CN111393091A - 一种再生混凝土及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于混凝土技术领域，具体涉及一种再生混凝土及其制备方法，一种再生混凝土，按照质量份数计，包括如下原料：再生混凝土骨料150～200份、水泥400～450份、砂子700～800份、石子1000～1100份、矿粉120～150份、粉煤灰50～100份、膨胀剂3～7份、增粘剂5～10份、减水剂4～8份以及水150～200份；混凝土废料经过破碎、盐酸溶液浸泡、硅酸钠溶液浸泡以及聚乙烯醇溶液浸泡后制得再生混凝土骨料，通过填充混凝土废料的缝隙，从而提高再生混凝土骨料的力学性能。本发明制备的再生混凝土，力学性能优异，适用于对混凝土要求高的建筑工程使用。

Description

一种再生混凝土及其制备方法

技术领域

本发明涉及混凝土的技术领域，尤其是涉及一种再生混凝土及其制备方法。

背景技术

水泥混凝土的产生对建筑行业的快速发展起到了积极的推动作用，但随着混凝土需求的急剧增长和废旧混凝土的大量产生，由此引发的资源、能源和环境问题也日益严重。将建筑废弃物回收利用，代替部分自然资源生产建筑材料，是保护自然环境、改善环境、突进可持续发展的一条重要途径。

再生混凝土是指将废弃的混凝土经过破碎、清洗、分级后，按一定比例分配混合，部分或全部代替砂石等天然集料，再加入水泥、水等配制而成的新型混凝土。再生混凝土技术的开发和应用，一方面可以解决大量废弃混凝土处理困难以及由此造成的生态环境日益恶化等问题，另一方面，用废弃混凝土代替天然集料，可以减少建筑行业对天然集料的消耗，从而缓解天然集料日益匮乏的压力并降低大量开采砂石对生态环境的破坏，因此再生混凝土是一种绿色可持续发展的混凝土。

再生混凝土不仅含有少量脱离砂浆的石子、部分包裹砂浆的石子，还有少量独立成块的水泥砂浆，因为水泥砂浆的表面粗糙、棱角多并且在混凝土构建破坏和集料生产过程中集料内部出现大量微细裂缝，受力时，微细裂缝继续扩大会降低再生混凝土的力学性能，从而影响建筑物的安全稳定性。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的之一是提供一种再生混凝土，具有力学性能优异的效果；本发明的目的之二是提供一种再生混凝土的制备方法。

本发明的上述发明目的一是通过以下技术方案得以实现的：一种再生混凝土，按照质量份数计，包括如下原料：再生混凝土骨料150～200份、水泥400～450份、砂子700～800份、石子1000～1100份、矿粉120～150份、粉煤灰50～100份、膨胀剂3～7份、增粘剂5～10份、减水剂4～8份以及水150～200份，所述再生混凝土骨料的制备方法为：1)破碎：混凝土废料经过表面除杂后，进行破碎，选取直径在5～25mm的混凝土废料碎块，然后用流水冲洗混凝土废料碎块15～30min；2)浸泡：清洗后的混凝土废料碎块干燥后，按照料液比为1：3～5，浸泡在质量分数为2～5wt％的盐酸溶液中0.5～2h，浸泡结束后，取出浸泡后的混凝土废料碎块进行干燥；3)干燥后的混凝土废料碎块按照料液比1：3～5，浸泡在质量分数为10～15wt％的硅酸钠水溶液中12～24h，浸泡过程不停搅拌，浸泡结束后过滤，再使用流水冲洗10～15min；4)待混凝土废料碎块表面干燥后，按照料液比为1：2～4浸泡在质量分数为5～10wt％的聚乙烯醇溶液中12～24h，浸泡过程不停搅拌，浸泡结束后过滤，再使用流水冲洗20～30min即得再生混凝土骨料。

通过采用上述技术方案，混凝土废料经过破碎后、筛分、清洗后浸泡在盐酸溶液中，使得盐酸溶液充分与混凝土废料充分接触，盐酸可以与混凝土废料表面的氢氧化钙反应生成氯化钙，氯化钙能够溶于水，起到清理混凝土废料表面旧的水泥砂浆的作用，改善混凝土废料的表观结构。经过盐酸溶液浸泡后的混凝土废料再放在硅酸钠水溶液中浸泡，硅酸钠在水解过程中产生凝胶，硅酸钠还能够与混凝土废料表面的钙离子发生反应生成硅酸钙胶体，胶体填充在混凝土废料的微细裂缝内，使得混凝土废料更加密实，裂缝不易继续扩大。混凝土废料浸泡在聚乙烯醇溶液中，聚乙烯醇能够继续渗入到裂缝内，填充裂缝，从而提高再生混凝土骨料的力学强度。

水泥与水形成水泥浆，水泥浆包裹在砂子、石子表面并填充它们之间的间隙，水泥浆在混凝土凝结硬化前起润滑作用，使得混凝土拌合物具有适于施工的工作性，硬化后水泥使得混凝土具有所需要的强度。砂子和石子比水泥便宜的多，作为廉价的填充材料，能够降低混凝土的成本，另外砂子和石子的加入能够提高混凝土的耐久性，减少水泥浆的发热、干缩等不良现象。

矿粉和粉煤灰能够与水泥水化反应生成的氢氧化钙发生反应，生成C-H-S凝胶等水化产物，减少氢氧化钙含量，使水化产物颗粒变得细小，提高混凝土界面过渡区域的密实程度，改善混凝土的结构。未参与和氢氧化钙发生反应的的矿粉和粉煤灰沉积在水泥浆与其它组分之间的过渡区域，使这块区域的强度增强。

减水剂在维持混凝土塌落度基本不变的条件下，能减少拌合用水量，加入减水剂后，对水泥颗粒有分散作用，能改善其工作性，减少单位用水量，改善混凝土拌合物的流动性。增粘剂的加入能够提高混凝土的施工性能，因为混凝土中各组分的密度不同，当混凝土胶凝材料较少或水胶比大时，有分离的倾向，加入增粘剂能够增加混凝土的黏稠性。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述膨胀剂按照质量份数计，包括铁粉8～10份、铝粉3～5份、高岭土4～6份、氯化钠1～1.5份、硫代硫酸钠1.5～2.5份以及氯化铵0.5～1份。

通过采用上述技术方案，膨胀剂与碱性的水泥发生化学反应，产生氢气，混凝土凝结硬化时，能够补充混凝土收缩产生的预应力、填充水泥之间的间隙，从而提高水泥强度。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述膨胀剂按照质量份数计，包括铁粉9.2份、铝粉4份、高岭土5份、氯化钠1.3份、硫代硫酸钠2.1份以及氯化铵0.8份。

通过采用上述技术方案，该比例下制备的膨胀剂对混凝土的膨胀效果最明显，且混凝土凝固后，对力学性能的提升也最好。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述砂子的细度模数为2.5～3。

通过采用上述技术方案，砂子细度模数过大，加入到混凝土中，会影响混凝土的密实性；砂子细度模数过小，砂子的比表面积增大，会增大用水量，导致混凝土强度降低、收缩率增大，混凝土凝固后表面易产生干缩裂纹。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述石子的粒径为15～25mm。

通过采用上述技术方案，石子粒径过大，搅拌时石子容易沉降，不易在混凝土中搅拌均匀，导致混凝土质量不均，影响混凝土性能；石子粒径过小，则会降低混凝土的强度。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述增粘剂至少包括羟甲基纤维素、聚丙烯酰胺、蒙脱土中的一种。

通过采用上述技术方案，羟甲基纤维素增稠主要是因为羟甲基纤维素主链与周围水分子通过氢键缔合，减少混凝土配方中粉料颗粒自由活动的空间，从而提高了体系的粘度；另一方面羟甲基纤维素分子链相互缠绕也能够实现体系粘度的提高。聚丙烯酰胺加入到混凝土中能够吸附周围的水分子，这种对拌合水分子的吸附和固定促进了大分子的扩展，从而增加了拌合水的粘度和混凝土的粘度。蒙脱土是一种层状无机硅酸盐，吸水后膨胀形成絮状物质，具有良好的悬浮性和分散性，与适量的水结合成胶状体，在水中能释放出带电微粒，增大混凝土体系的粘度。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述减水剂为木质素磺酸盐。

通过采用上述技术方案，木质素磺酸盐是一种阴离子表面活性剂，具有很强的分散能力，能够将再生混凝土配方中的各组分均匀分散在水介质中，木质素磺酸盐加入到水泥浆中，能够降低水的表面张力和界面张力。木质素磺酸盐同时含有憎水基团和亲水基团，憎水基团定向吸附于水泥颗粒的表面，亲水基团指向水溶液，组成单分子或多分子的吸附膜，使水泥颗粒因表面相同电荷相互排斥而被分散，从水泥颗粒间释放出多余的水分，从而达到减水的目的。

本发明的上述发明目的二是通过以下技术方案得以实现的：一种再生混凝土的制备方法，具体包括如下步骤：

步骤1、将制备好的再生混凝土骨料、水泥、砂子、石子、矿粉、粉煤灰、膨胀剂、减水剂加入到水泥搅拌机中搅拌均匀；

步骤2、减水剂溶解在水中后，然后将水加入到水泥搅拌机中搅拌10～20min，再加入增粘剂继续搅拌10～15min,即得再生混凝土。

通过采用上述技术方案，制备工艺简单、易于操作。

综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：

1.混凝土废料经过破碎后、筛分、清洗后浸泡在盐酸溶液中，使得盐酸溶液充分与混凝土废料充分接触，盐酸可以与混凝土废料表面的氢氧化钙反应生成氯化钙，氯化钙能够溶于水，起到清理混凝土废料表面旧的水泥砂浆的作用，改善混凝土废料的表观结构。经过盐酸溶液浸泡后的混凝土废料再放在硅酸钠水溶液中浸泡，硅酸钠在水解过程中产生凝胶，硅酸钠还能够与混凝土废料表面的钙离子发生反应生成硅酸钙胶体，胶体填充在混凝土废料的微细裂缝内，使得混凝土废料更加密实，裂缝不易继续扩大。混凝土废料浸泡在聚乙烯醇溶液中，聚乙烯醇能够继续渗入到裂缝内，填充裂缝，从而提高再生混凝土骨料的力学强度；

2.矿粉和粉煤灰能够与水泥水化反应生成的氢氧化钙发生反应，生成C-H-S凝胶等水化产物，减少氢氧化钙含量，使水化产物颗粒变得细小，提高混凝土界面过渡区域的密实程度，改善混凝土的结构。未参与和氢氧化钙发生反应的的矿粉和粉煤灰沉积在水泥浆与其它组分之间的过渡区域，使这块区域的强度增强；

3.膨胀剂与碱性的水泥发生化学反应，产生氢气，混凝土凝结硬化时，能够补充混凝土收缩产生的预应力、填充水泥之间的间隙，从而提高水泥强度。

具体实施方式

下面结合实施例，对本发明作进一步详细说明。

实施例1

一种再生混凝土，包括再生混凝土骨料150kg、水泥450kg、砂子700kg、石子1050kg、矿粉120kg、粉煤灰50kg、膨胀剂3kg、羟甲基纤维素5kg、木质素磺酸钠4kg以及水190kg,砂子的细度模数为2.5，石子的粒径为15～25mm；

其中，再生混凝土骨料的制备方法为：1)破碎：混凝土废料经过表面除杂后，进行破碎，选取直径在5～25mm的混凝土废料碎块，然后用流水冲洗混凝土废料碎块15min；2)浸泡：清洗后的混凝土废料碎块干燥后，按照料液比为1：3，浸泡在质量分数为2wt％的盐酸溶液中2h，浸泡结束后，取出浸泡后的混凝土废料碎块进行干燥；3)干燥后的混凝土废料碎块按照料液比1：3，浸泡在质量分数为10wt％的硅酸钠水溶液中24h，浸泡过程不停搅拌，浸泡结束后过滤，再使用流水冲洗10min；4)待混凝土废料碎块表面干燥后，按照料液比为1：2浸泡在质量分数为5wt％的聚乙烯醇溶液中24h，浸泡过程不停搅拌，浸泡结束后过滤，再使用流水冲洗30min即得再生混凝土骨料；

膨胀剂包括铁粉8kg、铝粉4kg、高岭土4kg、氯化钠1kg、硫代硫酸钠2kg以及氯化铵0.7kg，混合均匀即得膨胀剂；

一种再生混凝土的制备方法，具体包括如下步骤：

步骤1、将制备好的再生混凝土骨料、水泥、砂子、石子、矿粉、粉煤灰、膨胀剂、减水剂加入到水泥搅拌机中搅拌均匀；

步骤2、减水剂溶解在水中后，然后将水加入到水泥搅拌机中搅拌10min，再加入增粘剂继续搅拌10min,即得再生混凝土。

实施例2

一种再生混凝土，包括再生混凝土骨料175kg、水泥420kg、砂子750kg、石子1000kg、矿粉130kg、粉煤灰70kg、膨胀剂5kg、蒙脱土5kg、木质素磺酸钙4kg以及水150kg,砂子的细度模数为2.8，石子的粒径为15～25mm；

其中，再生混凝土骨料的制备方法为：1)破碎：混凝土废料经过表面除杂后，进行破碎，选取直径在5～25mm的混凝土废料碎块，然后用流水冲洗混凝土废料碎块30min；2)浸泡：清洗后的混凝土废料碎块干燥后，按照料液比为1：4，浸泡在质量分数为5wt％的盐酸溶液中0.5h，浸泡结束后，取出浸泡后的混凝土废料碎块进行干燥；3)干燥后的混凝土废料碎块按照料液比1：5，浸泡在质量分数为15wt％的硅酸钠水溶液中24h，浸泡过程不停搅拌，浸泡结束后过滤，再使用流水冲洗15min；4)待混凝土废料碎块表面干燥后，按照料液比为1：4浸泡在质量分数为10wt％的聚乙烯醇溶液中12h，浸泡过程不停搅拌，浸泡结束后过滤，再使用流水冲洗30min即得再生混凝土骨料；

膨胀剂包括铁粉9kg、铝粉3kg、高岭土5kg、氯化钠1.2kg、硫代硫酸钠1.5kg以及氯化铵0.8kg，混合均匀即得膨胀剂；

一种再生混凝土的制备方法，具体包括如下步骤：

步骤1、将制备好的再生混凝土骨料、水泥、砂子、石子、矿粉、粉煤灰、膨胀剂、减水剂加入到水泥搅拌机中搅拌均匀；

步骤2、减水剂溶解在水中后，然后将水加入到水泥搅拌机中搅拌15min，再加入增粘剂继续搅拌15min,即得再生混凝土。

实施例3

一种再生混凝土，包括再生混凝土骨料200kg、水泥400kg、砂子800kg、石子1100kg、矿粉140kg、粉煤灰100kg、膨胀剂7kg、羟甲基纤维素3kg、聚丙烯酰胺3kg、蒙脱土3kg、木质素磺酸钠5kg以及水175kg,砂子的细度模数为3，石子的粒径为15～25mm；其中，再生混凝土骨料的制备方法为：1)破碎：混凝土废料经过表面除杂后，进行破碎，选取直径在5～25mm的混凝土废料碎块，然后用流水冲洗混凝土废料碎块20min；2)浸泡：清洗后的混凝土废料碎块干燥后，按照料液比为1：4，浸泡在质量分数为5wt％的盐酸溶液中2h，浸泡结束后，取出浸泡后的混凝土废料碎块进行干燥；3)干燥后的混凝土废料碎块按照料液比1：4，浸泡在质量分数为10wt％的硅酸钠水溶液中12h，浸泡过程不停搅拌，浸泡结束后过滤，再使用流水冲洗10min；4)待混凝土废料碎块表面干燥后，按照料液比为1：3浸泡在质量分数为5wt％的聚乙烯醇溶液中24h，浸泡过程不停搅拌，浸泡结束后过滤，再使用流水冲洗20min即得再生混凝土骨料；

膨胀剂包括铁粉10kg、铝粉5kg、高岭土6kg、氯化钠1.3kg、硫代硫酸钠2.5kg以及氯化铵0.5kg，混合均匀即得膨胀剂；

一种再生混凝土的制备方法，具体包括如下步骤：

步骤1、将制备好的再生混凝土骨料、水泥、砂子、石子、矿粉、粉煤灰、膨胀剂、减水剂加入到水泥搅拌机中搅拌均匀；

步骤2、减水剂溶解在水中后，然后将水加入到水泥搅拌机中搅拌20min，再加入增粘剂继续搅拌15min,即得再生混凝土。

实施例4

一种再生混凝土，包括再生混凝土骨料160kg、水泥410kg、砂子775kg、石子1070kg、矿粉150kg、粉煤灰90kg、膨胀剂4kg、羟甲基纤维素2kg、蒙脱土6kg、木质素磺酸钙7kg以及水200kg,砂子的细度模数为2.8，石子的粒径为15～25mm；

其中，再生混凝土骨料的制备方法为：1)破碎：混凝土废料经过表面除杂后，进行破碎，选取直径在5～25mm的混凝土废料碎块，然后用流水冲洗混凝土废料碎块200min；2)浸泡：清洗后的混凝土废料碎块干燥后，按照料液比为1：4，浸泡在质量分数为4wt％的盐酸溶液中1.5h，浸泡结束后，取出浸泡后的混凝土废料碎块进行干燥；3)干燥后的混凝土废料碎块按照料液比1：5，浸泡在质量分数为12wt％的硅酸钠水溶液中18h，浸泡过程不停搅拌，浸泡结束后过滤，再使用流水冲洗15min；4)待混凝土废料碎块表面干燥后，按照料液比为1：4浸泡在质量分数为8wt％的聚乙烯醇溶液中20h，浸泡过程不停搅拌，浸泡结束后过滤，再使用流水冲洗25min即得再生混凝土骨料；

膨胀剂包括铁粉8.5kg、铝粉3.5kg、高岭土64kg、氯化钠1.4kg、硫代硫酸钠1.8kg以及氯化铵1kg，混合均匀即得膨胀剂；

一种再生混凝土的制备方法，同实施例3。

实施例5

一种再生混凝土，包括再生混凝土骨料190kg、水泥440kg、砂子720kg、石子1025kg、矿粉125kg、粉煤灰80kg、膨胀剂6kg、聚丙烯酰胺5kg、蒙脱土5kg、木质素磺酸钠8kg以及水165kg,砂子的细度模数为2.8，石子的粒径为15～25mm；

其中，再生混凝土骨料的制备方法为：1)破碎：混凝土废料经过表面除杂后，进行破碎，选取直径在5～25mm的混凝土废料碎块，然后用流水冲洗混凝土废料碎块25min；2)浸泡：清洗后的混凝土废料碎块干燥后，按照料液比为1：3，浸泡在质量分数为3wt％的盐酸溶液中1h，浸泡结束后，取出浸泡后的混凝土废料碎块进行干燥；3)干燥后的混凝土废料碎块按照料液比1：5，浸泡在质量分数为15wt％的硅酸钠水溶液中15h，浸泡过程不停搅拌，浸泡结束后过滤，再使用流水冲洗15min；4)待混凝土废料碎块表面干燥后，按照料液比为1：2浸泡在质量分数为10wt％的聚乙烯醇溶液中15h，浸泡过程不停搅拌，浸泡结束后过滤，再使用流水冲洗25min即得再生混凝土骨料；

膨胀剂包括铁粉9.5kg、铝粉4.5kg、高岭土4kg、氯化钠1.5kg、硫代硫酸钠2.3kg以及氯化铵0.9kg，混合均匀即得膨胀剂；

一种再生混凝土的制备方法，同实施例3。

实施例6

一种再生混凝土，包括再生混凝土骨料180kg、水泥430kg、砂子760kg、石子1050kg、矿粉135kg、粉煤灰75kg、膨胀剂5kg、羟甲基纤维素3kg、聚丙烯酰胺2kg、蒙脱土3kg、木质素磺酸钠6kg以及水180kg,砂子的细度模数为2.8，石子的粒径为15～25mm；

其中，再生混凝土骨料的制备方法为：1)破碎：混凝土废料经过表面除杂后，进行破碎，选取直径在5～25mm的混凝土废料碎块，然后用流水冲洗混凝土废料碎块30min；2)浸泡：清洗后的混凝土废料碎块干燥后，按照料液比为1：5，浸泡在质量分数为4wt％的盐酸溶液中2h，浸泡结束后，取出浸泡后的混凝土废料碎块进行干燥；3)干燥后的混凝土废料碎块按照料液比1：4，浸泡在质量分数为12wt％的硅酸钠水溶液中18h，浸泡过程不停搅拌，浸泡结束后过滤，再使用流水冲洗15min；4)待混凝土废料碎块表面干燥后，按照料液比为1：4浸泡在质量分数为8wt％的聚乙烯醇溶液中24h，浸泡过程不停搅拌，浸泡结束后过滤，再使用流水冲洗30min即得再生混凝土骨料；

膨胀剂包括铁粉9.2kg、铝粉4kg、高岭土5kg、氯化钠1.3kg、硫代硫酸钠2.1kg以及氯化铵0.8kg，混合均匀即得膨胀剂；

一种再生混凝土的制备方法，同实施例3。

对比例1

一种再生混凝土，与实施例6的区别在于，再生混凝土骨料换为混凝土废料，其它同实施例6。

对比例2

一种再生混凝土，包括再生混凝土骨料180kg、水泥430kg、砂子760kg、石子1050kg、矿粉135kg、粉煤灰75kg、膨胀剂5kg、羟甲基纤维素3kg、聚丙烯酰胺2kg、蒙脱土3kg、木质素磺酸钠6kg以及水180kg,砂子的细度模数为2.5，石子的粒径为15～25mm；

其中，再生混凝土骨料的制备方法为：1)破碎：混凝土废料经过表面除杂后，进行破碎，选取直径在5～25mm的混凝土废料碎块，然后用流水冲洗混凝土废料碎块30min；2)浸泡：清洗后的混凝土废料碎块干燥后，按照料液比为1：5，浸泡在质量分数为4wt％的盐酸溶液中2h，浸泡结束后，干燥即得再生混凝土骨料；其它同实施例6。

对比例3

一种再生混凝土，包括再生混凝土骨料180kg、水泥430kg、砂子760kg、石子1050kg、矿粉135kg、粉煤灰75kg、膨胀剂5kg、羟甲基纤维素3kg、聚丙烯酰胺2kg、蒙脱土3kg、木质素磺酸钠6kg以及水180kg,砂子的细度模数为2.5，石子的粒径为15～25mm；

其中，再生混凝土骨料的制备方法为：1)破碎：混凝土废料经过表面除杂后，进行破碎，选取直径在5～25mm的混凝土废料碎块，然后用流水冲洗混凝土废料碎块30min；2)浸泡：清洗后的混凝土废料碎块干燥后，按照料液比为1：5，浸泡在质量分数为4wt％的盐酸溶液中2h，浸泡结束后，取出浸泡后的混凝土废料碎块进行干燥；3)干燥后的混凝土废料碎块按照料液比1：4，浸泡在质量分数为12wt％的硅酸钠水溶液中18h，浸泡过程不停搅拌，浸泡结束后过滤，再使用流水冲洗15min，干燥即得再生混凝土骨料；其它同实施例6。

性能检测

将实施例和对比例搅拌过后的混凝土装入试模中，试模尺寸为150mm×150mm×150mm，随后将试模置于振动台，直至试模表面开始泛浆并没有明显气泡冒出，停止振动，用抹刀抹平试模表面的混凝土，使其与试模高度保持一致，然后将试模放置在20℃环境下硬化，24h后拆除试模，并放入温度为20℃，相对湿度为95％的标准养护室进行养护，养护时间为3天、14天以及28天；

力学性能测试：参照GB/T50081-2012《普通混凝土力学性能试验方法标准》对混凝土试样进行坍落度、抗压强度、抗折强度的测试。

表1为混凝土性能测试结果

根据实施例6与对比例1的抗压强度与抗折强度的比较说明，混凝土废料经过处理后，力学性能得到较大幅度的提升，对比例2的再生混凝土骨料仅仅通过盐酸溶液浸泡，能够除去混凝土废料表面废旧的水泥砂浆，增大混凝土废料与其它组分之间的连接强度，但是对于混凝土废料内部的微细裂缝没有补强作用，因此导致再生混凝土力学性能提升不明显。对比3的再生混凝土骨料经过盐酸溶液的浸泡以及硅酸钠溶液的浸泡后，硅酸钠能够与混凝土废料表面的钙离子发生反应生成硅酸钙胶体，胶体填充在混凝土废料的微细裂缝内，使得混凝土废料更加密实，裂缝不易继续扩大，但是因为胶体对裂缝的填充不完全，所以导致对比例3混凝土试件的力学性能不如实施例6。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，并非对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (8)

1.一种再生混凝土，其特征在于：按照质量份数计，包括如下原料：再生混凝土骨料150～200份、水泥400～450份、砂子700～800份、石子1000～1100份、矿粉120～150份、粉煤灰50～100份、膨胀剂3～7份、增粘剂5～10份、减水剂4～8份以及水150～200份，所述再生混凝土骨料的制备方法为：1）破碎：混凝土废料经过表面除杂后，进行破碎，选取直径在5～25mm的混凝土废料碎块，然后用流水冲洗混凝土废料碎块15～30min；2）浸泡：清洗后的混凝土废料碎块干燥后，按照料液比为1：3～5，浸泡在质量分数为2～5wt%的盐酸溶液中0.5～2h，浸泡结束后，取出浸泡后的混凝土废料碎块进行干燥；3）干燥后的混凝土废料碎块按照料液比1：3～5，浸泡在质量分数为10～15wt%的硅酸钠水溶液中12～24h，浸泡过程不停搅拌，浸泡结束后过滤，再使用流水冲洗10～15min；4）待混凝土废料碎块表面干燥后，按照料液比为1：2～4浸泡在质量分数为5～10wt%的聚乙烯醇溶液中12～24h，浸泡过程不停搅拌，浸泡结束后过滤，再使用流水冲洗20～30min即得再生混凝土骨料。

2.据权利要求1所述的一种再生混凝土，其特征在于：所述膨胀剂按照质量份数计，包括铁粉8～10份、铝粉3～5份、高岭土4～6份、氯化钠1～1.5份、硫代硫酸钠1.5～2.5份以及氯化铵0.5～1份。

3.根据权利要求2所述的一种再生混凝土，其特征在于：所述膨胀剂按照质量份数计，包括铁粉9.2份、铝粉4份、高岭土5份、氯化钠1.3份、硫代硫酸钠2.1份以及氯化铵0.8份。

4.根据权利要求1所述的一种再生混凝土，其特征在于：所述砂子的细度模数为2.5～3。

5.根据权利要求1所述的一种再生混凝土，其特征在于：所述石子的粒径为15～25mm。

6.根据权利要求1所述的一种再生混凝土，其特征在于：所述增粘剂至少包括羟甲基纤维素、聚丙烯酰胺、蒙脱土中的一种。

7.根据权利要求1所述的一种再生混凝土，其特征在于：所述减水剂为木质素磺酸盐。

8.一种再生混凝土的其制备方法，其特征在于：具体包括如下步骤：

步骤1、将制备好的再生混凝土骨料、水泥、砂子、石子、矿粉、粉煤灰、膨胀剂、减水剂加入到水泥搅拌机中搅拌均匀；

步骤2、减水剂溶解在水中后，然后将水加入到水泥搅拌机中搅拌10～20min，再加入增粘剂继续搅拌10～15min,即得再生混凝土。