CN113909694A - 转向架免退火去应力的工艺方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种转向架免退火去应力的工艺方法，包括：将转向架的各组成部分进行拼接，并对拼接后的所述转向架施焊；对焊接后的所述转向架采用振动时效去应力；对去应力后的所述转向架采用超声波冲击，取出所述转向架的局部应力；对去除局部应力的所述转向架进行抛丸打砂。本发明提供的一种转向架免退火去应力的工艺方法，通过优化焊接顺序和抛丸工艺、并结合采用振动去应力以及局部去应力方法组合作用，实现了焊接构架的免退火工艺，且免退火转向架的应力水平与退火转向架相当，实现了取消退火工艺，大大降低了产品制作中的能耗、并缩短了产品的制作周期。
Description
技术领域
本发明涉及轨道车辆技术领域，尤其涉及一种转向架免退火去应力的工艺方法。
背景技术
转向架主要采用焊接工艺进行加工，采用焊接工艺结构会产生内应力，焊接应力对转向架寿命及行车安全带来一定风险，因此需要对焊接后的转向架进行去应力退火。
目前，对转向架的去应力退火工艺需要使用1000KW退火炉升温2h、保温2h、降温2h、冷却4h，具有能耗高(单个转向架退火能耗近700KW)、制造周期长的问题。
发明内容
本发明提供一种转向架免退火去应力的工艺方法，用以解决现有技术转向架去应力的过程中，存在能耗较高、制作周期长的缺陷，通过优化焊接顺序和抛丸工艺、并结合采用振动去应力以及局部去应力方法组合作用，实现了焊接构架的免退火工艺，且免退火转向架的应力水平与退火转向架相当，实现了取消退火工艺，大大降低了产品制作中的能耗、并缩短了产品的制作周期。
根据本发明提供的一种转向架免退火去应力的工艺方法，包括：
将转向架的各组成部分进行拼接，并对拼接后的所述转向架施焊；
对焊接后的所述转向架采用振动时效去应力；
对去应力后的所述转向架采用超声波冲击，取出所述转向架的局部应力；
对去除局部应力的所述转向架进行抛丸打砂。
根据本发明的一种实施方式，所述将转向架的各组成部分进行拼接，并对拼接后的所述转向架施焊的步骤中，具体包括：
将所述转向架预制为一位侧梁组成、二位侧梁组成、横梁组成、制动装置安装座、抗蛇形减震器安装座、空气弹簧座板和垂向减振器座；
将所述一位侧梁组成和所述二位侧梁组成沿第一方向间隔设置；
将所述横梁组成沿所述第一方向分别对接所述一位侧梁组成和所述二位侧梁组成；
将所述制动装置安装座、所述抗蛇形减震器安装座、所述空气弹簧座板和所述垂向减振器座分别对接至所述一位侧梁组成和所述二位侧梁组成；
其中，所述横梁组成与所述一位侧梁组成和所述二位侧梁组成的对接处为四边形结构，施焊时采用平缓过渡式的对接焊缝。
具体来说，本实施例提供了一种将转向架的各组成部分进行拼接，并对拼接后的所述转向架施焊的实施方式，通过将转向架采用预制为若干小应力结构的组成部分，实现了在拼接施焊过程中，从结构方面减少转向架的应力集中。
需要说明的是，预制的组成部分的小应力主要体现在焊缝的设计上，尤其是长焊缝结构的设计上，避免了周围结构对焊缝的过大拘束，从而使焊缝焊后残余应力能够有效释放，避免了焊接过程中应力的过度集中。
进一步地，转向架在主焊缝结构上，横梁组成连接焊缝由传统的横梁管插接侧梁的大填充量焊接方式，优化设计成箱型四边连接结构，主承载焊缝采用对接焊缝，有效分散了焊接填充量，避免了局部受热不均而产生较高应力。
还需要说明的是，在施焊过程中，采用平缓过渡式的对接焊缝，避免了焊缝附近形状的急剧变化，避免在焊接过程中的应力集中。
在可能的实施方式中，转向架仅在筋板端头处设计了堆角焊缝，并且堆角焊缝尺寸一般设计成z4焊角，远小于现有转向架的封头焊z12焊角。
根据本发明的一种实施方式，所述将转向架的各组成部分进行拼接，并对拼接后的所述转向架施焊的步骤中，具体包括：
对拼接后的所述转向架采用刚性固定夹具的装夹定位，所述装夹定位的定位点包括所述横梁组成的中部、所述一位侧梁组成的一侧梁弹簧筒和所述二位侧梁组成的二侧梁弹簧筒。
具体来说，本实施例提供了一种将转向架的各组成部分进行拼接，并对拼接后的所述转向架施焊的实施方式，为了减少焊接变形，转向架采用刚性固定夹具进行加紧，装夹点在横梁组成的中部、一位侧梁组成的一侧梁弹簧筒和二位侧梁组成的二侧梁弹簧筒。
根据本发明的一种实施方式，所述将转向架的各组成部分进行拼接，并对拼接后的所述转向架施焊的步骤中，具体包括：
施焊时采用先第一面后第二面，一位侧和二位侧同时施焊的方式进行，其中，所述转向架相对设置有所述刚性固定夹具的另一面为所述第一面，所述转向架设置有所述刚性固定夹具的一面为所述第二面；
在施焊过程中，采用打底、填充和盖面的顺序进行，且层间温度小于等于150℃。
具体来说，本实施例提供了一种将转向架的各组成部分进行拼接，并对拼接后的所述转向架施焊的实施方式，优化了焊接顺序，避免了在焊接中，转向架在焊缝处形成过大的应力。
根据本发明的一种实施方式，所述对拼接后的所述转向架施焊的步骤中，具体包括：
采用激光复合焊和半自动MAG焊对拼接后的所述转向架施焊，其中，所述激光复合焊和所述半自动MAG焊在转向架上形成的焊缝包括底层、填充层和盖面层。
具体来说，本实施例提供了一种对拼接后的所述转向架施焊的实施方式，为了减少焊接填充量，降低热输入，控制焊接应力和变形，采用激光复合焊与半自动MAG焊组合工艺进行焊接，其中，对于开放的长焊缝，如侧梁、横梁T对接焊缝等，转向架对接焊缝采用激光复合焊接工艺，其余小空间位置采用MAG焊工艺。
根据本发明的一种实施方式，所述采用激光复合焊和半自动MAG焊对拼接后的所述转向架施焊的步骤中，具体包括：
在所述激光复合焊的底层中，焊接速度介于0.36m/min至0.72m/min之间、激光功率介于3.5Kw至5Kw之间、送丝速度介于5m/min至7.2m/min之间；
在所述激光复合焊的填充层中，焊接速度介于0.6m/min至0.84m/min之间、激光功率介于0.5Kw至1.5Kw之间、送丝速度介于5m/min至9m/min之间、焊接电流介于250A至260A之间、焊接电压介于29V至30V之间；
在所述激光复合焊的盖面层中，焊接速度介于0.6m/min至0.78m/min之间、激光功率介于0.5Kw至1.5Kw之间、送丝速度介于8m/min至9.5m/min之间、焊接电流介于230A至260A之间、焊接电压介于27V至30V之间。
具体来说，本实施例提供了一种激光复合焊的实施方式，提供了在激光复合焊中的各项参数。
在可能的实施方式中，在激光复合焊的接头设计中包括了平对接，平对接是指组装间隙介于1至1.5mm之间的焊缝，其中，激光复合焊的底层：焊接速度介于0.6m/min至0.72m/min之间、激光功率介于3.5kW至4kW之间、送丝速度介于6.7m/min至7.2m/min之间；激光复合焊的填充层：焊接速度为0.84m/min、激光功率为1kW、送丝速度为9m/min、焊接电流为250A、电压为29V；激光复合焊的盖面层：焊接速度为0.78m/min、激光功率为1kW、送丝速度为8m/min、焊接电流为230A、电压为27V。
在可能的实施方式中，在激光复合焊的接头设计中包括了T对接，T对接是指组装间隙为0mm的焊缝，其中，底层：焊接速度介于0.36m/min至0.48m/min之间、激光功率为5Kw、送丝速度介于5m/min至6.2m/min之间；填充盖面层：焊接速度为0.6m/min、激光功率为1Kw、送丝速度为9.5m/min、焊接电流为260A、电压为30V。
根据本发明的一种实施方式，所述采用激光复合焊和半自动MAG焊对拼接后的所述转向架施焊的步骤中，具体包括：
在所述半自动MAG焊的底层中，焊接电流介于190A至210A之间，焊接电压介于24V至28V之间；
在所述半自动MAG焊的填充层中，焊接电流介于240A至260A之间，焊接电压介于24V至30V之间。
具体来说，本实施例提供了一种半自动MAG焊的实施方式，提供了在半自动MAG焊中的各项参数。
在可能的实施方式中，在半自动MAG焊中的接头设计为：对接坡口60°、钝边0至0.5、T对接口55°、钝边0至0.5，其中，底层：焊接电流介于190至210A之间、电压介于24至28V之间；填充盖面层：焊接电流介于240至260A之间，电压介于24至30V之间。
根据本发明的一种实施方式，所述对焊接后的所述转向架采用振动时效去应力的步骤中，具体包括：
将所述转向架的所述第一面向上、所述第二面向下，并将所述转向架的底部设置对应所述一侧梁弹簧筒和所述二侧梁弹簧筒的弹性支撑部；
将激振器设置于所述第一面的所述一位侧梁组成或者所述二位侧梁组成；
将加速度计设置于所述第一面的所述二位侧梁组成或者所述一位侧梁组成；
通过所述激振器和所述加速度计实现对所述转向架的振动时效去应力。
具体来说，本实施例提供了一种对焊接后的所述转向架采用振动时效去应力的实施方式，取消去应力退火后，为了均化应力，保证尺寸稳定性，转向架整体焊接后采用振动时效去应力。
在可能的实施方式中，主振工艺包括如下步骤：
步骤一，扫频、记录工件的振幅频率(a-f)曲线，测出各阶共振频率值，节线位置和波峰位置。
步骤二，在亚共振区内选择主振峰峰值的1/3至2/3所对应的频率主振工件。
步骤三，主振时设备的偏心档位应时工件的应力峰值达到工作应力的1/3至2/3，并使设备的输出功率不超过额定功率的80％。
步骤四，起振后振幅时间曲线上的振幅上升，然后变平或上升后下降然后再变平，从变平开始稳定3至5min为振动截止时间，一般累计振动时间不超过40min。
根据本发明的一种实施方式，所述对去应力后的所述转向架采用超声波冲击，取出所述转向架的局部应力的步骤中，具体包括：
以功率2Kw、额定频率20KHz、最大输出振幅50um、处理速度介于20m/h至40m/h之间的超声波冲击工艺，对去应力后的所述转向架进行超声波冲击。
具体来说，本实施例提供了一种对去应力后的所述转向架采用超声波冲击，取出所述转向架的局部应力的实施方式，振动时效后，对于转向架的局部应力较大部位，垂向减振器座及抗蛇形减震器安装座焊缝，采用超声冲击局部去应力。
根据本发明的一种实施方式，所述对去除局部应力的所述转向架进行抛丸打砂的步骤中，具体包括：
采用钢丸直径介于0.8至1.2mm之间、喷丸气压大于等于0.3MPa、喷丸距离介于450至550mm的喷丸工艺，对去除局部应力的所述转向架进行抛丸打砂。
具体来说，本实施例提供了一种对去除局部应力的所述转向架进行抛丸打砂的实施方式，振动时效及超声冲击局部去应力后，采用整体抛丸工艺，来进一步强化转向架表面形态，焊缝处形成压应力，提升疲劳性。
本发明中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果之一：本发明提供的一种转向架免退火去应力的工艺方法，通过优化焊接顺序和抛丸工艺、并结合采用振动去应力以及局部去应力方法组合作用，实现了焊接构架的免退火工艺，且免退火转向架的应力水平与退火转向架相当，实现了取消退火工艺，大大降低了产品制作中的能耗、并缩短了产品的制作周期。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明提供的转向架免退火去应力的工艺方法的流程关系示意图；
图2是本发明提供的转向架免退火去应力的工艺方法中，转向架的装配关系示意图之一；
图3是本发明提供的转向架免退火去应力的工艺方法中，转向架的装配关系示意图之二；
图4是本发明提供的转向架免退火去应力的工艺方法中，转向架的装配关系示意图之三；
图5是本发明提供的转向架免退火去应力的工艺方法中，转向架的装配关系示意图之四；
图6是本发明提供的转向架免退火去应力的工艺方法中，转向架的装配关系示意图之五；
图7是本发明提供的转向架免退火去应力的工艺方法中，转向架的装配关系示意图之六。
附图标记：
10、一位侧梁组成； 11、一侧梁弹簧筒； 20、二位侧梁组成；
21、二侧梁弹簧筒； 30、横梁组成； 40、制动装置安装座；
50、抗蛇形减震器安装座； 60、空气弹簧座板； 70、垂向减振器座；
80、刚性固定夹具； 90、弹性支撑部； 100、激振器；
110、加速度计； 120、第一面； 130、第二面。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的一些具体实施方案中，如图1至图7所示，本方案提供一种转向架免退火去应力的工艺方法，包括：
将转向架的各组成部分进行拼接，并对拼接后的转向架施焊；
对焊接后的转向架采用振动时效去应力；
对去应力后的转向架采用超声波冲击，取出转向架的局部应力；
对去除局部应力的转向架进行抛丸打砂。
详细来说，本发明提供一种转向架免退火去应力的工艺方法，用以解决现有技术转向架去应力的过程中，存在能耗较高、制作周期长的缺陷，通过优化焊接顺序和抛丸工艺、并结合采用振动去应力以及局部去应力方法组合作用，实现了焊接构架的免退火工艺，且免退火转向架的应力水平与退火转向架相当，实现了取消退火工艺，大大降低了产品制作中的能耗、并缩短了产品的制作周期。
在本发明一些可能的实施例中，如图2和图3所示，将转向架的各组成部分进行拼接，并对拼接后的转向架施焊的步骤中，具体包括：
将转向架预制为一位侧梁组成10、二位侧梁组成20、横梁组成30、制动装置安装座40、抗蛇形减震器安装座50、空气弹簧座板60和垂向减振器座70；
将一位侧梁组成10和二位侧梁组成20沿第一方向间隔设置；
将横梁组成30沿第一方向分别对接一位侧梁组成10和二位侧梁组成20；
将制动装置安装座40、抗蛇形减震器安装座50、空气弹簧座板60和垂向减振器座70分别对接至一位侧梁组成10和二位侧梁组成20；
其中，横梁组成30与一位侧梁组成10和二位侧梁组成20的对接处为四边形结构，施焊时采用平缓过渡式的对接焊缝。
具体来说，本实施例提供了一种将转向架的各组成部分进行拼接，并对拼接后的转向架施焊的实施方式，通过将转向架采用预制为若干小应力结构的组成部分，实现了在拼接施焊过程中，从结构方面减少转向架的应力集中。
需要说明的是，预制的组成部分的小应力主要体现在焊缝的设计上，尤其是长焊缝结构的设计上，避免了周围结构对焊缝的过大拘束，从而使焊缝焊后残余应力能够有效释放，避免了焊接过程中应力的过度集中。
进一步地，转向架在主焊缝结构上，横梁组成30连接焊缝由传统的横梁管插接侧梁的大填充量焊接方式，优化设计成箱型四边连接结构，主承载焊缝采用对接焊缝，有效分散了焊接填充量，避免了局部受热不均而产生较高应力。
还需要说明的是，在施焊过程中，采用平缓过渡式的对接焊缝，避免了焊缝附近形状的急剧变化，避免在焊接过程中的应力集中。
在可能的实施方式中，转向架仅在筋板端头处设计了堆角焊缝，并且堆角焊缝尺寸一般设计成z4焊角，远小于现有转向架的封头焊z12焊角。
在本发明一些可能的实施例中，将转向架的各组成部分进行拼接，并对拼接后的转向架施焊的步骤中，具体包括：
对拼接后的转向架采用刚性固定夹具80的装夹定位，装夹定位的定位点包括横梁组成30的中部、一位侧梁组成10的一侧梁弹簧筒11和二位侧梁组成20的二侧梁弹簧筒21。
具体来说，本实施例提供了一种将转向架的各组成部分进行拼接，并对拼接后的转向架施焊的实施方式，为了减少焊接变形，转向架采用刚性固定夹具80进行加紧，装夹点在横梁组成30的中部、一位侧梁组成10的一侧梁弹簧筒11和二位侧梁组成20的二侧梁弹簧筒21。
在本发明一些可能的实施例中，如图4和图5所示，将转向架的各组成部分进行拼接，并对拼接后的转向架施焊的步骤中，具体包括：
施焊时采用先第一面120后第二面130，一位侧和二位侧同时施焊的方式进行，其中，转向架相对设置有刚性固定夹具80的另一面为第一面120，转向架设置有刚性固定夹具80的一面为第二面130；
在施焊过程中，采用打底、填充和盖面的顺序进行，且层间温度小于等于150℃。
具体来说，本实施例提供了一种将转向架的各组成部分进行拼接，并对拼接后的转向架施焊的实施方式，优化了焊接顺序，避免了在焊接中，转向架在焊缝处形成过大的应力。
在本发明一些可能的实施例中，对拼接后的转向架施焊的步骤中，具体包括：
采用激光复合焊和半自动MAG焊对拼接后的转向架施焊，其中，激光复合焊和半自动MAG焊在转向架上形成的焊缝包括底层、填充层和盖面层。
具体来说，本实施例提供了一种对拼接后的转向架施焊的实施方式，为了减少焊接填充量，降低热输入，控制焊接应力和变形，采用激光复合焊与半自动MAG焊组合工艺进行焊接，其中，对于开放的长焊缝，如侧梁、横梁T对接焊缝等，转向架对接焊缝采用激光复合焊接工艺，其余小空间位置采用MAG焊工艺。
在本发明一些可能的实施例中，采用激光复合焊和半自动MAG焊对拼接后的转向架施焊的步骤中，具体包括：
在激光复合焊的底层中，焊接速度介于0.36m/min至0.72m/min之间、激光功率介于3.5Kw至5Kw之间、送丝速度介于5m/min至7.2m/min之间；
在激光复合焊的填充层中，焊接速度介于0.6m/min至0.84m/min之间、激光功率介于0.5Kw至1.5Kw之间、送丝速度介于5m/min至9m/min之间、焊接电流介于250A至260A之间、焊接电压介于29V至30V之间；
在激光复合焊的盖面层中，焊接速度介于0.6m/min至0.78m/min之间、激光功率介于0.5Kw至1.5Kw之间、送丝速度介于8m/min至9.5m/min之间、焊接电流介于230A至260A之间、焊接电压介于27V至30V之间。
具体来说，本实施例提供了一种激光复合焊的实施方式，提供了在激光复合焊中的各项参数。
在可能的实施方式中，在激光复合焊的接头设计中包括了平对接，平对接是指组装间隙介于1至1.5mm之间的焊缝，其中，激光复合焊的底层：焊接速度介于0.6m/min至0.72m/min之间、激光功率介于3.5kW至4kW之间、送丝速度介于6.7m/min至7.2m/min之间；激光复合焊的填充层：焊接速度为0.84m/min、激光功率为1kW、送丝速度为9m/min、焊接电流为250A、电压为29V；激光复合焊的盖面层：焊接速度为0.78m/min、激光功率为1kW、送丝速度为8m/min、焊接电流为230A、电压为27V。
在可能的实施方式中，在激光复合焊的接头设计中包括了T对接，T对接是指组装间隙为0mm的焊缝，其中，底层：焊接速度介于0.36m/min至0.48m/min之间、激光功率为5Kw、送丝速度介于5m/min至6.2m/min之间；填充盖面层：焊接速度为0.6m/min、激光功率为1Kw、送丝速度为9.5m/min、焊接电流为260A、电压为30V。
在本发明一些可能的实施例中，采用激光复合焊和半自动MAG焊对拼接后的转向架施焊的步骤中，具体包括：
在半自动MAG焊的底层中，焊接电流介于190A至210A之间，焊接电压介于24V至28V之间；
在半自动MAG焊的填充层中，焊接电流介于240A至260A之间，焊接电压介于24V至30V之间。
具体来说，本实施例提供了一种半自动MAG焊的实施方式，提供了在半自动MAG焊中的各项参数。
在可能的实施方式中，在半自动MAG焊中的接头设计为：对接坡口60°、钝边0至0.5、T对接口55°、钝边0至0.5，其中，底层：焊接电流介于190至210A之间、电压介于24至28V之间；填充盖面层：焊接电流介于240至260A之间，电压介于24至30V之间。
在本发明一些可能的实施例中，如图4和图5所示，对焊接后的转向架采用振动时效去应力的步骤中，具体包括：
将转向架的第一面120向上、第二面130向下，并将转向架的底部设置对应一侧梁弹簧筒11和二侧梁弹簧筒21的弹性支撑部90；
将激振器100设置于第一面120的一位侧梁组成10或者二位侧梁组成20；
将加速度计110设置于第一面120的二位侧梁组成20或者一位侧梁组成10；
通过激振器100和加速度计110实现对转向架的振动时效去应力。
具体来说，本实施例提供了一种对焊接后的转向架采用振动时效去应力的实施方式，取消去应力退火后，为了均化应力，保证尺寸稳定性，转向架整体焊接后采用振动时效去应力。
在可能的实施方式中，主振工艺包括如下步骤：
步骤一，扫频、记录工件的振幅频率(a-f)曲线，测出各阶共振频率值，节线位置和波峰位置。
步骤二，在亚共振区内选择主振峰峰值的1/3至2/3所对应的频率主振工件。
步骤三，主振时设备的偏心档位应时工件的应力峰值达到工作应力的1/3至2/3，并使设备的输出功率不超过额定功率的80％。
步骤四，起振后振幅时间曲线上的振幅上升，然后变平或上升后下降然后再变平，从变平开始稳定3至5min为振动截止时间，一般累计振动时间不超过40min。
在本发明一些可能的实施例中，如图6和图7所示，对去应力后的转向架采用超声波冲击，取出转向架的局部应力的步骤中，具体包括：
以功率2Kw、额定频率20KHz、最大输出振幅50um、处理速度介于20m/h至40m/h之间的超声波冲击工艺，对去应力后的转向架进行超声波冲击。
具体来说，本实施例提供了一种对去应力后的转向架采用超声波冲击，取出转向架的局部应力的实施方式，振动时效后，对于转向架的局部应力较大部位，垂向减振器座70及抗蛇形减震器安装座50焊缝，采用超声冲击局部去应力。
在本发明一些可能的实施例中，对去除局部应力的转向架进行抛丸打砂的步骤中，具体包括：
采用钢丸直径介于0.8至1.2mm之间、喷丸气压大于等于0.3MPa、喷丸距离介于450至550mm的喷丸工艺，对去除局部应力的转向架进行抛丸打砂。
具体来说，本实施例提供了一种对去除局部应力的转向架进行抛丸打砂的实施方式，振动时效及超声冲击局部去应力后，采用整体抛丸工艺，来进一步强化转向架表面形态，焊缝处形成压应力，提升疲劳性。
在本发明实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“方式”、“具体方式”、或“一些方式”等的描述意指结合该实施例或方式描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明实施例的至少一个实施例或方式中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或方式。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或方式中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或方式以及不同实施例或方式的特征进行结合和组合。
最后应说明的是：以上实施方式仅用于说明本发明，而非对本发明的限制。尽管参照实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，对本发明的技术方案进行各种组合、修改或者等同替换，都不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围中。
Claims (10)
1.一种转向架免退火去应力的工艺方法，其特征在于，包括：
将转向架的各组成部分进行拼接，并对拼接后的所述转向架施焊；
对焊接后的所述转向架采用振动时效去应力；
对去应力后的所述转向架采用超声波冲击，取出所述转向架的局部应力；
对去除局部应力的所述转向架进行抛丸打砂。
2.根据权利要求1所述的一种转向架免退火去应力的工艺方法，其特征在于，所述将转向架的各组成部分进行拼接，并对拼接后的所述转向架施焊的步骤中，具体包括：
将所述转向架预制为一位侧梁组成、二位侧梁组成、横梁组成、制动装置安装座、抗蛇形减震器安装座、空气弹簧座板和垂向减振器座；
将所述一位侧梁组成和所述二位侧梁组成沿第一方向间隔设置；
将所述横梁组成沿所述第一方向分别对接所述一位侧梁组成和所述二位侧梁组成；
将所述制动装置安装座、所述抗蛇形减震器安装座、所述空气弹簧座板和所述垂向减振器座分别对接至所述一位侧梁组成和所述二位侧梁组成；
其中，所述横梁组成与所述一位侧梁组成和所述二位侧梁组成的对接处为四边形结构，施焊时采用平缓过渡式的对接焊缝。
3.根据权利要求2所述的一种转向架免退火去应力的工艺方法，其特征在于，所述将转向架的各组成部分进行拼接，并对拼接后的所述转向架施焊的步骤中，具体包括：
对拼接后的所述转向架采用刚性固定夹具的装夹定位，所述装夹定位的定位点包括所述横梁组成的中部、所述一位侧梁组成的一侧梁弹簧筒和所述二位侧梁组成的二侧梁弹簧筒。
4.根据权利要求3所述的一种转向架免退火去应力的工艺方法，其特征在于，所述将转向架的各组成部分进行拼接，并对拼接后的所述转向架施焊的步骤中，具体包括：
施焊时采用先第一面后第二面，一位侧和二位侧同时施焊的方式进行，其中，所述转向架相对设置有所述刚性固定夹具的另一面为所述第一面，所述转向架设置有所述刚性固定夹具的一面为所述第二面；
在施焊过程中，采用打底、填充和盖面的顺序进行，且层间温度小于等于150℃。
5.根据权利要求4所述的一种转向架免退火去应力的工艺方法，其特征在于，所述对拼接后的所述转向架施焊的步骤中，具体包括：
采用激光复合焊和半自动MAG焊对拼接后的所述转向架施焊，其中，所述激光复合焊和所述半自动MAG焊在转向架上形成的焊缝包括底层、填充层和盖面层。
6.根据权利要求4所述的一种转向架免退火去应力的工艺方法，其特征在于，所述采用激光复合焊和半自动MAG焊对拼接后的所述转向架施焊的步骤中，具体包括：
在所述激光复合焊的底层中，焊接速度介于0.36m/min至0.72m/min之间、激光功率介于3.5Kw至5Kw之间、送丝速度介于5m/min至7.2m/min之间；
在所述激光复合焊的填充层中，焊接速度介于0.6m/min至0.84m/min之间、激光功率介于0.5Kw至1.5Kw之间、送丝速度介于5m/min至9m/min之间、焊接电流介于250A至260A之间、焊接电压介于29V至30V之间；
在所述激光复合焊的盖面层中，焊接速度介于0.6m/min至0.78m/min之间、激光功率介于0.5Kw至1.5Kw之间、送丝速度介于8m/min至9.5m/min之间、焊接电流介于230A至260A之间、焊接电压介于27V至30V之间。
7.根据权利要求4所述的一种转向架免退火去应力的工艺方法，其特征在于，所述采用激光复合焊和半自动MAG焊对拼接后的所述转向架施焊的步骤中，具体包括：
在所述半自动MAG焊的底层中，焊接电流介于190A至210A之间，焊接电压介于24V至28V之间；
在所述半自动MAG焊的填充层中，焊接电流介于240A至260A之间，焊接电压介于24V至30V之间。
8.根据权利要求4至7任一所述的一种转向架免退火去应力的工艺方法，其特征在于，所述对焊接后的所述转向架采用振动时效去应力的步骤中，具体包括：
将所述转向架的所述第一面向上、所述第二面向下，并将所述转向架的底部设置对应所述一侧梁弹簧筒和所述二侧梁弹簧筒的弹性支撑部；
将激振器设置于所述第一面的所述一位侧梁组成或者所述二位侧梁组成；
将加速度计设置于所述第一面的所述二位侧梁组成或者所述一位侧梁组成；
通过所述激振器和所述加速度计实现对所述转向架的振动时效去应力。
9.根据权利要求1至7任一所述的一种转向架免退火去应力的工艺方法，其特征在于，所述对去应力后的所述转向架采用超声波冲击，取出所述转向架的局部应力的步骤中，具体包括：
以功率2Kw、额定频率20KHz、最大输出振幅50um、处理速度介于20m/h至40m/h之间的超声波冲击工艺，对去应力后的所述转向架进行超声波冲击。
10.根据权利要求1至7任一所述的一种转向架免退火去应力的工艺方法，其特征在于，所述对去除局部应力的所述转向架进行抛丸打砂的步骤中，具体包括：
采用钢丸直径介于0.8至1.2mm之间、喷丸气压大于等于0.3MPa、喷丸距离介于450至550mm的喷丸工艺，对去除局部应力的所述转向架进行抛丸打砂。
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