现热力学原理上连续熔融还原。
发明内容
本发明的目的是提供一种连续熔融还原炼铁的方法，通过设置连续加料、连续还原、连续金渣分离的工艺，不但取消了现有炼铁球团烧结工艺，实现粉料直接入炉高效还原，并达到稳定连续还原操作的效果，在连续熔融还原原理上实现突破。
本发明的方法包括以下步骤：
1、将含铁矿物粉、还原剂和造渣剂混合均匀，获得混合粉料；将混合粉料置于连续加料系统中，所述的连续加料系统为能够计量输送物料的装置，选用螺旋给料机或带计量泵的加料仓；
2、将起炉料置于还原炉中，所述的还原炉顶部装配有密封罩，并设有搅拌装置；搅拌装置与还原炉外部的升降装置装配在一起，搅拌装置的轴杆穿过密封罩插入还原炉内，轴杆底端装配有搅拌桨；密封罩上还设有进风通道和排风口，并且进料管穿过密封罩插入还原炉内；所述的还原炉侧壁上部设有熔渣溢流口，底部设有出铁口，出铁口与虹吸管道连通，虹吸管道与缓冲槽连通；将起炉料加热至熔融状态形成起炉熔池；
3、通过升降装置将搅拌桨下降至起炉熔池内，启动搅拌装置对起炉熔池进行搅拌；通过升降装置调节搅拌桨位置，控制搅拌桨与起炉熔池液面的垂直间距为起炉熔池高度的1/3～1/2；同时通过连续加料系统连续将混合粉料通过进料管输送到还原炉内，同时通过进风通道向还原炉内喷吹富氧燃料对还原炉内的混合粉料加热，所述的富氧燃料为粉煤与氧气混合物，或者为天然气与氧气混合物；混合粉料在还原炉内受热融化，与起炉熔池一起形成高温熔池，同时混合粉料发生还原反应生成铁水和还原熔渣；富氧燃料的通入量以控制高温熔池温度≥1450℃为准；
4、在搅拌的离心力作用下，以及铁水和还原熔渣的自身重力差耦合作用下，铁水和还原熔渣快速分离，形成上部的的熔渣层和下部的铁水层；铁水层的铁水从出铁口经虹吸管道进入缓冲槽；随着高温熔池液面高度的增加，当缓冲槽的出口排出铁水时，通过升降装置调节搅拌桨位置，将搅拌桨升高至熔渣层内，通过搅拌桨对熔渣层进行涡流搅拌，使熔渣层形成漩涡；
5、调节搅拌速度和混合粉料的输送量，使铁水连续稳定排出，此时铁水层的液面固定；当熔渣层的漩涡上沿位于熔渣溢流口时，还原熔渣经熔渣溢流口排出；通过升降装置调节搅拌桨位置，使搅拌桨与铁水层液面的垂直间距为铁水层高度的1/3～1/2，并调节搅拌速度和混合粉料的输送量，使铁水和还原熔渣分别从缓冲槽的出口和熔渣溢流口连续排出。
上述的步骤1中，含铁矿物粉为铁矿石粉，或者为全铁品位≥30％的含铁尾矿粉或含铁冶炼渣。
上述的步骤1中，还原剂为煤粉，造渣剂为石灰；混合粉料中，还原剂的用量按含铁矿物粉中的Fe与还原剂中的C完全反应所需C总量的1.1～1.3倍加入，造渣剂的用量按混合粉料的碱度(CaO/SiO2的质量比)为2～3；所述的完全反应的反应式为：
FexOy+yC＝yCO+xFe、
FexOy+yCO＝yCO2+xFe和
FexOy+y/2C＝y/2CO2+xFe。
上述的步骤2中，起炉料为生铁，或者为步骤1中的混合粉料；起炉料形成起炉熔池时，控制起炉熔池的温度≥1450℃，起炉熔池的体积为还原炉总容积的20～30％；当起炉料为生铁时，将起炉料加热是采用感应加热；当起炉料为混合粉料时，将起炉料加热是通过进风通道向还原炉内喷吹富氧燃料加热；所述的富氧燃料为粉煤与氧气混合物，或者为天然气与氧气混合物，富氧燃料中C元素与O元素的质量比为3︰(4～8)。
上述的步骤2中，进料管的出口端位于靠近轴杆处；当步骤4中高温熔池形成漩涡时，进入还原炉的混合粉料落入漩涡中心处，此时进料管的出口端位于漩涡上方。
上述的步骤3中，富氧燃料中C元素与O元素的质量比为3︰(4～8)。
上述的步骤4中，形成漩涡时漩涡的高径比为0.5～2.5；当漩涡形成后，进入还原炉的混合粉料在漩涡中心的负压作用下被巻吸到高温熔池中，并在涡流搅拌作用下均匀分散。
上述方法中，还原炉内反应生产的冶炼尾气经排风口排出后，先进入余热回收系统回收余热；当温度降低至200～300℃时，进入烟气净化系统将携带的粉尘去除；最后通过引风机输送到烟囱排放。
上述的步骤4中，铁水从缓冲槽的出口排出后进入铁水包，对铁水进行炉外精炼得到合格铁水，用于炼钢。
上述的步骤5中，还原熔渣的主要成分为CaO、SiO2和Al2O3，从熔渣溢流口排出后进入渣包内，然后进行调质缓冷，再水淬得到水泥熟料。
上述的步骤4中，搅拌桨进行涡流搅拌时，搅拌速度50～200r/min。
上述方法中，含铁矿物粉料的铁还原率≥95.5％，还原熔渣中含铁质量百分数≤0.35％。
上述的步骤3中，进风通道为独立的进风通道，或者在搅拌装置的轴杆内设置通道作为进风通道。
本发明的连续还原过程包括连续加料、连续还原、连续金渣分离等步骤组成，混合粉料由精确计量的连续加料系统直接加到还原炉内熔池的漩涡中心处；由于漩涡中心的负压作用混合粉料迅速巻吸到熔池内，在搅拌作用下快速弥散发生熔融还原；还原生成的铁水和熔渣在快速分离，并分别排出，实现粉料直接入炉高效还原，并达到稳定连续还原操作的效果，最终实现了热力学上连续熔融还原工艺原理的突破，实现了从连续加料-连续熔融还原-连续金渣分离的短流程连续操作工艺突破，其有益效果包括：
(1)连续熔融还原炼铁技术取消了现有炼铁球团烧结工艺，实现了粉料直接入炉高效还原的突破，极大缩短了传统高炉炼铁工艺流程；
(2)混合好的粉状的含铁矿物、还原剂和造渣剂反应混合粉料通过连续加料系统直接加入到熔体表面机械搅拌形成的涡流中心处，立刻被卷入熔池中；同时搅拌卷入反应物料可以得到充分的接触，加快反应进行，缩短炼铁周期；
(3)连续熔融还原炼铁法连续加料、连续还原、连续金渣分离等关键步骤串联耦合集成，彻底突破了高炉炼铁工艺和现有的非高炉熔融还原必须经过球团烧结的工艺局限，实现了热力学上连续熔融还原炼铁工艺原理的突破，以及连续加料、连续还原、连续金渣分离一体化短流程稳态操作的绿色熔融还原炼铁的技术突破创新；
(4)连续熔融还原炼铁法克服了现有炼铁工艺(高炉与非高炉工艺)对铁矿石品位要求苛刻的工艺局限，不但可以用来处理传统的铁矿石，还可以直接用于处理全铁品位不低于30％甚至更低的选铁尾矿、含铁冶炼渣等低品位非传统含铁资源综合利用，为钢铁工业工艺技术装备升级提高了技术与装备基础，同时为选铁尾矿、含铁冶炼渣等低品位含铁大宗工业固废的高值化综合利用；
(5)连续熔融还原炼铁法经过金渣分离后，还原熔炼渣由还原炉顶部的排渣口溢流排到缓冷渣包中直接进行调质缓冷，然后水淬得到水泥熟料；还原铁水经过高温管道在虹吸作用下溢流到铁水包可直接对铁水进行炉外精炼得到合格铁水进行后续的炼钢工艺，可实现无渣化短流程清洁炼铁与短流程清洁炼钢的工艺创新；
(6)该方法工艺简单，投资少，节能环保，成本低廉，具有较高的经济价值，大大提高还原剂的利用率，是一种高效的非高炉炼铁技术。
附图说明
图1为本发明实施例1中的连续熔融还原炼铁的装置结构示意图；
图中，1-1、螺旋给料机，1-2、料仓，1-3、进料管，2-1、还原炉，2-2、搅拌装置(包括搅拌桨和轴杆)，2-3、铁水层，2-4、熔渣层，2-5、空气压缩机，3-1、虹吸管道，3-2、缓冲槽，3-3、铁水包，3-4、熔渣溢流口，3-5、渣包；4-1、余热回收系统，4-2、烟气净化系统，4-3、烟囱。
具体实施方式
本发明实施例中通入富氧燃料是通过空气压缩机喷吹通入。
本发明实施例中含铁矿物粉为铁矿石粉，或者为铁品位≥30％的含铁尾矿粉或含铁冶炼渣。
本发明实施例中完全反应的反应式为：
FexOy+yC＝yCO+xFe、
FexOy+yCO＝yCO2+xFe和
FexOy+y/2C＝y/2CO2+xFe。
本发明实施例中进料管的出口端位于靠近轴杆处；当高温熔池形成漩涡时，进入还原炉的混合粉料落入漩涡中心处，此时进料管的出口端位于漩涡上方。
本发明实施例中，铁水从缓冲槽的出口排出后进入铁水包，对铁水进行炉外精炼得到合格铁水，用于炼钢。
本发明实施例中，还原熔渣的主要成分为CaO、SiO2和Al2O3，从熔渣溢流口排出后进入渣包内，然后进行调质缓冷，再水淬得到水泥熟料。
本发明实施例中搅拌桨进行涡流搅拌时，搅拌速度50～200r/min。
本发明实施例中，含铁矿物粉料的铁还原率≥95.5％，还原熔渣中含铁的质量百分数≤0.35％。
本发明实施例中起炉熔池和高温熔池的温度1450～1550℃。
本发明实施例中轴杆位于还原炉轴线处。
实施例1
采用的装置结构如图1所示，包括料仓1-2、螺旋给料机1-1、还原炉2-1、搅拌装置2-2、缓冲槽3-2、余热回收系统4-1、烟气净化系统4-4和烟囱4-5；还原炉2-1顶部装配有密封罩，搅拌装置2-2与还原炉2-1外部的升降装置装配在一起，搅拌装置2-2的轴杆穿过密封罩插入还原炉2-1内；搅拌装置2-2的轴杆底端装配有搅拌桨；
料仓1-2的出口与螺旋给料机1-1的进口连通，螺旋给料机1-1的出口与进料管1-3的进口连通，进料管1-3穿过密封罩插入还原炉2-1内部；
密封罩上设有排风口；还原炉2-1侧壁上部设有熔渣溢流口3-4，还原炉2-1底部设有出铁口与虹吸管道3-1连通，虹吸管道3-1与缓冲槽3-2底部连通；
搅拌装置2-2的轴杆内设置通道作为进风通道；进风通道与空气压缩机2-5连通；
熔渣溢流口3-4的底端与渣包3-5相对；缓冲槽3-2的出口延伸出的管道底端与铁水包3-3相对；
排风口通过管道与余热回收系统4-1连通，余热回收系统4-1通过管道烟气净化系统4-2连通，烟气净化系统4-2与引风机进口连通，引风机出口与烟囱4-3连通；
采用上述装置，将含铁矿物粉、还原剂和造渣剂混合均匀，获得混合粉料；将混合粉料置于连续加料系统螺旋给料机中；还原剂为煤粉，造渣剂为石灰；混合粉料中，还原剂的用量按含铁矿物粉中的Fe与还原剂中的C完全反应所需C总量的1.1倍加入，造渣剂的用量按混合粉料的碱度为2；
将起炉料置于还原炉中；将起炉料加热至熔融状态形成起炉熔池；起炉料为生铁；起炉料形成起炉熔池时，控制起炉熔池的温度≥1450℃，起炉熔池的体积为还原炉总容积的20％；将起炉料加热是采用感应加热；
通过升降装置将搅拌桨下降至起炉熔池内，启动搅拌装置对起炉熔池进行搅拌；通过升降装置调节搅拌桨位置，控制搅拌桨与起炉熔池液面的垂直间距为起炉熔池高度的1/3；同时通过连续加料系统连续将混合粉料通过进料管输送到还原炉内，同时通过进风通道向还原炉内喷吹富氧燃料对还原炉内的混合粉料加热，富氧燃料为粉煤与氧气混合物；混合粉料在还原炉内受热融化，与起炉熔池一起形成高温熔池，同时混合粉料发生还原反应生成铁水和还原熔渣；富氧燃料的通入量以控制高温熔池温度≥1450℃为准；富氧燃料中C元素与O元素的质量比为3︰4；
在搅拌的离心力作用下，以及铁水和还原熔渣的自身重力差耦合作用下，铁水和还原熔渣快速分离，形成上部的的熔渣层和下部的铁水层；铁水层的铁水从出铁口经虹吸管道进入缓冲槽；随着高温熔池液面高度的增加，当缓冲槽的出口排出铁水时，通过升降装置调节搅拌桨位置，将搅拌桨升高至熔渣层内，通过搅拌桨对熔渣层进行涡流搅拌，使熔渣层形成漩涡；形成漩涡时漩涡的高径比为0.5；
调节搅拌速度和混合粉料的输送量，使铁水连续稳定排出，此时铁水层的液面固定；当熔渣层的漩涡上沿位于熔渣溢流口时，还原熔渣经熔渣溢流口排出；通过升降装置调节搅拌桨位置，使搅拌桨与铁水层液面的垂直间距为铁水层高度的1/2，并调节搅拌速度和混合粉料的输送量，使铁水和还原熔渣分别从缓冲槽的出口和熔渣溢流口连续排出；
还原炉内反应生产的冶炼尾气经排风口排出后，先进入余热回收系统回收余热；当温度降低至200～300℃时，进入烟气净化系统将携带的粉尘去除；最后通过引风机输送到烟囱排放。
实施例2
采用的装置同实施例1，不同点在于：
(1)进风通道为独立的进风通道；
(2)连续加料系统为带计量泵的加料仓；
方法同实施例1，不同点在于：
(1)将混合粉料置于加料仓中，通过计量泵输送到进风管道后进入还原炉；
(2)还原剂的用量按含铁矿物粉中的Fe与还原剂中的C完全反应所需C总量的1.2倍加入，造渣剂的用量按混合粉料的碱度为2.4；
(3)起炉料为混合粉料；起炉熔池的体积为还原炉总容积的25％；将起炉料加热是通过进风通道向还原炉内喷吹富氧燃料加热；富氧燃料为天然气与氧气混合物，富氧燃料中C元素与O元素的质量比为3︰8；通过升降装置调节搅拌桨位置，控制搅拌桨与起炉熔池液面的垂直间距为起炉熔池高度的1/2；
(4)形成高温熔池时通入的富氧燃料为天然气与氧气混合物；富氧燃料中C元素与O元素的质量比为3︰8；
(5)漩涡的高径比为1；
(6)铁水层液面与搅拌桨的垂直间距为铁水层高度的1/3。
实施例3
采用的装置同实施例1’
方法同实施例1，不同点在于：
(1)还原剂的用量按含铁矿物粉中的Fe与还原剂中的C完全反应所需C总量的1.2倍加入，造渣剂的用量按混合粉料的碱度为2.8；
(2)起炉熔池的体积为还原炉总容积的30％；通过升降装置调节搅拌桨位置，控制搅拌桨与起炉熔池液面的垂直间距为起炉熔池高度的1/2；
(3)富氧燃料中C元素与O元素的质量比为3︰5；
(4)漩涡的高径比为1.5。
实施例4
采用的装置同实施例1’
方法同实施例1，不同点在于：
(1)还原剂的用量按含铁矿物粉中的Fe与还原剂中的C完全反应所需C总量的1.3倍加入，造渣剂的用量按混合粉料的碱度为3；
(2)起炉料为混合粉料；起炉熔池的体积为还原炉总容积的30％；将起炉料加热是通过进风通道向还原炉内喷吹富氧燃料加热；富氧燃料为天然气与氧气混合物，富氧燃料中C元素与O元素的质量比为3︰6；通过升降装置调节搅拌桨位置，控制搅拌桨与起炉熔池液面的垂直间距为起炉熔池高度的1/2；
(3)形成高温熔池时通入的富氧燃料为天然气与氧气混合物；富氧燃料中C元素与O元素的质量比为3︰6；
(4)漩涡的高径比为2.5；
(5)铁水层液面与搅拌桨的垂直间距为铁水层高度的1/3。

Claims (9)

1.一种连续熔融还原炼铁的方法，其特征在于包括以下步骤：
(1)将含铁矿物粉、还原剂和造渣剂混合均匀，获得混合粉料；将混合粉料置于连续加料系统中，所述的连续加料系统为能够计量输送物料的装置，选用螺旋给料机或带计量泵的加料仓；
(2)将起炉料置于还原炉中，所述的还原炉顶部装配有密封罩，并设有搅拌装置；搅拌装置与还原炉外部的升降装置装配在一起，搅拌装置的轴杆穿过密封罩插入还原炉内，轴杆底端装配有搅拌桨；密封罩上还设有进风通道和排风口，并且进料管穿过密封罩插入还原炉内；所述的还原炉侧壁上部设有熔渣溢流口，底部设有出铁口，出铁口与虹吸管道连通，虹吸管道与缓冲槽连通；将起炉料加热至熔融状态形成起炉熔池；
(3)通过升降装置将搅拌桨下降至起炉熔池内，启动搅拌装置对起炉熔池进行搅拌；通过升降装置调节搅拌桨位置，控制搅拌桨与起炉熔池液面的垂直间距为起炉熔池高度的1/3～1/2；同时通过连续加料系统连续将混合粉料通过进料管输送到还原炉内，同时通过进风通道向还原炉内喷吹富氧燃料对还原炉内的混合粉料加热，所述的富氧燃料为粉煤与氧气混合物，或者为天然气与氧气混合物；混合粉料在还原炉内受热融化，与起炉熔池一起形成高温熔池，同时混合粉料发生还原反应生成铁水和还原熔渣；富氧燃料的通入量以控制高温熔池温度≥1450℃为准；
(4)在搅拌的离心力作用下，以及铁水和还原熔渣的自身重力差耦合作用下，铁水和还原熔渣快速分离，形成上部的的熔渣层和下部的铁水层；铁水层的铁水从出铁口经虹吸管道进入缓冲槽；随着高温熔池液面高度的增加，当缓冲槽的出口排出铁水时，通过升降装置调节搅拌桨位置，将搅拌桨升高至熔渣层内，通过搅拌桨对熔渣层进行涡流搅拌，使熔渣层形成漩涡；
(5)调节搅拌速度和混合粉料的输送量，使铁水连续稳定排出，此时铁水层的液面固定；当熔渣层的漩涡上沿位于熔渣溢流口时，还原熔渣经熔渣溢流口排出；通过升降装置调节搅拌桨位置，使搅拌桨与铁水层液面的垂直间距为铁水层高度的1/3～1/2，并调节搅拌速度和混合粉料的输送量，使铁水和还原熔渣分别从缓冲槽的出口和熔渣溢流口连续排出。
2.根据权利要求1所述的一种连续熔融还原炼铁的方法，其特征在于步骤(1)中，含铁矿物粉为铁矿石粉，或者为全铁品位≥30％的含铁尾矿粉或含铁冶炼渣。
3.根据权利要求1所述的一种连续熔融还原炼铁的方法，其特征在于步骤(1)中，还原剂为煤粉，造渣剂为石灰；混合粉料中，还原剂的用量按含铁矿物粉中的Fe与还原剂中的C完全反应所需C总量的1.1～1.3倍加入，造渣剂的用量按混合粉料的碱度为2～3；所述的完全反应的反应式为：
FexOy+yC＝yCO+xFe、
FexOy+yCO＝yCO2+xFe和
FexOy+y/2C＝y/2CO2+xFe。
4.根据权利要求1所述的一种连续熔融还原炼铁的方法，其特征在于步骤(2)中，起炉料为生铁，或者为步骤1中的混合粉料；起炉料形成起炉熔池时，控制起炉熔池的温度≥1450℃，起炉熔池的体积为还原炉总容积的20～30％；当起炉料为生铁时，将起炉料加热是采用感应加热；当起炉料为混合粉料时，将起炉料加热是通过进风通道向还原炉内喷吹富氧燃料加热；所述的富氧燃料为粉煤与氧气混合物，或者为天然气与氧气混合物，富氧燃料中C元素与O元素的质量比为3︰(4～8)。
5.根据权利要求1所述的一种连续熔融还原炼铁的方法，其特征在于步骤(2)中，进料管的出口端位于靠近轴杆处；当步骤(4)中高温熔池形成漩涡时，进入还原炉的混合粉料落入漩涡中心处，此时进料管的出口端位于漩涡上方。
6.根据权利要求1所述的一种连续熔融还原炼铁的方法，其特征在于步骤(3)中，富氧燃料中C元素与O元素的质量比为3︰(4～8)。
7.根据权利要求1所述的一种连续熔融还原炼铁的方法，其特征在于步骤(4)中，形成漩涡时漩涡的高径比为0.5～2.5；当漩涡形成后，进入还原炉的混合粉料在漩涡中心的负压作用下被巻吸到高温熔池中，并在涡流搅拌作用下均匀分散。
8.根据权利要求1所述的一种连续熔融还原炼铁的方法，其特征在于所述的搅拌桨进行涡流搅拌时，搅拌速度50～200r/min。
9.根据权利要求1所述的一种连续熔融还原炼铁的方法，其特征在于铁还原率≥95.5％，还原熔渣中含铁的质量百分数≤0.35％。
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