CN111366529A - 一种轮体附着力性能测试装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种轮体附着力性能测试装置。它包括机体支撑机构、沿竖直方向并排地装设于机体支撑机构内且其中之一相对于机体支撑机构沿左右方向作直线进给运动的摩擦接触机构和悬吊支撑机构、装设于悬吊支撑机构上以挂装待测轮体的配重加载机构以及装设于机体支撑机构内以沿左右方向推动待测轮体或摩擦接触机构其中之一作同向直线移动的平移测试机构。本发明利用平移测试机构的推动效应，通过对待测轮体挂装方式的选择可完成对轮体周向滑动切向力的测试或者轴向滑动切向力的测试，为丰富轮体的附着力性能测试方式创造了条件；而通过对平移测试机构与摩擦接触机构和待测轮体之间的对位关系的选择则可执行不同的测试模式，为提高测试结果的准确性提供保障。

Description

一种轮体附着力性能测试装置

技术领域

本发明涉及检测设备技术领域，尤其是一种轮体附着力性能测试装置。

背景技术

众所周知，诸如车轮、脚轮等轮体是构成各类型车辆或其他行走类产品必不可少的部件之一，轮体的质量往往会对产品的整体性能以及行走的安全性造成至关重要的影响；其中，附着性能则是衡量轮体性能或质量的一个关键性指标。以各类型车辆上的车轮为例，所谓的“附着性能”又称为附着力性能或摩擦力性能，通常是指车轮表面与路面间相互作用所表现出来的最重要的物理性能，其表示路面可能提供给车轮的最大附着力(即：车轮在承受相当大的切向力时，仍然能够与路面保持附着而不出现滑动的能力)，以作为车辆行走、制动或转向的动力之源；因此，对车轮进行附着性能测试成为保证最终产品质量不可或缺的测试项目。

目前，业内对轮体的附着力性能测试方法主要是通过检测轮体在制动刹车后，轮体继续滑行的距离来实现轮体的摩擦性能测定的(即：相当于是测试轮体周向切向力)，而轮体在实际应用时，往往还存在大量地因轮体发生侧向滑动(即轴向滑动)而引起的诸如车辆侧翻、行驶受限、甚至是安全事故等问题；因此，需要对轮体作轴向滑动测试以检测此时的附着力或摩擦力性能。

鉴于现有的大多数测试设备无法满足上述测试需求，故有必要针对轮体的附着力性能测试提出一种全新的解决方案。

发明内容

针对上述现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种轮体附着力性能测试装置。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种轮体附着力性能测试装置，它包括：

一机体支撑机构；

一摩擦接触机构，所述摩擦接触机构沿水平方向设置于机体支撑机构的底端部内；

一悬吊支撑机构，所述悬吊支撑机构沿水平方向设置于机体支撑机构内并位于摩擦接触机构的正上方，且所述摩擦接触机构或悬吊支撑机构相对于机体支撑机构沿左右方向作直线进给运动；

一配重加载机构，所述配重加载机构沿竖直方向装设于悬吊支撑机构上，当所述配重加载机构的底端挂装待测轮体后，所述配重加载机构沿竖直方向向下推压待测轮体以使待测轮体的周面与摩擦接触机构的表面作抵靠接触；

以及

一平移测试机构，所述平移测试机构沿水平方向设置于机体支撑机构内并与摩擦接触机构或悬吊支撑机构呈左右并排分布，且所述平移测试机构相对于机体支撑机构沿左右方向作直线进给运动以推动待测轮体或摩擦接触机构其中之一作同向直线移动。

优选地，所述配重加载机构包括一沿水平方向布置于悬吊支撑机构的上方的支撑座、一叠置并锁固于支撑座的顶面侧的配重块、一由配重块的顶面侧嵌装于配重块内的减重垫以及至少两根沿竖直方向滑动地贯穿于悬吊支撑机构分布且顶端锁固于支撑座的底面上、底端用于挂装待测轮体的悬吊导杆。

优选地，所述悬吊支撑机构上且位于支撑座的轮廓覆盖范围内开设有两个沿左右方向互呈直线分布的第一调节通孔和两个沿前后方向互呈直线分布的第二调节通孔，所述第一调节通孔和第二调节通孔内均同轴地装设有导向轴套，两根所述悬吊导杆经由对应的导向轴套贯穿于第一调节通孔或第二调节通孔分布。

优选地，所述摩擦接触机构包括至少两根沿前后方向并排地装设于机体支撑机构的底端部内的第一导向滑轨以及一沿水平方向滑动地装设于第一导向滑轨上以用于与待测轮体的周面作抵靠接触的粗糙度模拟板，当所述平移测试机构与粗糙度模拟板相抵靠时，所述平移测试机构推动粗糙度模拟板相对于待测轮体沿第一导向滑轨作同向直线移动。

优选地，所述摩擦接触机构还包括装设于每根第一导向滑轨上以用于锁固粗糙度模拟板与第一导向滑轨之间的相对位置的第一锁紧器；所述悬吊支撑机构包括至少两根沿前后方向并排地装设于机体支撑机构的顶端部内的第二导向滑轨、一沿水平方向滑动地装设于第二导向滑轨上的载重推板以及装设于每根第二导向滑轨上以用于锁固载重推板与第二导向滑轨之间的相对位置的第二锁紧器，所述配重加载机构沿竖直方向装设于载重推板。

优选地，所述第一锁紧器包括一装设于第一导向滑轨的端部且顶面位于粗糙度模拟板的底面下方的第一锁紧座以及一沿竖直方向螺纹插装于第一锁紧座上的第一锁紧螺栓，所述粗糙度模拟板上开设有用于供锁紧螺栓对位嵌合的第一锁紧缺口；

所述第二锁紧器一装设于第二导向滑轨的端部且顶面位于载重推板的底面下方的第二锁紧座以及一沿竖直方向螺纹插装于第二锁紧座上的第二锁紧螺栓，所述载重推板上开设有用于供第二锁紧螺栓对位嵌合的第二锁紧缺口。

优选地，所述悬吊支撑机构还包括一置于机体支撑机构内的悬吊框架、四根沿竖直方向装设于机体支撑机构内并分别贯穿于悬吊框架的边角处分布的第一直线导向柱、两根沿竖直方向装设于机体支撑机构并分别与悬吊框架的前后框板作螺纹插套连接的第一传动丝杆以及一装设于机体支撑机构的底端部内并通过第一同步带与两根第一传动丝杆相连的第一同步马达，两根所述第二导向滑轨沿左右方向分别装设于悬吊框架的前后框板上。

优选地，所述平移测试机构包括一装设于机体支撑机构内的直线升降组件、一装设于直线升降组件上并在直线升降组件的带动下沿竖直方向作直线进给运动的龙门吊板、一沿左右方向转动地贯穿于龙门吊板的两个对称吊臂分布的第二传动丝杆、一螺纹套设于第二传动丝杆上且顶端面与龙门吊板的底面作滑动接触连接的导向座、一吊装于导向座上并与龙门吊板呈上下并排分布的测试支撑板、一座设于龙门吊板的横梁且远离摩擦接触机构的一端上并通过第二同步带与第二传动丝杆相连的第二同步马达以及一装设于测试支撑板且邻近摩擦接触机构的一端上的测力传感器。

优选地，所述平移测试机构还包括两个沿前后方向对称地装设于龙门吊板的横梁上并分别位于测试支撑板的前后边侧的悬吊臂，每个所述悬吊臂上均装设有若干个抵靠于测试支撑板的底面上的导向滑轮。

优选地，所述直线升降组件包括两块沿左右方向并排地分布于龙门吊板上并与龙门吊板锁固为一体的导向横板、一位于两块导向横板之间并与龙门吊板锁固为一体的传动横板、沿竖直方向装设于机体支撑机构内并滑动地贯穿于导向横板的前后端部分布的第二直线导向柱、沿竖直方向装设于机体支撑机构内并螺纹套设于传动横板的前后端部上的第三传动丝杆以及一装设于机体支撑机构的底端部内并通过第三同步带与第三传动丝杆相连的第三同步马达。

由于采用了上述方案，本发明利用平移测试机构的推动效应，通过对待测轮体挂装方式的选择可完成对轮体周向滑动切向力的测试或者轴向滑动切向力的测试，为丰富轮体的附着力性能测试方式创造了条件；而通过对平移测试机构与摩擦接触机构和待测轮体之间的对位关系的选择则可执行不同的测试模式，为提高测试结果的准确性提供保障；其结构简单紧凑、功能丰富，具有很强的实用价值和市场推广价值。

附图说明

图1是本发明实施例的整体结构装配示意图；

图2是本发明实施例的内部结构装配示意图；

图3是本发明实施例的摩擦接触机构的结构装配示意图；

图4是本发明实施例的悬吊支撑机构的结构装配示意图；

图5是本发明实施例的配重加载机构的结构分解示意图；

图6是本发明实施例的平移测试机构的结构装配示意图；

图7是本发明实施例的平移测试机构的结构分解示意图(一)；

图8是本发明实施例的平移测试机构的结构分解示意图(二)；

图9是本发明实施例的待测轮体在周向挂装时的结构状态示意图；

图10是本发明实施例的待测轮体在轴向挂装时的结构状态示意图；

图11是本发明实施例的第一种测试模式的力学模型示意图；

图12是本发明实施例的第二种测试模式的力学模型示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

如图1至图12所示，本实施例提供的一种轮体附着力性能测试装置，它包括：

一机体支撑机构100，主要由诸如机体骨架110、门板120、操作平台130以及控制总成等组合而成，以为测试装置的其他机构提供充裕的装配及运动空间并同时完成对相关机构的集中控制；

一摩擦接触机构200，其沿水平方向设置于机体支撑机构100的底端部内，主要是根据测试要求来设置不同的摩擦系数以便于模拟地面的粗糙程度；

一悬吊支撑机构300，其沿水平方向设置于机体支撑机构100内并位于摩擦接触机构200的正上方，并且摩擦接触机构200和悬吊支撑机构300其中之一能够相对于机体支撑机构100沿左右方向作直线进给运动；

一配重加载机构400，其沿竖直方向装设于悬吊支撑机构300上，当在配重加载机构400的底端挂装待测轮体600后，配重加载机构400沿竖直方向向下推压待测轮体600以使待测轮体600的周面与摩擦接触机构200的表面作抵靠接触；

以及

一平移测试机构500，其沿水平方向设置于机体支撑机构100内并与摩擦接触机构200或悬吊支撑机构300呈左右并排分布，并且平移测试机构500能够相对于机体支撑机构100沿左右方向作直线进给运动以便推动待测轮体600和摩擦接触机构200其中之一作同向直线移动。

由此，当将诸如车轮、脚轮或其他等类似轮体作为待测轮体600挂装于配重加载机构400的底端上后(待测轮体600的具体挂装方式可根据测试项目的需求或者通过对配重加载机构400的底端部的结构优化来选择如图9所示的周向挂装或如图10所示的轴向挂装，所谓的“周向挂装”可以理解为：是指待测轮体600的轮轴的中轴线与平移测试机构500的移动方向保持平行以便测试轮体的周向或侧向滑动切向力，而所谓的“轴向挂装”则可以理解为：是指待测轮体600的轮轴的中轴线与平移测试机构500的移动方向保持垂直以便测试轮体的轴向滑动切向力)，利用配重加载机构400本身的重力效应可将位于配重加载机构400与摩擦接触机构200之间的待测轮体600抵压在摩擦接触机构200的表面上，从而形成对待测车轮600的钳制作用以防止待测轮体600相对于配重机构400或摩擦接触机构200发生转动；而后，利用摩擦接触机构200和悬吊支撑机构300其中之一可以相对于机体支撑机构100进行左右方向直线移动的特点，在平移测试机构500与摩擦接触机构200相对位且摩擦接触机构200可进行直线移动的情况下，平移测试机构500朝摩擦接触机构200所在方向进行移动并在两者相接触后推动摩擦接触机构200相对于悬吊支撑机构300(连同配重加载机构400和待测轮体600)作同向移动(即：执行类似于图11所示的测试模式)，从而利用平移测试机构500所施加的推力来作为衡量或计算轮体附着力的指标数据之一；而在平移测试机构500与待测轮体600相对位且悬吊支撑机构300可进行直线移动的情况下，平移测试机构500朝待测轮体600所在方向进行移动并在两者相接触后推动待测轮体600(连同配重加载机构400和悬吊支撑机构300)相对于摩擦接触机构200座同向移动(即：执行类似于图12所示的测试模式)，从而利用平移测试机构500所施加的推力来作为衡量或计算轮体附着力的指标数据之一。

基于此，利用平移测试机构500的推动效应，通过对待测轮体600挂装方式的选择可完成对轮体周向滑动切向力的测试或者轴向滑动切向力的测试，进而为轮体的附着力性能测试创造了条件；而通过对平移测试机构500与摩擦接触机构200和待测轮体600之间的对位关系的选择则可根据轮体直径等条件来执行不同的测试模式以为提高测试结果的准确性创造条件(如直径在60-250mm范围内的轮体可采用图12所示的测试模式，而直径在250-450mm范围内的轮体则可采用图11所示的测试模式)。

为保证配重加载机构400对待测轮体600的推压效果，使待测轮体600的周面能够与摩擦接触机构200的表面进行紧密接触，本实施例的配重加载机构400包括一沿水平方向布置于悬吊支撑机构300的上方的支撑座410、一叠置并锁固于支撑座410的顶面侧的配重块420、一由配重块420的顶面侧嵌装于配重块420内的减重垫430以及至少两根沿竖直方向滑动地贯穿于悬吊支撑机构300分布且顶端锁固于支撑座410的底面上、底端用于挂装待测轮体600的悬吊导杆440。由此，可利用悬吊导杆440通过与待测轮体600的轮轴的连接来实现对待测轮体600的挂装，当在支撑座410上装设配重块420上可利用悬吊导杆440与悬吊支撑机构300之间的滑动贯穿结构关系将待测轮体600推压在摩擦接触机构200的表面上，从而为后续的平移测试机构500的运动及推力测试创造条件；同时，可采用螺丝锁固等方式将配重块420锁固在支撑座410，以避免在测试的过程中因待测轮体600或悬吊导杆440的晃动而导致配重块420施力不均衡等现象的发生；另外，在具体实施时，需要注意的是：根据待测轮体600的直径可选择长度适配的悬吊导杆440应避免出现因悬吊导杆440的长度过短而容易造成待测轮体600的周面无法与摩擦接触机构200的表面相接触等现象的发生，而在悬吊导杆440的长度偏长的情况下则可通过对减重垫430的重量选择以及拆装来调整配重块420的配重，从而调整因悬吊导杆440长度带来的重量误差。

为便于根据实际情况来完成对待测轮体600不同形式的挂装，从而为测试轮体的周向切向力或轴向切向力创造前提条件，在悬吊支撑机构300上且位于支撑座410的轮廓覆盖范围内开设有两个沿左右方向互呈直线分布的第一调节通孔450和两个沿前后方向互呈直线分布的第二调节通孔460，并且第一调节通孔450和第二调节通孔460内均同轴地装设有导向轴套470，而两根悬吊导杆440则经由对应的导向轴套470贯穿于第一调节通孔450或第二调节通孔460分布。由此，当悬吊导杆440贯穿于第一调节通孔450分布时则可以周向挂装的方式来装配待测轮体600，从而便于对待测轮体600进行侧向滑动附着力的测试；而当悬吊导杆440贯穿于第二调节通孔460分布时则可以轴向挂装的方式来装配待测轮体600，从而便于对待测轮体600进行轴向滑动附着力测试；同时，利用调节通孔的结构形式亦可为导向轴套470的安装位置的调整创造条件，从而便于根据支撑座410(连同配重块420)的尺寸规格来调整两根悬吊导杆440之间的间距，进而确保配重块420施力的均衡性。

作为优选方案，本实施例的摩擦接触机构200包括至少两根沿前后方向并排地装设于机体支撑机构100的底端部内的第一导向滑轨210以及一沿水平方向滑动地装设于第一导向滑轨210上以用于与待测轮体600的周面作抵靠接触的粗糙度模拟板220(其主要用于模拟与轮体相接触的路面并可根据实际情况由具有一定粗糙度的诸如钢板等材料制成)，当平移测试机构500与粗糙度模拟板220相抵靠时，平移测试机构500推动粗糙度模拟板220相对于待测轮体600沿第一导向滑轨210作同向直线移动。以此，可实现悬吊支撑机构300(连同配重加载机构400和待测轮体600)相对于机体支撑机构100位置固定、而摩擦接触机构200可相对于机体支撑机构100进行直线运动的结构效果，便于整个测试装置能够执行前述的如图11所示的测试模式。

在此基础上，为确保整个装置能够根据实际需求来选择执行如图11或图12所示的测试模式，本实施例的摩擦接触机构200还包括装设于每根第一导向滑轨210上以用于锁固粗糙度模拟板220与第一导向滑轨210之间的相对位置的第一锁紧器230；相应地，悬吊支撑机构300包括至少两根沿前后方向并排地装设于机体支撑机构100的顶端部内的第二导向滑轨310、一沿水平方向滑动地装设于第二导向滑轨310上的载重推板320以及装设于每根第二导向滑轨310上以用于锁固载重推板320与第二导向滑轨310之间的相对位置的第二锁紧器330，配重加载机构400沿竖直方向装设于载重推板320。由此，在需要执行图11所示的测试模式时，仅需利用第二锁紧器330将载重推板320锁定在第二导向滑轨310上即可实现对配重加载机构400和待测轮体600的位置固定，为后续的平移测试机构500推动摩擦接触机构200进行相对移动创造条件；反之，在需要执行图12所示的测试模式时，则可利用第一锁紧器230将粗糙度模拟板220锁定在第一导向滑轨210上，以为后续的平移测试机构500通过推动待测轮体600(连同配重加载机构400和载重推板320)来完成附着力测试创造条件。

为简化锁紧器的结构，便于进行锁紧及解锁操作，本实施例的第一锁紧器230包括一装设于第一导向滑轨210的端部且顶面位于粗糙度模拟板220的底面下方的第一锁紧座231以及一沿竖直方向螺纹插装于第一锁紧座231上的第一锁紧螺栓232，粗糙度模拟板220上开设有用于供锁紧螺栓232对位嵌合的第一锁紧缺口221；相应地，第二锁紧器330一装设于第二导向滑轨310的端部且顶面位于载重推板320的底面下方的第二锁紧座331以及一沿竖直方向螺纹插装于第二锁紧座231上的第二锁紧螺栓332，载重推板320上开设有用于供第二锁紧螺栓332对位嵌合的第二锁紧缺口321。以此，以第一锁紧器230为例，当将粗糙度模拟板220沿第一导向滑轨210推动至一定位置后，其底面即会叠置于第一锁紧座231的顶面上并且第一锁紧螺栓232的螺杆部分会嵌合于第一锁紧缺口221内，此时通过选拧第一锁紧螺栓232即可利用其螺帽部分将粗糙度模拟板220牢固地压合在第一锁紧座231的顶面上，从而实现对粗糙度模拟板220的锁合紧固；反之，则可对粗糙度模拟板220进行解锁，在此不作赘述。

为便于根据待测轮体600的直径来调整配重加载机构400的高度，从而最大限度地消除如前述的悬吊导杆440所引起的重量误差，本实施例的悬吊支撑机构300还包括一置于机体支撑机构100内的悬吊框架340、四根沿竖直方向装设于机体支撑机构100内并分别贯穿于悬吊框架340的边角处分布的第一直线导向柱350、两根沿竖直方向装设于机体支撑机构100并分别与悬吊框架340的前后框板作螺纹插套连接的第一传动丝杆360以及一装设于机体支撑机构100的底端部内并通过第一同步带370与两根第一传动丝杆360相连的第一同步马达380，两根第二导向滑轨310沿左右方向分别装设于悬吊框架340的前后框板上。由此，可通过对第一同步马达380的正反转控制来带动第一传动丝杆360的正反向转动，从而使悬吊框架340能够通过载重推板320来带动配重加载机构400连同待测轮体600进行上下位置调整。另外，在悬吊支撑机构300具备可相对于机体支撑机构100进行直线左右及上下移动性能的条件下，为确保平移测试机构500通过向待测车体600施加推力以使其连同载重推板320和配重加载机构400在进行同步同向移动的过程中，最大限度地消除悬吊导杆440所承受的压力或者避免因待测轮体600发生晃动而影响测试结果，结合前述的配重加载机构400的结构，可同时在每根第一导向滑轨210的外侧设置与其呈平行分布的第三导向滑轨240，每根第三导向滑轨240上均滑动地装设有一沿竖直方向分布的第三直线导向柱250，并且两根第三直线导向柱250通过一导向横梁260连为一体(即：导向横梁260的前后两端分别套设于对应侧的第三直线导向柱250上)，而其中一根悬吊导杆440则贯穿于导向横梁260分布；以此，利用导向横梁260可有效避免悬吊导杆440乃至待测轮体600发生晃动。

为最大限度地优化整个装置的性能以及结构，本实施例的平移测试机构500包括一装设于机体支撑机构100内的直线升降组件、一装设于直线升降组件上并在直线升降组件的带动下沿竖直方向作直线进给运动的龙门吊板510、一沿左右方向转动地贯穿于龙门吊板510的两个对称吊臂分布的第二传动丝杆520、一螺纹套设于第二传动丝杆520上且顶端面与龙门吊板510的底面作滑动接触连接的导向座530、一吊装于导向座530上并与龙门吊板510呈上下并排分布的测试支撑板540、一座设于龙门吊板510的横梁且远离摩擦接触机构200的一端上并通过第二同步带550与第二传动丝杆520相连的第二同步马达560以及一装设于测试支撑板540且邻近摩擦接触机构200的一端上的测力传感器570(其可根据实际情况采用诸如S型结构的测力传感器)。由此，当完成待测轮体600的挂装以及其周面与摩擦接触机构200的抵靠后，即可通过对第二同步马达560的控制使其带动第二传动丝杆520进行同步转动，从而利用第二传动丝杆520与导向座530之间的螺纹套接关系来实现对测试支撑板540的驱动，当测试支撑板540带动测力传感器570朝摩擦接触机构200所在方向进行移动，在测力传感器570与摩擦接触机构200或者待测轮体600发生抵靠并持续推动两者之一进行相对移动的过程中即可因受压而产生相应的检测信号，从而可通过对检测信号的读取来获得推力指标数据。

为确保测试支撑板540能够平稳地带动测力传感器570相对于龙门吊板510沿左右方向进行直线移动，本实施例的平移测试机构500还包括两个沿前后方向对称地装设于龙门吊板510的横梁上并分别位于测试支撑板540的前后边侧的悬吊臂580，每个悬吊臂580上均装设有若干个抵靠于测试支撑板540的底面上的导向滑轮581。从而，利用导向滑轮581则可辅助测试支撑板540完成平稳地直线运动，从而为测力传感器570与摩擦接触机构200或待测轮体600的准确位置抵靠创造条件。

作为优选方案，为保证直线升降组件能够平稳精确地带动平移测试机构500的主体(尤其是测力传感器570)进行直线升降运动，以便调整测力传感器570与摩擦接触机构200及待测轮体600(或配重加载机构400、悬吊支撑机构300)之间的对位关系，本实施例的直线升降组件包括两块沿左右方向并排地分布于龙门吊板510上并与龙门吊板510锁固为一体的导向横板591、一位于两块导向横板591之间并与龙门吊板510锁固为一体的传动横板592、沿竖直方向装设于机体支撑机构100内并滑动地贯穿于导向横板591的前后端部分布的第二直线导向柱593、沿竖直方向装设于机体支撑机构100内并螺纹套设于传动横板592的前后端部上的第三传动丝杆594以及一装设于机体支撑机构100的底端部内并通过第三同步带595与第三传动丝杆596相连的第三同步马达596。以此，通过对第三同步马达596的正反转控制可使其带动第三传动丝杆594进行同步的正反向转动，从而利用第三传动丝杆594与传动横板592之间的螺纹插套连接关系使其能够通过传动横板592和导向横板591带动龙门吊板510进行升降运动，进而完成对测力传感器570的高度位置调节。

在具体实施时，可根据实际需要将与配重加载机构400和悬吊支撑机构300所对应区域的门板120设置为推拉门形式，以在方便将待测轮体600装配于配重加载机构400上的同时形成对测试区域的外围防护，而在前述的操作平台130且与配重加载机构400相对应的区域则可开设相应的操作孔位以便于对诸如配重块420等进行调配更换；同时，控制总成则可根据实际情况由诸如触摸屏、PLC执行控制器、指示灯以及相配合的急停、启动、复位等操作按钮等组成，以实现对装置内相应动作机构的集中操控；整个控制总成的具体系统结构及方案可由本领域技术人员根据装置内各个动作机构的运行原理并结合领域内公知技术进行选择，在此不作赘述。

另外，为更为清楚明了地对本实施例的测试装置的测试模式进行说明并为测试装置在实际应用时提供相关参考，在执行相应测试模式时可依据相应模型来建立如下力学关系以便获得相应的摩擦系数(即：附着力数据)，具体为：

1、如图11所示的测试模式

1)在待测轮体600+负重处于不固定位置的情况下(即：直接堆放在粗糙度模拟板220的情况下)，通过平移测试机构500推动粗糙度模拟板220以便利用测力传感器570获得此时的推力F1。

2)将待测轮体600+负重处于固定位置的情况下(即：由配重加载机构400将待测轮体600推压在粗糙度模拟板220的情况下)，通过平移测试机构500推动粗糙度模拟板220以便利用测力传感器570获得此时的推力F2。

3)依如下公式即可获得待测轮体600与粗糙度模拟板220之间的摩擦系数μ1，即：

2、如图12所示的测试模式

1)在摩擦接触机构200处于锁固状态且悬吊支撑机构300处于空载的情况下，首先测定载重推板320的推力F3(其在模型中没有体现，其大小为固定值且不会因挂装待测轮体600等负载而发生变化，只受环境因素影响，故在每次测量前最好预先测定以避免环境因素的影响)，而后利用配重加载机构400将待测轮体600推压在粗糙度模拟板220上，最后通过平移测试机构500推动粗糙度模拟板220以便利用测力传感器570获得此时的推力F2。

2)依如下公式即可获得待测轮体600与粗糙度模拟板220之间的摩擦系数μ0，即：

当然，亦可利用本实施例的装置以《EN14619滑板车安全要求和测试方法》等标准规范进行相应的测试试验。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种轮体附着力性能测试装置，其特征在于：它包括

一机体支撑机构(100)；

一摩擦接触机构(200)，所述摩擦接触机构(200)沿水平方向设置于机体支撑机构(100)的底端部内；

一悬吊支撑机构(300)，所述悬吊支撑机构(300)沿水平方向设置于机体支撑机构(100)内并位于摩擦接触机构(200)的正上方，且所述摩擦接触机构(200)或悬吊支撑机构(300)相对于机体支撑机构(100)沿左右方向作直线进给运动；

一配重加载机构(400)，所述配重加载机构(400)沿竖直方向装设于悬吊支撑机构(300)上，当所述配重加载机构(400)的底端挂装待测轮体(600)后，所述配重加载机构(400)沿竖直方向向下推压待测轮体(600)以使待测轮体(600)的周面与摩擦接触机构(200)的表面作抵靠接触；

以及

一平移测试机构(500)，所述平移测试机构(500)沿水平方向设置于机体支撑机构(100)内并与摩擦接触机构(200)或悬吊支撑机构(300)呈左右并排分布，且所述平移测试机构(500)相对于机体支撑机构(100)沿左右方向作直线进给运动以推动待测轮体(600)或摩擦接触机构(200)其中之一作同向直线移动。

2.如权利要求1所述的一种轮体附着力性能测试装置，其特征在于：所述配重加载机构(400)包括一沿水平方向布置于悬吊支撑机构(300)的上方的支撑座(410)、一叠置并锁固于支撑座(410)的顶面侧的配重块(420)、一由配重块(420)的顶面侧嵌装于配重块(420)内的减重垫(430)以及至少两根沿竖直方向滑动地贯穿于悬吊支撑机构(300)分布且顶端锁固于支撑座(410)的底面上、底端用于挂装待测轮体(600)的悬吊导杆(440)。

3.如权利要求2所述的一种轮体附着力性能测试装置，其特征在于：所述悬吊支撑机构(300)上且位于支撑座(410)的轮廓覆盖范围内开设有两个沿左右方向互呈直线分布的第一调节通孔(450)和两个沿前后方向互呈直线分布的第二调节通孔(460)，所述第一调节通孔(450)和第二调节通孔(460)内均同轴地装设有导向轴套(470)，两根所述悬吊导杆(440)经由对应的导向轴套(470)贯穿于第一调节通孔(450)或第二调节通孔(460)分布。

4.如权利要求1所述的一种轮体附着力性能测试装置，其特征在于：所述摩擦接触机构(200)包括至少两根沿前后方向并排地装设于机体支撑机构(100)的底端部内的第一导向滑轨(210)以及一沿水平方向滑动地装设于第一导向滑轨(210)上以用于与待测轮体(600)的周面作抵靠接触的粗糙度模拟板(220)，当所述平移测试机构(500)与粗糙度模拟板(220)相抵靠时，所述平移测试机构(500)推动粗糙度模拟板(220)相对于待测轮体(600)沿第一导向滑轨(210)作同向直线移动。

5.如权利要求4所述的一种轮体附着力性能测试装置，其特征在于：所述摩擦接触机构(200)还包括装设于每根第一导向滑轨(210)上以用于锁固粗糙度模拟板(220)与第一导向滑轨(210)之间的相对位置的第一锁紧器(230)；所述悬吊支撑机构(300)包括至少两根沿前后方向并排地装设于机体支撑机构(100)的顶端部内的第二导向滑轨(310)、一沿水平方向滑动地装设于第二导向滑轨(310)上的载重推板(320)以及装设于每根第二导向滑轨(310)上以用于锁固载重推板(320)与第二导向滑轨(310)之间的相对位置的第二锁紧器(330)，所述配重加载机构(400)沿竖直方向装设于载重推板(320)。

6.如权利要求5所述的一种轮体附着力性能测试装置，其特征在于：所述第一锁紧器(230)包括一装设于第一导向滑轨(210)的端部且顶面位于粗糙度模拟板(220)的底面下方的第一锁紧座(231)以及一沿竖直方向螺纹插装于第一锁紧座(231)上的第一锁紧螺栓(232)，所述粗糙度模拟板(220)上开设有用于供锁紧螺栓(232)对位嵌合的第一锁紧缺口(221)；

所述第二锁紧器(330)一装设于第二导向滑轨(310)的端部且顶面位于载重推板(320)的底面下方的第二锁紧座(331)以及一沿竖直方向螺纹插装于第二锁紧座(231)上的第二锁紧螺栓(332)，所述载重推板(320)上开设有用于供第二锁紧螺栓(332)对位嵌合的第二锁紧缺口(321)。

7.如权利要求5所述的一种轮体附着力性能测试装置，其特征在于：所述悬吊支撑机构(300)还包括一置于机体支撑机构(100)内的悬吊框架(340)、四根沿竖直方向装设于机体支撑机构(100)内并分别贯穿于悬吊框架(340)的边角处分布的第一直线导向柱(350)、两根沿竖直方向装设于机体支撑机构(100)并分别与悬吊框架(340)的前后框板作螺纹插套连接的第一传动丝杆(360)以及一装设于机体支撑机构(100)的底端部内并通过第一同步带(370)与两根第一传动丝杆(360)相连的第一同步马达(380)，两根所述第二导向滑轨(310)沿左右方向分别装设于悬吊框架(340)的前后框板上。

8.如权利要求1-7中任一项所述的一种轮体附着力性能测试装置，其特征在于：所述平移测试机构(500)包括一装设于机体支撑机构(100)内的直线升降组件、一装设于直线升降组件上并在直线升降组件的带动下沿竖直方向作直线进给运动的龙门吊板(510)、一沿左右方向转动地贯穿于龙门吊板(510)的两个对称吊臂分布的第二传动丝杆(520)、一螺纹套设于第二传动丝杆(520)上且顶端面与龙门吊板(510)的底面作滑动接触连接的导向座(530)、一吊装于导向座(530)上并与龙门吊板(510)呈上下并排分布的测试支撑板(540)、一座设于龙门吊板(510)的横梁且远离摩擦接触机构(200)的一端上并通过第二同步带(550)与第二传动丝杆(520)相连的第二同步马达(560)以及一装设于测试支撑板(540)且邻近摩擦接触机构(200)的一端上的测力传感器(570)。

9.如权利要求8所述的一种轮体附着力性能测试装置，其特征在于：所述平移测试机构(500)还包括两个沿前后方向对称地装设于龙门吊板(510)的横梁上并分别位于测试支撑板(540)的前后边侧的悬吊臂(580)，每个所述悬吊臂(580)上均装设有若干个抵靠于测试支撑板(540)的底面上的导向滑轮(581)。

10.如权利要求8所述的一种轮体附着力性能测试装置，其特征在于：所述直线升降组件包括两块沿左右方向并排地分布于龙门吊板(510)上并与龙门吊板(510)锁固为一体的导向横板(591)、一位于两块导向横板(591)之间并与龙门吊板(510)锁固为一体的传动横板(592)、沿竖直方向装设于机体支撑机构(100)内并滑动地贯穿于导向横板(591)的前后端部分布的第二直线导向柱(593)、沿竖直方向装设于机体支撑机构(100)内并螺纹套设于传动横板(592)的前后端部上的第三传动丝杆(594)以及一装设于机体支撑机构(100)的底端部内并通过第三同步带(595)与第三传动丝杆(596)相连的第三同步马达(596)。

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