CN111347184B - 构架焊接变形控制方法及构架焊接工装 - Google Patents

Abstract

本发明涉及焊接变形控制技术领域，公开了构架焊接变形控制方法及构架焊接工装。该方法包括对构架进行结构仿真分析，以将所述构架按模块分割为若干个焊接组成，并确定各个所述焊接组成之间焊缝的焊接顺序；基于所述焊接顺序，完成各个所述焊接组成之间焊缝的焊接。构架焊接工装包括夹具体和均设于所述夹具体上的中部支撑、防扭装置、横梁压紧装置和侧梁压紧装置，便于构架安装和固定。本发明能够实现构架的免调修，大大缩短制造周期，提升效率与质量。

Description

构架焊接变形控制方法及构架焊接工装

技术领域

本发明涉及焊接变形控制技术领域，特别是涉及一种构架焊接变形控制方法及构架焊接工装。

背景技术

由于焊接过程不均匀的加热、冷却，导致焊接结构不可避免的出现焊接变形，焊接变形通常需要通过机械、火焰，或者是两者相结合的方式进行矫形，从而获得合格的尺寸。

焊接件的矫形是焊接产品生产过程中最大的浪费，增加了焊接产品的制造周期，以往，每组构架的调修时间约3小时(两人)，按12辆/天产能规划下，每天浪费72小时；并且由于机械、火焰调修，使焊接产品母材塌陷，焊缝产生裂纹及组织硬化的风险，影响产品的使用安全。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明实施例提出一种构架焊接变形控制方法，能够实现构架的免调修，大大缩短制造周期，提升效率与质量。

本发明实施例还提出一种构架焊接工装。

根据本发明一方面实施例的一种构架焊接变形控制方法，包括如下步骤：

对构架进行结构仿真分析，以将所述构架按模块分割为若干个焊接组成，并确定各个所述焊接组成之间焊缝的焊接顺序；

基于所述焊接顺序，完成各个所述焊接组成之间焊缝的焊接。

根据本发明的一个实施例，所述基于所述焊接顺序，完成各个所述焊接组成之间焊缝的焊接的步骤，具体包括：

对横梁组成位于侧梁组成内侧的环焊缝进行打底焊；

对垂向减振器座位于侧梁组成内侧的立焊缝进行打底焊；

对横梁组成位于侧梁组成外侧的环焊缝进行打底焊；

对垂向减振器座位于侧梁组成外侧的立焊缝进行打底焊。

根据本发明的一个实施例，在所述对横梁组成位于侧梁组成内侧的环焊缝进行打底焊的步骤之前，还包括：预先对空气弹簧支撑梁与所述侧梁组成之间的主焊缝进行打底焊。

根据本发明的一个实施例，所述预先对空气弹簧支撑梁与所述侧梁组成之间的主焊缝进行打底焊的步骤，具体包括：

从所述空气弹簧支撑梁的外周分别确定第一焊接起始点和第二焊接起始点，同时沿所述第一焊接起始点和所述第二焊接起始点向同一方向分段焊接，以在所述空气弹簧支撑梁外周与所述侧梁组成之间形成多段所述主焊缝。

根据本发明的一个实施例，在所述对垂向减振器座位于侧梁组成外侧的立焊缝进行打底焊的步骤之后，还包括：对所述空气弹簧支撑梁的剩余焊缝进行打底焊。

根据本发明的一个实施例，所述对所述空气弹簧支撑梁的剩余焊缝进行打底焊的步骤，具体包括：

对所述空气弹簧支撑梁的内部焊缝进行焊接，并具体包括：使得所述空气弹簧支撑梁的内部焊缝处于PB位置，对所述空气弹簧支撑梁的内部焊缝进行焊接，并在所述空气弹簧支撑梁的内部焊缝焊接后组装筋板。

根据本发明的一个实施例，所述对所述空气弹簧支撑梁剩余焊缝进行打底焊的步骤之后，还包括：对所述空气弹簧支撑梁与所述侧梁组成之间经过打底焊的焊缝按照所述打底焊的焊接步骤，依次进行填充焊和盖面焊。

根据本发明的一个实施例，所述对构架进行结构仿真分析，以将所述构架按模块分割为若干个焊接组成，并确定各个所述焊接组成之间焊缝的焊接顺序的步骤，具体包括：

根据仿真分析，确定各个所述焊接组成的变形趋势；

根据所述变形趋势，制定反变形公差；

根据所述反变形公差，控制各个所述焊接组成之间的组装间隙，并对各个所述焊接组成之间的间隙和坡口的不均匀处进行研磨。

根据本发明的一个实施例，所述基于所述焊接顺序，完成各个所述焊接组成之间焊缝的焊接的步骤，具体包括：对各个所述焊接组成之间的焊缝制定焊接参数和焊道尺寸，其中，所述焊接参数包括焊接电流、焊接电压、焊接速度以及焊接时的摆宽；所述焊道尺寸中，每道焊缝宽度不超过10mm，厚度不超过5mm。

本发明另一方面实施例还提供一种构架焊接工装，其包括：夹具体和均设于所述夹具体上的中部支撑、防扭装置、横梁压紧装置和侧梁压紧装置；所述夹具体形成整体框架，所述中部支撑形成有对应于每个侧梁组成的支撑座，所述防扭装置包括第一安装座和设于所述第一安装座上用于顶紧在侧梁组成外侧的防扭杆，所述横梁压紧装置包括用于放置横梁组成的第二安装座和用于压紧横梁组成的压紧块，所述压紧块与所述第二安装座通过连接杆连接；所述侧梁压紧装置包括第三安装座和安装在所述第三安装座上的两组相对设置的顶紧部，两组所述顶紧部用于顶紧在侧梁弹簧筒平行于横梁方向的两侧。

根据本发明的一个实施例，所述夹具体平行于横梁组成的两侧横管上设有刻度。

与现有技术相比，本发明的上述技术方案至少具有以下有益效果：

本发明实施例的构架焊接变形控制方法，包括：对构架进行结构仿真分析，以将所述构架按模块分割为若干个焊接组成，并确定各个所述焊接组成之间焊缝的焊接顺序；基于所述焊接顺序，完成各个所述焊接组成之间焊缝的焊接。该方法以轨道车辆转向架构架为对象，结合焊接仿真技术，通过制定合理的工艺流程、精准的控制标准，解决了构架焊接变形问题，实现了轨道车辆构架的免调修，大大节省了构架的生产成本，提升了生产效率，并且由于避免了机械、火焰的调修，使产品质量更加可靠。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例构架的俯视结构示意图；

图2为本发明实施例构架的主视结构示意图；

图3为本发明实施例构架安装在构架焊接工装上的主视示意图；

图4为图3的俯视示意图；

图5为本发明实施例环焊缝双人分段焊接的示意图；

图6为本发明实施例对间隙和坡口处正确研磨与错误研磨的对比图；

图7为本发明实施例的焊道分布图。

附图标记：

100：构架；10：横梁组成；20：侧梁组成；30：垂向减振器座；40：空气弹簧支撑梁；50：夹具体；60：防扭装置；70：中部支撑；80：横梁压紧装置；90：侧梁压紧装置；1：横梁组成位于侧梁组成内侧的环焊缝；2：垂向减振器座位于侧梁组成内侧的立焊缝；3：横梁组成位于侧梁组成外侧的环焊缝进行打底焊；4：垂向减振器座位于侧梁组成外侧的立焊缝；5：空气弹簧支撑梁的内部焊缝；6：第一段主焊缝；7：第二段主焊缝；8：第三段主焊缝；11：另一第一段主焊缝；12：另一第二段主焊缝；13：另一第三段主焊缝。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不能用来限制本发明的范围。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。

在本发明实施例中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

需要说明的是，轨道车辆构架(以下简称构架)结构如图1所示，以H型构架为例，构架100主要由横梁组成10、侧梁组成20、垂向减振器座30、空气弹簧支撑梁40等9个部件组成；各部件通过焊缝连接，具体以一个实例来说明，通常，横梁组成10与侧梁组成20环焊缝熔深17，焊角z12，需打磨至R20(实际焊角z23～30)，该结构及焊接变形存在以下特点：

1)焊缝不对称，侧梁组成20外侧焊接空气弹簧支撑梁40，焊接后侧梁组成20有往外侧变形趋势；侧梁组成20刚度偏梁体下方，环焊缝焊接后梁体Z向翘曲；环焊缝焊接量大，焊接变形大。

2)加工尺寸多(80余个位置)，尺寸精度要求高、加工余量小(理论加工量3～5mm)，各座间相对尺寸多，控制难度大。

为此，一方面，本发明实施例提供了一种构架焊接变形控制方法，具体包括如下步骤：

对构架100进行结构仿真分析，以将所述构架100按模块分割为若干个焊接组成，并确定各个所述焊接组成之间焊缝的焊接顺序；

基于所述焊接顺序，完成各个所述焊接组成之间焊缝的焊接。

本发明实施例的构架焊接变形控制方法，以轨道车辆构架100为对象，结合焊接仿真技术，通过制定合理的工艺流程、精准的控制标准，辅助以专用工艺装备，解决了构架100焊接变形问题，实现了轨道车辆构架100的免调修，大大节省了构架100的生产成本，提升了生产效率，并且由于避免了机械、火焰的调修，使产品质量更加可靠，大大缩短制造周期。

具体地，本实施例结合仿真技术，通过均化、对称热输入，采用模块分部组焊，尺寸链精确控制的方式，控制模块尺寸精度。

由于侧梁组成20外侧的空气弹簧支撑梁40焊缝多，焊接量大，使侧梁组成20内外侧收缩量不一致，导致侧梁组成20焊接后向外侧旁弯，为了减少侧梁组成20往外侧的旁弯，采用先焊接内侧环焊缝，后焊接外侧环焊缝的原则进行焊接。根据本发明的一个实施例，所述基于所述焊接顺序，完成各个所述焊接组成之间焊缝的焊接的步骤，具体包括：

对横梁组成位于侧梁组成内侧的环焊缝1进行打底焊；

对垂向减振器座位于侧梁组成内侧的立焊缝2进行打底焊；

对横梁组成位于侧梁组成外侧的环焊缝进行打底焊3；

对垂向减振器座位于侧梁组成外侧的立焊缝4进行打底焊。首先将构架100翻转至如图1位置，按上述焊接顺序，进行环焊缝、垂向减振器座30焊缝的焊接，采用先内后外、对称焊接、相同的焊接方向的原则，为了使热输入尽可能对称，采用双人对称焊接的作业方式。

环焊缝具体焊接要点为：焊接作业人员分别站立在构架100两侧，如图5所示，焊接作业人员分别焊接环焊缝的一半，完成后交换位置焊接另外一半，确保过程对称，环焊缝打底两道，控制层间温度在150～200℃；内侧环焊缝打底后再焊接端部垂向减振器座30的内侧焊缝，其余位置焊缝按相同的顺序执行。

为了抵消后续空气弹簧支撑梁40焊接后侧梁旁弯，内侧环焊缝填充焊接完成后，需要对刚性夹具(即下文所说的构架焊接工装)重新预紧，使得侧梁具有(-1、-3)反变形公差，例如两侧构架100组成的轴线间原尺寸为2000(mm)，则调整尺寸为2000(-1、-3)。

为了增加构架100刚性，避免后续焊接热输入过大，减少焊接变形，根据本发明的一个实施例，在所述对横梁组成位于侧梁组成内侧的环焊缝1进行打底焊的步骤之前，还包括：预先对空气弹簧支撑梁40与所述侧梁组成20之间的主焊缝进行打底焊处理。

根据本发明的一个具体实施例，所述预先对空气弹簧支撑梁40与所述侧梁组成20之间的主焊缝进行打底焊的步骤，具体包括：

如图2所示，采用双人焊接，从所述空气弹簧支撑梁40的外周分别确定第一焊接起始点和第二焊接起始点，同时沿所述第一焊接起始点和所述第二焊接起始点向同一方向分段焊接，以在所述空气弹簧支撑梁40外周与所述侧梁组成20之间形成多段所述主焊缝。一个具体实施例中，如图2所示，以空气弹簧支撑梁40底侧内表面靠近横梁组成10的一端作为第一焊接起始点，向另一横梁组成10的方向依次焊接第一段焊缝和第二段焊缝，然后从空气弹簧支撑梁40顶侧外表面与第一段焊缝位于同一侧的位置向同一方向焊接第三段焊缝，分别为第一段主焊缝6，第二段主焊缝7，第三段主焊缝8；第二焊接起始点以该第三段焊缝的末端一小段距离处作为起点，焊接一段第一焊缝、接着焊接一段第二焊缝，然后从距离第二段焊缝的末端一小段距离处接着焊接一段第三焊缝，分别为另一第一段主焊缝11，另一第二段主焊缝12，另一第三段主焊缝13。整体形成一位操作人员按黑色箭头6->7->8顺序焊接，同时另一位操作人员按黑色箭头11->12->13顺序焊接。同理，正面焊接后反面按相同顺序焊接。

根据本发明的一个实施例，在所述对垂向减振器座位于侧梁组成外侧的立焊缝4进行打底焊的步骤之后，还包括：对所述空气弹簧支撑梁40的剩余焊缝进行打底焊。

根据本发明的一个实施例，所述对所述空气弹簧支撑梁40的剩余焊缝进行打底焊的步骤，具体包括：

对所述空气弹簧支撑梁的内部焊缝5进行焊接，并具体包括：使得所述空气弹簧支撑梁的内部焊缝5处于PB(角焊)位置，对所述空气弹簧支撑梁的内部焊缝5进行焊接，并在所述空气弹簧支撑梁的内部焊缝5焊接后组装筋板，如图2所示。

根据本发明的一个实施例，所述对所述空气弹簧支撑梁40剩余焊缝进行打底焊的步骤之后，还包括：对所述空气弹簧支撑梁40与所述侧梁组成20之间经过打底焊的焊缝按照所述打底焊的焊接步骤，即按照打底焊的焊接顺序依次进行填充焊和盖面焊。构架100剩余其他焊缝可在方便的位置焊接，可不考虑焊接顺序。

根据本发明的一个实施例，所述对构架100进行结构仿真分析，以将所述构架100按模块分割为若干个焊接组成，并确定各个所述焊接组成之间焊缝的焊接顺序的步骤，具体包括：

根据仿真分析，结合数值模拟及现场实际数据统计，确定各个所述焊接组成的变形趋势，具体地，构架100焊接后侧梁组成20四个角处的弹簧筒盖板处产生2～3mm向上变形，侧梁弹簧筒处往外侧旁弯2～3mm；

根据所述变形趋势，制定反变形公差，控制侧梁单件弹簧筒高度尺寸的公差为(-1、-3)，对1～2mm的侧梁旁弯不进行调修，在构架100组装工序进行配对组装时，将侧梁旁弯量预制在侧梁组成20的内侧，即如上所述，为了抵消后续空气弹簧支撑梁40焊接后侧梁旁弯，内侧环焊缝填充焊接完成后，需要对刚性夹具(即下文所说的构架焊接工装)重新预紧，使得侧梁具有(-1、-3)反变形公差；

根据所述反变形公差，控制各个所述焊接组成之间的组装间隙，组装间隙控制在1～2mm，如图6所示，并对各个所述焊接组成之间的间隙和坡口的不均匀处进行研磨，研磨需确保间隙均匀，坡口角度均匀统一，避免焊接填充量、热输入差异太大，导致变形异常。

根据本发明的一个实施例，所述基于所述焊接顺序，完成各个所述焊接组成之间焊缝的焊接的步骤，具体包括：对各个所述焊接组成之间的焊缝制定焊接参数和焊道尺寸，其中，所述焊接参数包括焊接电流、焊接电压、焊接速度以及焊接时的摆宽，具体焊接参数见表1；所述焊道尺寸中，为了控制热输入，严格控制焊缝厚度，具体地，每道焊缝宽度不超过10mm，厚度不超过5mm，具体焊道分布图如图7所示。

焊接参数、焊道尺寸，影响焊接热输入，对焊接变形具有至关重要的影响，为了控制变形，基于结构、位置，针对不同的焊缝，制定了精确的参数组合，合理的焊道分布，严格控制焊道热输入量，构架100采用MAG焊接，保护气为80％Ar+20％CO₂，气体流量控制在18～22L/min。

表1

焊层	电流(A)	电压(V)	焊接速度(cm/min)	摆宽
					打底焊	190～210	23～25	25～40	5～8mm
填充焊	240～280	26～28	18～30	5～10mm
					封面焊	240～280	26～30	18～30	5～10mm

另一方面，本发明实施例还提供一种构架焊接工装，如图3和图4所示，其包括：夹具体50和均设于所述夹具体50上的中部支撑70、防扭装置60、横梁压紧装置80和侧梁压紧装置90。

所述夹具体50形成整体框架。夹具体50由方钢管焊接而成，整体框架包括相对设置的一对与横梁组成10方向平行的横管，一对与侧梁组成20方向平行且与一对横梁组成10固定连接例如焊接的纵管，以及多个固定设于横管与纵管之间的中部管，组成了夹具的整体框架。

所述防扭装置60、横梁压紧装置80、侧梁压紧装置90可以通过螺栓与夹具体50连接、固定。

所述中部支撑70形成有对应于每个侧梁组成20的支撑座，用于支撑在侧梁组成20的底部。具体地，中部支撑70可由钢板焊接而成，用于支撑侧梁组成20，中部支撑70与侧梁压紧装置90定位面尺寸之间预制2mm的反变形公差，用于控制侧梁弹簧筒上盖板处向上的变形。

所述防扭装置60包括第一安装座和设于所述第一安装座上用于顶紧在侧梁组成20外侧的防扭杆。防扭杆可以为Tr32螺杆，用于顶紧侧梁定位臂，防止侧梁梁体扭转变形，为了对侧梁定位臂施加平衡的防扭力，在纵管的中心对称位置设置对称的第一安装座和防扭杆，第一安装座可以焊接也可以通过紧固件固定在纵管上。

所述横梁压紧装置80包括用于放置横梁组成10的第二安装座和用于压紧横梁组成10的压紧块，所述压紧块与所述第二安装座通过连接杆连接。为了便于稳定压紧，压紧块可以采用V型压块，连接杆可以采用Tr32螺杆。

所述侧梁压紧装置90包括第三安装座和安装在所述第三安装座上的两组相对设置的顶紧部，两组所述顶紧部用于顶紧在侧梁弹簧筒平行于横梁方向的两侧。顶紧部可以为顶紧螺杆，用于从侧梁弹簧筒位于侧梁组成20的内外两侧顶紧侧梁弹簧筒，为了便于侧梁弹簧筒更加稳固，第三安装座可以形成有穿过侧梁弹簧筒中心孔的凸柱。在内侧环焊缝填充焊接后，需要调整侧梁压紧装置90的预紧力，预制侧梁组成20往内侧的反变形。

根据本发明的一个实施例，所述夹具体50平行于横梁组成10的两侧横管上设有刻度，可以看到弹簧筒尺寸，便于施加预紧力，预制反变形。

基于以上精准的流程控制，标准执行，实现了构架100的免调修，侧梁组成20四角高不超过1.5mm，各座尺寸加工量控制在2～3mm。

由以上实施例可以看出，本发明实施例的构架100焊接变形控制方法，以轨道车辆转向架构架100为对象，结合焊接仿真技术，通过制定合理的工艺流程、精准的控制标准，解决了构架100焊接变形问题，实现了轨道车辆构架100的免调修，大大节省了构架100的生产成本，提升了生产效率，并且由于避免了机械、火焰的调修，使产品质量更加可靠。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种构架焊接变形控制方法，其特征在于，包括如下步骤：

对构架进行结构仿真分析，以将所述构架按模块分割为若干个焊接组成，并确定各个所述焊接组成之间焊缝的焊接顺序；

基于所述焊接顺序，完成各个所述焊接组成之间焊缝的焊接，并具体包括：

预先对空气弹簧支撑梁与侧梁组成之间的主焊缝进行打底焊；

对横梁组成位于侧梁组成内侧的环焊缝进行打底焊；

对垂向减振器座位于侧梁组成内侧的立焊缝进行打底焊；

对横梁组成位于侧梁组成外侧的环焊缝进行打底焊；

对垂向减振器座位于侧梁组成外侧的立焊缝进行打底焊；

所述预先对空气弹簧支撑梁与所述侧梁组成之间的主焊缝进行打底焊的步骤，具体包括：

从所述空气弹簧支撑梁的外周分别确定第一焊接起始点和第二焊接起始点，同时沿所述第一焊接起始点和所述第二焊接起始点向同一方向分段焊接，以在所述空气弹簧支撑梁外周与所述侧梁组成之间形成多段所述主焊缝；在所述对垂向减振器座位于侧梁组成外侧的立焊缝进行打底焊的步骤之后，还包括：对所述空气弹簧支撑梁的剩余焊缝进行打底焊；

所述对所述空气弹簧支撑梁的剩余焊缝进行打底焊的步骤，具体包括：

对所述空气弹簧支撑梁的内部焊缝进行焊接，并具体包括：使得所述空气弹簧支撑梁的内部焊缝处于PB位置，对所述空气弹簧支撑梁的内部焊缝进行焊接，并在所述空气弹簧支撑梁的内部焊缝焊接后组装筋板。

2.根据权利要求1所述的构架焊接变形控制方法，其特征在于，所述对所述空气弹簧支撑梁剩余焊缝进行打底焊的步骤之后，还包括：对所述空气弹簧支撑梁与所述侧梁组成之间经过打底焊的焊缝按照所述打底焊的焊接步骤，依次进行填充焊和盖面焊。

3.根据权利要求1~2任一项所述的构架焊接变形控制方法，其特征在于，所述对构架进行结构仿真分析，以将所述构架按模块分割为若干个焊接组成，并确定各个所述焊接组成之间焊缝的焊接顺序的步骤，具体包括：

根据仿真分析，确定各个所述焊接组成的变形趋势；

根据所述变形趋势，制定反变形公差；

根据所述反变形公差，控制各个所述焊接组成之间的组装间隙，并对各个所述焊接组成之间的间隙和坡口的不均匀处进行研磨。

4.根据权利要求1~2任一项所述的构架焊接变形控制方法，其特征在于，所述基于所述焊接顺序，完成各个所述焊接组成之间焊缝的焊接的步骤，具体包括：对各个所述焊接组成之间的焊缝制定焊接参数和焊道尺寸，其中，所述焊接参数包括焊接电流、焊接电压、焊接速度以及焊接时的摆宽；所述焊道尺寸中，每道焊缝宽度不超过10mm，厚度不超过5mm。

5.一种构架焊接工装，其特征在于，包括：夹具体和均设于所述夹具体上的中部支撑、防扭装置、横梁压紧装置和侧梁压紧装置；所述夹具体形成整体框架，所述中部支撑形成有对应于每个侧梁组成的支撑座，所述中部支撑与所述侧梁压紧装置定位面尺寸之间预制2mm的反变形公差，所述防扭装置包括第一安装座和设于所述第一安装座上用于顶紧在侧梁组成外侧的防扭杆，所述横梁压紧装置包括用于放置横梁组成的第二安装座和用于压紧横梁组成的压紧块，所述压紧块与所述第二安装座通过连接杆连接；所述侧梁压紧装置包括第三安装座和安装在所述第三安装座上的两组相对设置的顶紧部，两组所述顶紧部用于顶紧在侧梁弹簧筒平行于横梁方向的两侧。

6.根据权利要求5所述的构架焊接工装，其特征在于，所述夹具体平行于横梁组成的两侧横管上设有刻度。

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