CN111390506A - 一种叉车用消声器总成生产工艺 - Google Patents

一种叉车用消声器总成生产工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种叉车用消声器总成生产工艺，具体包括如下工艺步骤：（1）、筒体自动纵缝咬边，通过辅助的自动上料装置，将消声器筒体在原材料平板送入至筒体自动纵缝咬边中进行卷筒和纵缝咬边；（2）翻边；（3）内芯自动隆脊组装，将内芯组件准备好后，相应的套装配合好，壳直接卡装在隆脊工装上进行胀管隆脊；（4）自动压装，通过压装机将步骤（2）翻边之后输送过来的筒体和步骤（3）组装之后的内芯进行压装；（5）双端封盖，对筒体进行两端压盖卷边；（6）搭电；（7）总成焊接；(8)油漆。本发明改进后的各工艺步骤，使生产自动化程度增强，效率提升较大，劳动强度较低，产量提升明显，使产品的整体性能（产品一致性、气密性、排气噪音值）提升也较高。

Description

一种叉车用消声器总成生产工艺
技术领域：
本发明涉及叉车消声器生产加工领域，主要涉及一种叉车用消声器总成生产工艺。
背景技术：
现有技术说明：目前各叉车消声器生产厂商其消声器生产线体比较老旧，主流工艺为：纵缝咬边-内芯组焊-碰焊-单端封盖-搭电-总成焊接-油漆。具体工艺原理和缺点如下：
1、纵缝咬边设备用于制作消声器筒体成型外壳，其原理即是将剪切好的板料，放入设备工作平台，进行纵缝咬边，该工艺采购的是人工放料。
2、内芯组焊主要用于消声器内部管路结构的搭电焊接，其原理是将隔板与内管之间按照图纸进行搭电焊接，该工艺需两人搭档合作。
3、碰焊设备主要用于消声器内芯及外壳之间的焊接，其原理是采用电阻焊进行外壳与隔板之间的碰焊，焊后可以固定住内芯位置。
4、单端封盖设备主要用于消声器端面的封盖密封，单端封盖需要先封一端端盖，在封另一侧端盖。
完成上述步骤后，即开始总成搭电、焊接及油漆。该工艺的生产效率低下，人工成本高昂，不利于企业产能的扩大。
发明内容：
本发明目的就是为了弥补已有技术的缺陷，提供一种叉车用消声器总成生产工艺，解决叉车消声器总成生产流水线生产效率低下的问题，提升产品质量、提高叉车消声器流水线生产效率。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种叉车用消声器总成生产工艺，其特征在于：具体包括如下工艺步骤
(1)、筒体自动纵缝咬边
通过辅助的自动上料装置，将消声器筒体在原材料平板送入至筒体自动纵缝咬边中进行卷筒和纵缝咬边，咬边之后配合筒体自动纵缝咬边芯模上可移动的推料机构，将纵缝咬边后的滚筒推至倾斜设置的出料台，所述出料太内铺设有辅助下料间隔设置的滚轮；
(2)、翻边
步骤(1)的出料台的出料端架设有与其配合的倾斜设置的过渡台，所述过渡台的出料端位于翻边机的一侧，从出料台出料的料可直接送入至过渡台供翻边备用，所述翻边机实现对筒体两端同时翻边，翻边之后的筒体通过循环输送带输送至自动压装工序待用；
(3)、内芯自动隆脊组装
将内芯组件准备好后，相应的套装配合好，壳直接卡装在隆脊工装上，所述隆脊工装上设有与内芯组件配合的卡座，然后通过隆脊工装一侧可移动的隆脊芯棒插入内芯相应管体内，实现卡装处涨压鼓包的结构，从而实现内芯组件隔板与管体过渡配合固定的结构，不再需要阻焊工序，将组装好的内芯组件放置到转运车内待用；
(4)、自动压装
通过压装机将步骤(2)翻边之后输送过来的筒体和步骤(3)组装之后的内芯进行压装，压装过程中，首先将筒体卡装在自动压装机工作台上的固定卡座上，将内芯组件套装在其上方的与其配合的导杆上，然后通过油缸驱动将内芯组件压制筒体内实现紧压配合；
(5)、双端封盖
通过对压盖机对步骤(4)中压装之后的筒体进行两端压盖卷边；
(6)、搭电
(7)、总成焊接
通过机械手对组装好的总成进行焊接；
(8)、油漆
对步骤(6)中焊接好的总成进行喷涂油漆，待油漆干后即为消声器总成成品。
所述的步骤(1)中所述的自动上料装置包括有可移动的滑座，所述滑座滑动安装在横置在纵缝咬边设备的进料台上方的导轨上，所述进料台的一侧架设有用于放置叠加式备料板的放置台，所述滑座的底端部安装有升降气缸，所述升降气缸的活塞杆伸出端安装有吸盘固定板，所述吸盘固定板的底端部均布有多个独立驱动的摆振气缸，所述摆振气缸的活塞杆伸出端分别安装有吸盘座，所述吸盘座的底端分别安装有对其对应的吸盘。
所述的步骤(2)中所述的出料台和步骤(3)中所述的过渡台结构相同，其分别包括有机架，所述机架上分布有间隔设置的隔板，所述隔板之间安装有间隔设置的滚轮，所述滚轮的上端面凸出隔板上端部一端距离，所述出料台位于过渡台的进料端，且方向垂直。
所述的步骤(3)中所述的内芯自动隆脊工装包括有机架，所述机架上固定安装有用于夹持固定内芯组件的模座，所述模座的两侧分布有多个间隔设置的用于卡装固定的夹持板，所述夹持板之间分布有间隔设置与其对应配合的夹持块，所述夹持板与其相邻夹持块以及相邻夹持块之间构成用于固定卡装内芯组件管道的通道，所述模座的一侧架设有导轨，所述导轨上安装有可移动的滑座，所述滑座上安装有与内芯组件中管道对应配合的胀管芯棒。
所述的夹持板中相邻的夹持板为一组，且每组夹持板中分别包括有固定的夹持板一和移动的夹持板二，所述夹持块也包括有固定的夹持块一和移动的夹持块二，所述夹持板二和夹持块二的底端部分别设有固定孔，所述固定孔中分别安装有一导杆，所述夹持板一和夹持块一的底端部分别设有与导杆配合的导向孔，所述导杆由其一端的气缸同步驱动。
所述胀管芯棒包括可移动的锥杆，所述锥杆上套装有相互配合的套杆和模套，所述模套位置与待胀管位置对应，所述模套位置对应的锥杆处设有与其对应的锥形段，所述模套内壁设有与锥形段导向配合的斜面，所述锥杆的驱动由其后端的气缸驱动。
所述的步骤(4)中的自动压装机包括有机架，所述机架上架设有工作台，所述工作台上设有用于卡装筒体的卡座，所述卡座的一侧设有用于卡紧固定筒体的弧形卡板，所述弧形卡板的移动由其后方的气缸驱动，所述卡座的正上方架设有可移动的内芯固定座，所述内芯固定座上设有与内芯管道一一对应的固定导轴，所述内芯组件对应套装在固定导轴上，所述内芯固定座的移动由其上方的气缸驱动。
其原理是：结合汽车消声器生产加工流水线，结合叉车消声器需求特点，在原来的工艺(纵缝咬边-内芯组焊-碰焊-封盖-搭电-总成焊接-油漆)基础上，首先改进生产工艺，更改后的叉车消声器流水线工艺步骤为：自动纵缝咬边-内芯隆脊-压装-双端封盖-搭电-总成焊接-油漆。
主要是将内芯组焊(内芯搭电组焊)工艺改进为隆脊自动组装工艺，采用自动隆脊，能够省去两名工人，效率和产能上提升明显。其次取消传统的碰焊工艺，代之以自动压装工艺，即在设计时将筒体和隔板之间采用紧配合关系，用自动压装机将内芯压入筒体固定位置，采用自动压装，能够省去两名工人，效率和产能上提升明显。最后，由于原纵缝咬边工艺是采用的人工上料，下料，效率较低，故改进其上料方案，设计自动上料装置，能够自动吸取板料，送往加工平台，可以省去一名操作工，效率提升明显。除此之外，原单端封盖，改进为双端封盖，可以同时完成两侧端盖的封盖。
本发明的优点是：
本发明改进后的各工艺步骤，使生产自动化程度增强，效率提升较大，劳动强度较低，产量提升明显，除此之外，内芯隆脊、自动压装、双端封盖的工艺改进，使产品的整体性能(产品一致性、气密性、排气噪音值)提升也较高。
附图说明：
图1为本发明的工艺流程图。
图2为自动上料装置的结构示意图。
图3为内芯自动隆脊工装的结构示意图。
图4为图3中芯棒结构的局部结构剖视图。
图5为自动压装机的结构示意图。
图6为改进工艺前后消声器泄露量对比的曲线图。
图7为改进工艺前后消声器产量对比的柱状图。
具体实施方式：
参见附图。
一种叉车用消声器总成生产工艺，其特征在于：具体包括如下工艺步骤
(1)、筒体自动纵缝咬边
通过辅助的自动上料装置，将消声器筒体在原材料平板送入至筒体自动纵缝咬边中进行卷筒和纵缝咬边，咬边之后配合筒体自动纵缝咬边芯模上可移动的推料机构，将纵缝咬边后的滚筒推至倾斜设置的出料台，所述出料太内铺设有辅助下料间隔设置的滚轮；
(2)、翻边
步骤(1)的出料台的出料端架设有与其配合的倾斜设置的过渡台，所述过渡台的出料端位于翻边机的一侧，从出料台出料的料可直接送入至过渡台供翻边备用，所述翻边机实现对筒体两端同时翻边，翻边之后的筒体通过循环输送带输送至自动压装工序待用；
(3)、内芯自动隆脊组装
将内芯组件准备好后，相应的套装配合好，壳直接卡装在隆脊工装上，所述隆脊工装上设有与内芯组件配合的卡座，然后通过隆脊工装一侧可移动的隆脊芯棒插入内芯相应管体内，实现卡装处涨压鼓包的结构，从而实现内芯组件隔板与管体过渡配合固定的结构，不再需要阻焊工序，将组装好的内芯组件放置到转运车内待用；
(4)、自动压装
通过压装机将步骤(2)翻边之后输送过来的筒体和步骤(3)组装之后的内芯进行压装，压装过程中，首先将筒体卡装在自动压装机工作台上的固定卡座上，将内芯组件套装在其上方的与其配合的导杆上，然后通过油缸驱动将内芯组件压制筒体内实现紧压配合；
(5)、双端封盖
通过对压盖机对步骤(4)中压装之后的筒体进行两端压盖卷边；
(6)、搭电
(7)、总成焊接
通过机械手对组装好的总成进行焊接；
(8)、油漆
对步骤(6)中焊接好的总成进行喷涂油漆，待油漆干后即为消声器总成成品。
所述的步骤(1)中所述的自动上料装置包括有可移动的滑座1，所述滑座1滑动安装在横置在纵缝咬边设备的进料台上方的导轨2上，所述进料台的一侧架设有用于放置叠加式备料板的放置台3，所述滑座1的底端部安装有升降气缸2，所述升降气缸2的活塞杆伸出端安装有吸盘固定板4，所述吸盘固定板4的底端部均布有多个独立驱动的摆振气缸5，所述摆振气缸5的活塞杆伸出端分别安装有吸盘座6，所述吸盘座6的底端分别安装有对其对应的吸盘7。通过滑座在导轨上移动至放置台的上方，通过吸盘对放置台上方叠加的料板进行吸取，由于料板比较薄，为避免在吸料时容易吸取多片，因此通过吸盘座上对应的摆振气缸的分别独立错开时间的伸缩，对料片进行摆振，将多余的料片振落下。
所述的步骤(2)中所述的出料台和步骤(3)中所述的过渡台结构相同，其分别包括有机架，所述机架上分布有间隔设置的隔板，所述隔板之间安装有间隔设置的滚轮，所述滚轮的上端面凸出隔板上端部一端距离，所述出料台位于过渡台的进料端，且方向垂直。
所述的步骤(3)中所述的内芯自动隆脊工装包括有机架，所述机架上固定安装有用于夹持固定内芯组件的模座9，所述模座9的两侧分布有多个间隔设置的用于卡装固定的夹持板10，所述夹持板10之间分布有间隔设置与其对应配合的夹持块11，所述夹持板10与其相邻夹持块11以及相邻夹持块11之间构成用于固定卡装内芯组件管道的通道，所述模座9的一侧架设有导轨12，所述导轨12上安装有可移动的滑座13，所述滑座13上安装有与内芯组件中管道对应配合的胀管芯棒14。
所述的夹持板10中相邻的夹持板为一组，且每组夹持板10中分别包括有固定的夹持板一10-1和移动的夹持板二10-2，所述夹持块11也包括有固定的夹持块一11-1和移动的夹持块二11-2，所述夹持板二10-2和夹持块二11-2的底端部分别设有固定孔，所述固定孔中分别安装有一导杆15，所述夹持板一10-1和夹持块一11-1的底端部分别设有与导杆配合的导向孔，所述导杆15由其一端的气缸同步驱动。
所述胀管芯棒14包括可移动的锥杆14-1，所述锥杆14-1上套装有相互配合的套杆14-2和模套14-3，所述模套14-3位置与待胀管位置对应，所述模套14-3位置对应的锥杆14-1处设有与其对应的锥形段，所述模套14-3内壁设有与锥形段导向配合的斜面，所述锥杆14-1的驱动由其后端的气缸驱动。首先将内芯组件组装好后，将相应的管体卡装在对应的通道内，然后通过气缸驱动导杆移动，夹持块一和加紧板一向后移动对内芯组件的隔板夹紧固定，然后驱动滑座13移动，带动胀管芯棒插入对应内芯组件的管道中，当到达相应位置后，通过胀管芯棒对应后端的芯棒驱动推杆移动，从而使推杆内的锥形段与模套内的斜面配合，实现了胀管的作用。
所述的步骤(4)中的自动压装机包括有机架，所述机架上架设有工作台16，所述工作台16上设有用于卡装筒体的卡座17，所述卡座17的一侧设有用于卡紧固定筒体的弧形卡板18，所述弧形卡板18的移动由其后方的气缸驱动，所述卡座17的正上方架设有可移动的内芯固定座19，所述内芯固定座19上设有与内芯管道一一对应的固定导轴20，所述内芯组件对应套装在固定导轴上，所述内芯固定座的移动由其上方的气缸驱动。
具体改进如下：纵缝咬边改进为自动纵缝咬边，自动上料；内芯组焊改进为内芯隆脊，采用胀压的冷加工办法取代人工搭电点焊的办法，产品质量和生产效率能大大提高；碰焊工艺改进为压装工艺，采用压紧配合的方法结合限位模具，能够起到固定内芯的作用，不再需要人工去压入再在碰焊机上碰焊；双端封盖取代单端封盖。
此工艺方法与旧工艺方法加工出来的产品性能对比如下：
产品一致性：产品一致性控制体现在新生产模式的方方面面，采用模具化生产，能够保证产品本身外形尺寸的一致性，其次隆脊工艺对于消音器腔体进行精确化的定位，使得内芯本体一致性增强，最后再压装工艺过程中，再次通过精确定位将内芯压入筒体，机械手焊接过程，通过焊接工装模具的定位，保证焊后产品的一致性。在该项目首次投入使用前期，所做的消声器声学性能检测数据显示(如下表1)，该产品一致性符合预期目标。
Figure BDA0002438252180000071
表1：新工艺模式消音器声学实验数据
Figure BDA0002438252180000081
表2：旧工艺模式消音器实验数据
根据上表2与表1显示，新工艺消音器无论是怠速还是溢流状态，整车平均声学效果较好，且单件误差新工艺消音器在0.68左右，而旧工艺数据在1.87,变化较小，相对于旧工艺消声器，新工艺生产的消音器性能一致性较旧工艺好。
产品气密性：消音器产品气密性技术要求在压力为0.03Mpa，流量为20L/min的压缩空气试漏，泄漏量不大于4.2L/min，该泄露量标准高于目前JB/T 5081-2008内燃车排气消声器泄露量值30L/min。通过焊接后产品进行泄露量数据测试，测试设备为：OLS-1000Air leak Tester试漏仪。测试数据如下：
Figure BDA0002438252180000082
通过图6所示，清楚的看到，新生产模式产出的消声器泄露量与原工艺消声器泄露量提升明显，且泄露量偏差不大。通过抽检100台进行泄露量测试，原工艺泄露量不符合达到15台，新工艺泄露量不符合3台，泄露量合格率提升12％。
产品生产效率提升：通过前文中描述的人员配置情况，纵缝咬边与整形翻边代替人工，单件生产时间为35s，1人作业完成；隆脊工艺代替内芯组焊，单件生产时间30S，1人完成作业；压装代替碰焊，单件生产时间20S，减少58％；双端封盖时间25S，减少50％；消声器成品机械手焊接，1人作业；通过核算，单班产能为370台，提升54.2％。

Claims (7)

1.一种叉车用消声器总成生产工艺，其特征在于：具体包括如下工艺步骤
（1）、筒体自动纵缝咬边
通过辅助的自动上料装置，将消声器筒体在原材料平板送入至筒体自动纵缝咬边中进行卷筒和纵缝咬边，咬边之后配合筒体自动纵缝咬边芯模上可移动的推料机构，将纵缝咬边后的滚筒推至倾斜设置的出料台，所述出料太内铺设有辅助下料间隔设置的滚轮；
（2）、翻边
步骤（1）的出料台的出料端架设有与其配合的倾斜设置的过渡台，所述过渡台的出料端位于翻边机的一侧，从出料台出料的料可直接送入至过渡台供翻边备用，所述翻边机实现对筒体两端同时翻边，翻边之后的筒体通过循环输送带输送至自动压装工序待用；
（3）、内芯自动隆脊组装
将内芯组件准备好后，相应的套装配合好，壳直接卡装在隆脊工装上，所述隆脊工装上设有与内芯组件配合的卡座，然后通过隆脊工装一侧可移动的隆脊芯棒插入内芯相应管体内，实现卡装处涨压鼓包的结构，从而实现内芯组件隔板与管体过渡配合固定的结构，不再需要阻焊工序，将组装好的内芯组件放置到转运车内待用；
（4）、自动压装
通过压装机将步骤（2）翻边之后输送过来的筒体和步骤（3）组装之后的内芯进行压装，压装过程中，首先将筒体卡装在自动压装机工作台上的固定卡座上，将内芯组件套装在其上方的与其配合的导杆上，然后通过油缸驱动将内芯组件压制筒体内实现紧压配合；
（5）、双端封盖
通过对压盖机对步骤（4）中压装之后的筒体进行两端压盖卷边；
（6）、搭电
（7）、总成焊接
通过机械手对组装好的总成进行焊接；
（8）、油漆
对步骤（6）中焊接好的总成进行喷涂油漆，待油漆干后即为消声器总成成品。
2.根据权利要求1所述的叉车用消声器总成生产工艺，其特征在于：所述的步骤（1）中所述的自动上料装置包括有可移动的滑座，所述滑座滑动安装在横置在纵缝咬边设备的进料台上方的导轨上，所述进料台的一侧架设有用于放置叠加式备料板的放置台，所述滑座的底端部安装有升降气缸，所述升降气缸的活塞杆伸出端安装有吸盘固定板，所述吸盘固定板的底端部均布有多个独立驱动的摆振气缸，所述摆振气缸的活塞杆伸出端分别安装有吸盘座，所述吸盘座的底端分别安装有对其对应的吸盘。
3.根据权利要求1所述的叉车用消声器总成生产工艺，其特征在于：所述的步骤（2）中所述的出料台和步骤（3）中所述的过渡台结构相同，其分别包括有机架，所述机架上分布有间隔设置的隔板，所述隔板之间安装有间隔设置的滚轮，所述滚轮的上端面凸出隔板上端部一端距离，所述出料台位于过渡台的进料端，且方向垂直。
4.根据权利要求1所述的叉车用消声器总成生产工艺，其特征在于：所述的步骤（3）中所述的内芯自动隆脊工装包括有机架，所述机架上固定安装有用于夹持固定内芯组件的模座，所述模座的两侧分布有多个间隔设置的用于卡装固定的夹持板，所述夹持板之间分布有间隔设置与其对应配合的夹持块，所述夹持板与其相邻夹持块以及相邻夹持块之间构成用于固定卡装内芯组件管道的通道，所述模座的一侧架设有导轨，所述导轨上安装有可移动的滑座，所述滑座上安装有与内芯组件中管道对应配合的胀管芯棒。
5.根据权利要求3所述的叉车用消声器总成生产工艺，其特征在于：所述的夹持板中相邻的夹持板为一组，且每组夹持板中分别包括有固定的夹持板一和移动的夹持板二，所述夹持块也包括有固定的夹持块一和移动的夹持块二，所述夹持板二和夹持块二的底端部分别设有固定孔，所述固定孔中分别安装有一导杆，所述夹持板一和夹持块一的底端部分别设有与导杆配合的导向孔，所述导杆由其一端的气缸同步驱动。
6.根据权利要求3所述的叉车用消声器总成生产工艺，其特征在于：所述胀管芯棒包括可移动的锥杆，所述锥杆上套装有相互配合的套杆和模套，所述模套位置与待胀管位置对应，所述模套位置对应的锥杆处设有与其对应的锥形段，所述模套内壁设有与锥形段导向配合的斜面，所述锥杆的驱动由其后端的气缸驱动。
7.根据权利要求1所述的叉车用消声器总成生产工艺，其特征在于：所述的步骤（4）中的自动压装机包括有机架，所述机架上架设有工作台，所述工作台上设有用于卡装筒体的卡座，所述卡座的一侧设有用于卡紧固定筒体的弧形卡板，所述弧形卡板的移动由其后方的气缸驱动，所述卡座的正上方架设有可移动的内芯固定座，所述内芯固定座上设有与内芯管道一一对应的固定导轴，所述内芯组件对应套装在固定导轴上，所述内芯固定座的移动由其上方的气缸驱动。
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