CN111394016B - 一种硅烷交联型poe胶膜及其制备方法和应用 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种硅烷交联型POE胶膜及其制备方法和应用，所述硅烷交联型POE胶膜以双三烷氧基硅基烷基胺和含碳碳不饱和键的烷氧基硅烷为偶联剂使POE树脂交联得到。利用双三烷氧基硅基烷基胺和含碳碳不饱和键的烷氧基硅烷作为偶联剂，来交联POE树脂，通过硅烷的水解共聚，硅烷与POE之间共聚，硅烷与硅烷之间共聚的形式从而使得POE胶膜交联固化，得到所述硅烷交联型POE胶膜，该胶膜交联度可以达到80％以上，延长双玻组件使用寿命。
Description
技术领域
本发明属于光伏技术领域，涉及一种硅烷交联型POE胶膜及其制备方法和应用。
背景技术
近年来，随着光伏技术的改进，使得双玻太阳能组件得到迅速发展。相对于传统的单玻组件，双玻组件采用光伏玻璃代替背板，大幅度提升了组件抗水汽、耐腐蚀、防火、防砂磨损等性能，同时由于双玻组件具有一定的透光性，可用于农/渔光互补及一般的建筑物上，扩展了太阳能光伏组件的应用范围。
目前双玻组件用的封装胶膜主要包括EVA胶膜和POE胶膜。EVA胶膜是一种乙烯-醋酸乙烯共聚物，具有熔点低，流动性好，透明度高，层压工艺成熟等优点，是目前双玻组件主要的封装材料。但是由于EVA胶膜强度低，水蒸汽透过率和吸水率较大，耐候性较差，用于双玻组件上需要进行封边，然而在正常使用过程中也仍然会有水汽透过，导致胶膜雾化，影响透光率，降低组件的发电量。而POE是一种乙烯-辛稀共聚物，是以茂金属作催化剂开发的具有窄相对分子质量分布和窄共聚单体分布、结构可控的新型聚烯烃热塑性弹性体。
相对于EVA胶膜，POE胶膜最大的优势就是低水汽透过率和高体积电阻率，保证了组件在高温高湿环境下运行的安全性及长久的耐老化性，使组件能够长效使用。具体的说，POE胶膜相对EVA胶膜性能优越的表现为：一、POE胶膜是乙烯和辛烯的共聚物，是饱和脂肪链结构，且分子链中叔碳原子较少，表现出良好的耐候性、耐紫外老化性能，优异的耐热、耐低温性能，因此POE胶膜具有比EVA胶膜更好的耐老化性。二、通过对POE进行光接枝极性单体、等离子体表面处理或反应性接枝改性等改性方法，提高POE胶膜与玻璃、背板等材料的粘结力，具有优良的界面粘结性能。三、适用于高效率双面电池，能够有效的增强电池的转化效率，相比普通的单面发电组件提高发电率，降低度电成本，同时组件可以垂直放置，有更多的利用方式。四、POE胶膜具有更低的水蒸汽透过率，内聚力更大，更加适用于双玻组件，可使生产的双玻组件不需要封边，同时使用寿命更长，POE胶膜是今后双玻组件主要趋势。
目前市场上的POE胶膜主要是过氧化物交联剂的交联型聚烯烃封装材料；此类POE胶膜存在着以下缺点：1.交联度偏低，测试数值在60％～75％之间；2.胶膜在高温高湿条件下剥离力衰减大，试验前剥离力在110～120N/mm，在高温高湿后剥离力在10～20N/mm。
因此，在本领域，期望开发一种交联度高，在高温高湿条件下剥离力衰减小的POE胶膜。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种硅烷交联型POE胶膜及其制备方法和应用。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一方面，本发明提供一种硅烷交联型POE胶膜，所述硅烷交联型POE胶膜以双三烷氧基硅基烷基胺和含碳碳不饱和键的烷氧基硅烷为偶联剂使POE树脂交联得到。
本发明中，所述双三烷氧基硅基烷基胺的结构中，含有大量的烷氧基，水解为-OH，可以与含碳碳不饱和键的烷氧基硅烷的烷氧基水解后的-OH脱水反应，形成化学键交联，此外含碳碳不饱和键的烷氧基硅烷的另一端不饱和键可以与POE树脂在交联剂的引发下交联，从而提高POE胶膜的交联度。
在本发明中，所述偶联剂的使用，使得可以通过硅烷的水解共聚，硅烷与POE树脂之间共聚，硅烷与硅烷之间共聚的形式从而使得POE胶膜交联固化，得到所述硅烷交联型POE胶膜，该胶膜交联度可以达到80％以上，在高温高湿试验后的剥离力衰减程度大大降低，延长双玻组件使用寿命。
优选地，所述双三烷氧基硅基烷基胺具有如下式I所示结构：
其中，R1-R6独立地为C1-C6的烷氧基，R为C1-C6的亚烷基。
所述C1-C6的烷氧基可以为C1、C2、C3、C4、C5或C6的烷氧基，例如基体地包括甲氧基、乙氧基、丙氧基、丁氧基、戊氧基、己氧基。所述C1-C6的亚烷基可以为C1、C2、C3、C4、C5或C6的亚烷基，例如具体地包括亚甲基、亚乙基、亚丙基、亚丁基、亚戊基、亚己基等。
优选地，所述双三烷氧基硅基烷基胺为双三甲氧基硅基丙基胺、双三乙氧基硅基乙基胺、双三乙氧基硅基丙基胺或双三乙氧基硅基甲基胺中的任意一种或至少两种的组合，优选双三乙氧基硅基丙基胺。
优选地，含碳碳不饱和键的烷氧基硅烷为γ-(甲基丙烯酰氧)丙基三甲氧基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷、乙烯基三(2-甲氧基乙氧基)硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷、3-甲基丙烯酰氧基丙基甲基二甲氧基硅烷、3-甲基丙烯酰氧基丙基三乙氧基硅烷或3-甲基丙烯酰氧基丙基甲基二乙氧基硅烷中的任意一种或至少两种的组合，优选γ-(甲基丙烯酰氧)丙基三甲氧基硅烷。
在本发明中，所述POE树脂的融指为4-25g/10min，例如4.75g/10min、6g/10min、8g/10min、9g/10min、10g/10min、12g/10min、14g/10min、18g/10min或25g/10min。
在本发明中，如果POE树脂的融指过低，POE流动性差，不能挤出加工，无法生产；而融指越大，交联的难度逐步增加，交联度相对会逐步降低，同时流动性会变好，流动性太好在组件端层压，会增加并片的风险。
优选地，以所述POE树脂的重量为100％计，所述双三烷氧基硅基烷基胺的用量为0.5％-1％，例如0.5％、0.6％、0.7％、0.8％、0.9％或1％。
使用含碳碳不饱和键的烷氧基硅烷与双三烷氧基硅基烷基胺发生协同作用，不仅可以增强POE胶膜与玻璃的粘接性能，还可以促进双三烷氧基硅基烷基胺与POE树脂之间交联，提高交联度。
在本发明中，双三烷氧基硅基烷基胺还可以与玻璃中的-OH脱水形成化学键，提高POE胶膜与玻璃的粘结力。
优选地，以所述POE树脂的重量为100％计，所述含碳碳不饱和键的烷氧基硅烷的用量为0.5％-1％，例如0.5％、0.6％、0.7％、0.8％、0.9％或1％。
优选地，以所述POE树脂的重量为100％计，所述硅烷交联型POE胶膜的制备原料还包括1％-1.5％(例如1％、1.1％、1.2％、1.3％、1.4％或1.5％)的主交联剂。
优选地，所述主交联剂为过氧化异丁酸叔丁酯。
优选地，以所述POE树脂的重量为100％计，所述硅烷交联型POE胶膜的制备原料还包括0.3％-0.6％(例如0.3％、0.35％、0.4％、0.45％、0.5％、0.55％或0.6％)的助交联剂。
优选地，所述助交联剂为三烯丙基异氰脲酸酯和/或三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯。
优选地，以所述POE树脂的重量为100％计，所述硅烷交联型POE胶膜的制备原料还包括0.2％-0.5％(例如0.2％、0.25％、0.3％、0.35％、0.4％、0.45％或0.5％)的光稳定剂。
优选地，所述光稳定剂为癸二酸双-2,2,6,6-四甲基哌啶醇酯。
优选地，以所述POE树脂的重量为100％计，所述硅烷交联型POE胶膜的制备原料还包括0.1％～0.3％(例如0.1％、0.13％、0.15％、0.18％、0.2％、0.22％、0.25％、0.28％或0.3％)的抗氧剂。
优选地，所述抗氧剂为四[β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯。
作为本发明的优选技术方案，以所述POE树脂的重量为100％计，所述硅烷交联型POE胶膜的制备原料包括如下重量百分比的组分：
其中，所述主交联剂为过氧化异丁酸叔丁酯，所述助交联剂为三烯丙基异氰脲酸酯和/或三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯，所述光稳定剂为癸二酸双-2,2,6,6-四甲基哌啶醇酯，所述抗氧剂为四[β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯。
另一方面，本发明提供了如上所述的硅烷交联型POE胶膜的制备方法，所述制备方法为：将原料成分混合，而后在挤出机中共混挤出，得到所述硅烷交联型POE胶膜。
优选地，所述共混挤出时的温度为70-100℃，例如70℃、73℃、75℃、78℃、80℃、83℃、85℃、88℃、90℃、93℃、95℃、98℃或100℃。
在本发明中，如果共混挤出时温度低于70℃，挤出机塑化效果差，易产生晶点，并且挤出机扭矩增大，能耗增加；高于100℃，熔体温度高，POE在挤出机中易交联不能挤出，无法得到制品。
另一方面，本发明提供了如上所述的硅烷交联型POE胶膜在光伏组件中的应用。
相对于现有技术，本发明具有以下有益效果：
利用双三烷氧基硅基烷基胺和含碳碳不饱和键的烷氧基硅烷同时作为偶联剂，来交联POE树脂，通过硅烷的水解共聚，硅烷与POE之间共聚，硅烷与硅烷之间共聚的形式从而使得POE胶膜交联固化，得到所述硅烷交联型POE胶膜，该胶膜交联度可以达到80％以上，甚至能够达到90％以上，在高温高湿试验后的剥离力衰减程度大大降低，延长双玻组件使用寿命。
具体实施方式
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。
实施例1
在本实施例中，通过表1中所述原料制备得到硅烷交联型POE胶膜，以POE树脂的重量为100％计，加入添加剂并混合均匀，添加剂加入量(质量百分比)如下表1：
表1
将混合物在挤出机中进行共混挤出，温度控制在90℃，挤出物经过流延、冷却、分切、卷取工序，即得厚度为0.50mm的POE胶膜。
将本实施例制备得到的POE胶膜层压测试交联度，层压工艺以及交联度数据如下表2所示。
表2
| 层压工艺 | 交联度 | |
| POE+POE | 145℃5′+15′ | 84％ |
其中145℃为层压的温度，5′表示5min为抽真空时间；15′表示15min,为加压层压时间，层压工艺代表在145℃的层压温度下，抽真空5min，而后保温加压层压15min，以下实施例中层压工艺所示条件具有相同含义。
取POE胶膜与玻璃层压，测试剥离强度，在DH2000后测试玻璃强度，观察衰减程度如表3所示。
表3
| 剥离强度 | DH2000前 | DH2000后 |
| POE+玻璃 | 120N/cm | 55N/cm |
实施例2
在本实施例中，利用表4中所述原料制备得到硅烷交联型POE胶膜，以POE树脂的重量为100％计，加入添加剂并混合均匀，添加剂加入量(质量百分比)如下表4。
表4
将混合物在挤出机中进行共混挤出，温度控制在90℃，挤出物经过流延、冷却、分切、卷取工序，即得厚度为0.50mm的POE胶膜
将本实施例制备得到的POE胶膜层压测试交联度，层压工艺以及交联度数据如下表5所示。
表5
| 层压工艺 | 交联度 | |
| POE+POE | 145℃5′+15′ | 82.5％ |
取本实施例制备得到的POE胶膜与玻璃层压，测试剥离强度，在DH2000后测试玻璃强度，观察衰减程度，结果如表6所示。
表6
| 剥离强度 | DH2000前 | DH2000后 |
| POE+玻璃 | 115N/cm | 50N/cm |
实施例3
在本实施例中，利用表7中所述原料制备得到硅烷交联型POE胶膜，以POE树脂的重量为100％计，加入添加剂并混合均匀，添加剂加入量(质量百分比)如下表7。
表7
将混合物在挤出机中进行共混挤出，温度控制在90℃，挤出物经过流延、冷却、分切、卷取工序，即得厚度为0.50mm的POE胶膜
将本实施例制备得到的POE胶膜层压测试交联度，层压工艺以及交联度数据如下表8所示。
表8
| 层压工艺 | 交联度 | |
| POE+POE | 145℃5′+15′ | 84％ |
取本实施例制备得到的POE胶膜与玻璃层压，测试剥离强度，在DH2000后测试玻璃强度，观察衰减程度，结果如表9所示。
表9
| 剥离强度 | DH2000前 | DH2000后 |
| POE+玻璃 | 119N/cm | 56N/cm |
实施例4
在本实施例中，利用表10中所述原料制备得到硅烷交联型POE胶膜，以POE树脂的重量为100％计，加入添加剂并混合均匀，添加剂加入量(质量百分比)如下表10。
表10
将混合物在挤出机中进行共混挤出，温度控制在90℃，挤出物经过流延、冷却、分切、卷取工序，即得厚度为0.50mm的POE胶膜
将本实施例制备得到的POE胶膜层压测试交联度，层压工艺以及交联度数据如下表11所示。
表11
| 层压工艺 | 交联度 | |
| POE+POE | 145℃5′+15′ | 86％ |
取本实施例制备得到的POE胶膜与玻璃层压，测试剥离强度，在DH2000后测试玻璃强度，观察衰减程度，结果如表12所示。
表12
| 剥离强度 | DH2000前 | DH2000后 |
| POE+玻璃 | 120N/cm | 60N/cm |
实施例5
在本实施例中，利用表13中所述原料制备得到硅烷交联型POE胶膜，以POE树脂的重量为100％计，加入添加剂并混合均匀，添加剂加入量(质量百分比)如下表13。
表13
将混合物在挤出机中进行共混挤出，温度控制在90℃，挤出物经过流延、冷却、分切、卷取工序，即得厚度为0.50mm的POE胶膜
将本实施例制备得到的POE胶膜层压测试交联度，层压工艺以及交联度数据如下表14所示。
表14
| 层压工艺 | 交联度 | |
| POE+POE | 145℃5′+15′ | 90％ |
取本实施例制备得到的POE胶膜与玻璃层压，测试剥离强度，在DH2000后测试玻璃强度，观察衰减程度，结果如表15所示。
表15
| 剥离强度 | DH2000前 | DH2000后 |
| POE+玻璃 | 120N/cm | 58N/cm |
实施例6
本实施例与实施例1不同之处仅在于，将实施例1中原料双三乙氧基硅基丙基胺替换为双三甲氧基硅基丙基胺。
将本实施例制备得到的POE胶膜层压测试交联度，层压工艺以及交联度数据如下表16所示。
表16
| 层压工艺 | 交联度 | |
| POE+POE | 145℃5′+15′ | 80％ |
取本实施例制备得到的POE胶膜与玻璃层压，测试剥离强度，在DH2000后测试玻璃强度，观察衰减程度，结果如表17所示。
表17
实施例7
本实施例与实施例1不同之处仅在于，将实施例1中原料双三乙氧基硅基丙基胺替换为双三乙氧基硅基乙基胺。
将本实施例制备得到的POE胶膜层压测试交联度，层压工艺以及交联度数据如下表18所示。
表18
| 层压工艺 | 交联度 | |
| POE+POE | 145℃5′+15′ | 82％ |
取本实施例制备得到的POE胶膜与玻璃层压，测试剥离强度，在DH2000后测试玻璃强度，观察衰减程度，结果如表19所示。
表19
| 剥离强度 | DH2000前 | DH2000后 |
| POE+玻璃 | 121N/cm | 53N/cm |
实施例8
本实施例与实施例1不同之处仅在于，将实施例1中原料双三乙氧基硅基丙基胺替换为双三乙氧基硅基甲基胺，将γ-(甲基丙烯酰氧)丙基三甲氧基硅烷替换为乙烯基三甲氧基硅烷。
将本实施例制备得到的POE胶膜层压测试交联度，层压工艺以及交联度数据如下表20所示。
表20
| 层压工艺 | 交联度 | |
| POE+POE | 145℃5′+15′ | 80％ |
取本实施例制备得到的POE胶膜与玻璃层压，测试剥离强度，在DH2000后测试玻璃强度，观察衰减程度，结果如表21所示。
表21
| 剥离强度 | DH2000前 | DH2000后 |
| POE+玻璃 | 115N/cm | 50N/cm |
实施例9
本实施例与实施例1不同之处仅在于，将实施例1中原料γ-(甲基丙烯酰氧)丙基三甲氧基硅烷替换为3-甲基丙烯酰氧基丙基三乙氧基硅烷。
将本实施例制备得到的POE胶膜层压测试交联度，层压工艺以及交联度数据如下表22所示。
表22
| 层压工艺 | 交联度 | |
| POE+POE | 145℃5′+15′ | 81％ |
取本实施例制备得到的POE胶膜与玻璃层压，测试剥离强度，在DH2000后测试玻璃强度，观察衰减程度，结果如表23所示。
表23
| 剥离强度 | DH2000前 | DH2000后 |
| POE+玻璃 | 110N/cm | 52N/cm |
实施例10
本实施例与实施例7不同之处仅在于，将实施例7中原料γ-(甲基丙烯酰氧)丙基三甲氧基硅烷替换为乙烯基三乙氧基硅烷。
将本实施例制备得到的POE胶膜层压测试交联度，层压工艺以及交联度数据如下表24所示。
表24
| 层压工艺 | 交联度 | |
| POE+POE | 145℃5′+15′ | 83％ |
取本实施例制备得到的POE胶膜与玻璃层压，测试剥离强度，在DH2000后测试玻璃强度，观察衰减程度，结果如表25所示。
表25
对比例1
与实施例1的区别仅在于所述POE胶膜的制备原料中不包括双三乙氧基硅基丙基胺，γ-(甲基丙烯酰氧)丙基三甲氧基硅烷的用量为1.3％。
将POE胶膜层压测试交联度，层压工艺以及交联度数据如下表26所示。
表26
| 层压工艺 | 交联度 | |
| POE+POE | 145℃5′+15′ | 60％ |
取POE胶膜与玻璃层压，测试玻璃强度，在DH2000后测试玻璃强度，观察衰减程度，结果如表27所示。
表27
| DH2000前 | DH2000后 | |
| POE+玻璃 | 110N/cm | 20N/cm |
对比例2
与实施例1的区别仅在于，所述POE胶膜的制备原料中不包括γ-(甲基丙烯酰氧)丙基三甲氧基硅烷，双三乙氧基硅基丙基胺的用量为1.3％。
将POE胶膜层压测试交联度，层压工艺以及交联度数据如下表28所示。
表28
| 层压工艺 | 交联度 | |
| POE+POE | 145℃5′+15′ | 70％ |
取POE胶膜与玻璃层压，测试玻璃强度，在DH2000后测试玻璃强度，观察衰减程度，结果如表29所示。
表29
| DH2000前 | DH2000后 | |
| POE+玻璃 | 113N/cm | 24N/cm |
对比例3
与实施例1的区别仅在于，将双三乙氧基硅基丙基胺替换为3-氨基丙基三乙氧基硅烷。
将POE胶膜层压测试交联度，层压工艺以及交联度数据如下表30所示。
表30
| 层压工艺 | 交联度 | |
| POE+POE | 145℃5′+15′ | 58％ |
取POE胶膜与玻璃层压，测试玻璃强度，在DH2000后测试玻璃强度，观察衰减程度，结果如表31所示。
表31
| DH2000前 | DH2000后 | |
| POE+玻璃 | 115N/cm | 20N/cm |
对比例4
与实施例1的区别仅在于，将γ-(甲基丙烯酰氧)丙基三甲氧基硅烷替换为N-2-(氨乙基)-3-氨丙基三甲氧基硅烷。
将POE胶膜层压测试交联度，层压工艺以及交联度数据如下表28所示。
表32
| 层压工艺 | 交联度 | |
| POE+POE | 145℃5′+15′ | 55％ |
取POE胶膜与玻璃层压，测试玻璃强度，在DH2000后测试玻璃强度，观察衰减程度，结果如表33所示。
表33
| DH2000前 | DH2000后 | |
| POE+玻璃 | 110N/cm | 23N/cm |
由本发明实施例可以得出，本发明的POE采用硅烷交联的形式；表现形式为硅烷与POE聚合，硅烷之间相互聚合，从而达到POE的交联固化，相对于过氧化物交联剂的通过过氧化物TBEC反应产生自由基，POE分子通过自由基结合这种交联形式来说，交联度更大，硅烷交联剂POE的交联度可以达到80％以上。
由于交联形式的不同，硅烷交联形式下的POE在高温高湿试验后的剥离力衰减远远小于过氧化物交联形式(如对比例1制备的POE)；同等条件下过氧化物交联形式下的POE经过高温高湿条件后剥离力由原来的110～120N/CM衰减到10～20N/cm；硅烷交联形式下的POE经过高温高湿条件后剥离力由原来的110～120N/CM衰减到50～60N/cm。
通过实施例1-5和对比例1的对比可以看出，硅烷交联型POE对于过氧化物交联型POE具有更高的交联度，在高温高湿条件下的硅烷交联型POE衰减也小于过氧化物交联型POE。
对比例1和2与实施例1的对比可以看出，本发明中γ-(甲基丙烯酰氧)丙基三甲氧基硅烷与双三乙氧基硅基丙基胺在提高POE胶膜交联度以及降低POE胶膜与玻璃的剥离强度衰减程度方面具有协同作用。
对比例3-4与实施例1的对比可以看出，由于本发明中双三烷氧基硅基烷基胺的结构中含有较多的烷氧基而产生了较好的效果，并且需要配合含碳碳不饱和键的烷氧基硅烷才能发挥其良好的作用效果。
本发明通过上述实施例来说明本发明的硅烷交联型POE胶膜及其制备方法和应用，但本发明并不局限于上述实施例，即不意味着本发明必须依赖上述实施例才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。
Claims (14)
1.一种硅烷交联型POE胶膜，其特征在于，所述硅烷交联型POE胶膜以双三烷氧基硅基烷基胺和含碳碳不饱和键的烷氧基硅烷为偶联剂使POE树脂交联得到；
所述POE树脂的融指为4-25g/10min，以所述POE树脂的重量为100％计，所述双三烷氧基硅基烷基胺的用量为0.5％-1％；所述含碳碳不饱和键的烷氧基硅烷的用量为0.5％-1％；
以所述POE树脂的重量为100％计，所述硅烷交联型POE胶膜的制备原料还包括1％-1.5％的主交联剂，0.3％-0.6％的助交联剂，0.2％-0.5％的光稳定剂，0.1％～0.3％的抗氧剂。
2.根据权利要求1所述的硅烷交联型POE胶膜，其特征在于，所述双三烷氧基硅基烷基胺具有如下式I所示结构：
其中，R1-R6独立地为C1-C6的烷氧基，R为C1-C6的亚烷基。
3.根据权利要求1或2所述的硅烷交联型POE胶膜，其特征在于，所述双三烷氧基硅基烷基胺为双三甲氧基硅基丙基胺、双三乙氧基硅基乙基胺、双三乙氧基硅基丙基胺或双三乙氧基硅基甲基胺中的任意一种或至少两种的组合。
4.根据权利要求3所述的硅烷交联型POE胶膜，其特征在于，所述双三烷氧基硅基烷基胺为双三乙氧基硅基丙基胺。
5.根据权利要求1所述的硅烷交联型POE胶膜，其特征在于，含碳碳不饱和键的烷氧基硅烷为γ-(甲基丙烯酰氧)丙基三甲氧基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷、乙烯基三(2-甲氧基乙氧基)硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷、3-甲基丙烯酰氧基丙基甲基二甲氧基硅烷、3-甲基丙烯酰氧基丙基三乙氧基硅烷或3-甲基丙烯酰氧基丙基甲基二乙氧基硅烷中的任意一种或至少两种的组合。
6.根据权利要求5所述的硅烷交联型POE胶膜，其特征在于，所述含碳碳不饱和键的烷氧基硅烷为γ-(甲基丙烯酰氧)丙基三甲氧基硅烷。
7.根据权利要求1所述的硅烷交联型POE胶膜，其特征在于，所述主交联剂为过氧化异丁酸叔丁酯。
8.根据权利要求1所述的硅烷交联型POE胶膜，其特征在于，所述助交联剂为三烯丙基异氰脲酸酯和/或三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯。
9.根据权利要求1所述的硅烷交联型POE胶膜，其特征在于，所述光稳定剂为癸二酸双-2,2,6,6-四甲基哌啶醇酯。
10.根据权利要求1所述的硅烷交联型POE胶膜，其特征在于，所述抗氧剂为四[β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯。
11.根据权利要求1所述的硅烷交联型POE胶膜，其特征在于，以所述POE树脂的重量为100％计，所述硅烷交联型POE胶膜的制备原料包括如下重量百分比的组分：
其中，所述主交联剂为过氧化异丁酸叔丁酯，所述助交联剂为三烯丙基异氰脲酸酯和/或三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯，所述光稳定剂为癸二酸双-2,2,6,6-四甲基哌啶醇酯，所述抗氧剂为四[β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯。
12.根据权利要求1-11中任一项所述的硅烷交联型POE胶膜的制备方法，其特征在于，所述制备方法为：将原料成分混合，而后在挤出机中共混挤出，得到所述硅烷交联型POE胶膜。
13.根据权利要求12所述的制备方法，其特征在于，所述共混挤出时的温度为70-100℃。
14.根据权利要求1-11中任一项所述的硅烷交联型POE胶膜在光伏组件中的应用。
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