CN111389928A - 一种宽厚板轧机生产超薄超宽极限规格核电用钢的方法 - Google Patents

一种宽厚板轧机生产超薄超宽极限规格核电用钢的方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种宽厚板轧机生产超薄超宽极限规格核电用钢的方法，在排产前，进行类似规格产品的过渡生产，确保了轧辊烫辊充分，为正式轧制提供保障。对坯料料型的优化实现了轧制过程中轧件长度的有效控制，避免了轧件过长造成温度波动较大导致后续板型不易控制。针对设计的料型合理设定加热温度，保证了坯料加热充分且受热均匀。再结合特定的轧制规程，确保了薄宽规格轧制过程中的板型控制，有效避免了刮框、快停等生产事故。进一步通过降低轧辊冷却水量，确保钢板在轧制过程中降温缓慢，保证轧机在长度和宽度方向的温度均匀性，避免了轧件翘扣头。采用该生产方法能够生产厚度为6mm，宽度为4000mm的核电用钢板，性能质量稳定。

Description

一种宽厚板轧机生产超薄超宽极限规格核电用钢的方法
技术领域
本发明涉及一种核电用钢的生产方法，具体涉及一种宽厚板轧机生产超薄超宽极限规格核电用钢的方法。
背景技术
核电安全壳用钢是为防止核反应堆在运行或发生事故时放射性物质外逸的密闭容器，安全壳也称反应堆保护外壳。近些年核电设备不断向大型化方向发展，为了提升核设备的安全等级，安全壳碳钢衬里用钢对钢材的尺寸规格也提出了新要求，钢板的宽度越来越宽。用来达到少焊缝，降低核压力容器费用，缩短制造工期和在役检查的目的。但碳钢衬里钢板普遍为薄规格(厚度6mm)，宽度规格尺寸增加后(宽度达到4000mm)，相关生产工艺无法应用于新的技术要求，在轧制生产技术方面，主要体现在以下几点：1、超过了大部分钢企轧机设备的生产极限。2、少数钢企宽厚板轧机设备可以满足宽度要求，但是利用宽厚板轧机生产薄宽规格，板型难以控制，钢板轧制过程中容易出现刮框，快停等生产故障，易导致设备损坏。3、由于轧制过程难以稳定控制，导致性能波动大，批量生产时合格率低下。
因此，开发一种采用宽厚板轧机生产超薄超宽极限规格核电用钢的方法很有必要。
发明内容
发明目的：为了克服现有技术的缺陷，本发明提供一种宽厚板轧机生产超薄超宽极限规格核电用钢的方法，采用该方法，能够实现采用宽厚板轧机，生产厚度为6mm、宽度达到4000mm的核电用钢板。
技术方案：本发明所述的一种宽厚板轧机生产超薄超宽极限规格核电用钢的方法，其特征在于，按如下要求对生产进行控制：
(1)正式轧制前先生产若干块与目标产品相同规格的过渡钢板，过渡钢板的成品宽度允许与目标产品偏差；
(2)料型采用150-220mm断面厚度坯料，轧件长度不超过25m；
(3)坯料加热温度1190-1230℃，加热均匀性≤20℃，板坯均热段时间≥40min；
(4)轧制规程：采用大辊径轧辊轧制方式，9道次奇道出成品，用第一道次进行展宽，通过上下辊速比调整轧件翘扣头，轧制末道次压下率≤10％；
(5)轧制时，将轧辊冷却水减小为55％，关闭机前与机后辊道冷却水，轧制完成后，及时将冷却水恢复正常水平。
具体的，采用宽厚板轧机的轧制宽度极限是4700mm。
过渡钢板生产5-8块。确保排产前轧辊烫辊充分。
进一步的，过渡钢板的成品宽度允许偏差范围为±600mm。
进一步的，轧制的末道次压下率为8-10％。
具体的，工作辊辊径1150-1310mm。
有益效果：该生产方法在排产前，进行类似规格产品的过渡生产，确保了轧辊烫辊充分，为正式轧制提供保障。料型设计时，对坯料料型的优化实现了轧制过程中轧件长度的有效控制，避免了轧件过长造成温度波动较大导致后续板型不易控制。针对设计的料型合理设定加热温度，保证了坯料加热充分且受热均匀。再结合特定的轧制规程，确保了薄宽规格轧制过程中的板型控制，有效避免了刮框、快停等生产事故。进一步通过降低轧辊冷却水量，确保钢板在轧制过程中降温缓慢，保证轧机在长度和宽度方向的温度均匀性，避免了轧件翘扣头。采用该生产方法能够实现用设备宽度极限是4700mm的轧机，生产厚度为6mm，宽度为4000mm的核电用钢板，得到的产品性能稳定且板型控制良好，提升了性能合格率，可实现批量生产。
具体实施方式
一种宽厚板轧机生产超薄超宽极限规格核电用钢的方法，按如下要求对生产进行控制：
(1)正式轧制前先生产5-8块与目标产品相同规格的过渡钢板，过渡钢板的成品宽度允许与目标产品有±600mm偏差；
(2)料型采用150-220mm断面厚度坯料，轧件长度不超过25m；同时可以采用开坯的方式组织生产；
(3)坯料加热温度1190-1230℃，加热均匀性≤20℃，板坯均热段时间≥40min；
(4)轧制规程：采用大辊径轧辊轧制方式，工作辊辊径1150-1310mm。9道次奇道出成品，用第一道次进行展宽，通过上下辊速比调整轧件翘扣头，轧制末道次采用较小压下率，即压下率≤10％；
(5)轧制时，将轧辊冷却水减小为55％，关闭机前与机后辊道冷却水，轧制完成后，及时将冷却水恢复正常水平。
以下，结合具体案例对本发明的制造方法做进一步详细说明。各案例的工艺参数如表1所示。
表1工艺参数
Figure BDA0002430431800000031
实施例1-7均采用本发明的制造方法进行，对比例1未按照本发明要求选取合适断面的坯料，轧件长度也远远超出设计要求；对比例2的加热温度不足；对比例3加热温度虽然满足条件，但是温度波动较大，加热均匀性较差；对比例4加热温度和均匀性均满足范围，但是均热时间不足；对比例5的工作辊径不符合要求
以上各案例的钢的性能、板型数据参数见表2。
表2钢的性能、板型数据
Figure BDA0002430431800000032
Figure BDA0002430431800000041
由上表可见，实施例1-7的性能、板型控制良好，均符合技术要求。对比例1的性能影响并不大，但是板型控制较差，也就是说不按照本发明的坯形设计要求会导致板型控制不利。对比例2坯料加热温度虽然在数值上就低20℃，但实质加热并不充分，最终对性能和板型均产生了较大影响。对比例3、4由于加热均匀性、均热时间均未按照要求控制，导致坯料加热均匀性较差，抗拉性能不合格，冲击韧性不均匀且出现散值。对比例5的辊径不符合要求，性能影响不大，但是对板型有较大影响。
通过以上案例生产多件成品，统计的性能合格率、板型合格率见表3所示。
表3性能合格率、板型合格率
合格率(％) 未采用本发明技术 采用本发明技术 指标提升
性能合格率(％) 76 96 20
版型合格率(％) 54 92 38
由上表可见，采用本发明的方法后，性能合格率和板型合格率指标均有大幅度提升，具备批量生产条件。

Claims (7)

1.一种宽厚板轧机生产超薄超宽极限规格核电用钢的方法，其特征在于，按如下要求对生产进行控制：
(1)正式轧制前先生产若干块与目标产品相同规格的过渡钢板，过渡钢板的成品宽度允许与目标产品有偏差；
(2)料型采用150-220mm断面厚度坯料，轧件长度不超过25m；
(3)坯料加热温度1190-1230℃，加热均匀性≤20℃，板坯均热段时间≥40min；
(4)轧制规程：采用大辊径轧辊轧制方式，9道次奇道出成品，用第一道次进行展宽，通过上下辊速比调整轧件翘扣头，轧制末道次压下率≤10％；
(5)轧制时，将轧辊冷却水减小为55％，关闭机前与机后辊道冷却水，轧制完成后，及时将冷却水恢复正常水平。
2.根据权利要求1所述的宽厚板轧机生产超薄超宽极限规格核电用钢的方法，其特征在于，采用宽厚板轧机的轧制宽度极限是4700mm。
3.根据权利要求2所述的宽厚板轧机生产超薄超宽极限规格核电用钢的方法，其特征在于，过渡钢板生产5-8块。
4.根据权利要求3所述的宽厚板轧机生产超薄超宽极限规格核电用钢的方法，其特征在于，过渡钢板的成品宽度允许偏差范围为±600mm。
5.根据权利要求2所述的宽厚板轧机生产超薄超宽极限规格核电用钢的方法，其特征在于，轧制的末道次压下率为8-10％。
6.根据权利要求5所述的宽厚板轧机生产超薄超宽极限规格核电用钢的方法，其特征在于，工作辊辊径1150-1310mm。
7.根据权利要求1-7任一项所述的宽厚板轧机生产超薄超宽极限规格核电用钢的方法，其特征在于，目标产品的规格为厚度6mm，宽度4000mm。
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