CN111335305A - 基于抗拔桩的双护筒零摩擦静载检测施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种基于抗拔桩的双护筒零摩擦静载检测施工方法，用于在基坑顶部进行钢筋焊接以及检测设备安装，减少了材料设备的二次倒运，加快了施工效率。具体包括：(1)测量放线：抗拔桩钻孔前，使用全站仪对桩位点进行施放，桩位放样误差在规范要求范围内；(2)钻机就位：钻机移动就位，底座下面铺设垫木，保持钻机平稳，钻杆竖直；(3)1.5m桩孔钻进；(4)1.5m钢护筒安装；(5)1.2m桩孔钻进；(6)1.2m钢护筒安装；(7)清孔：1.2m钢护筒安装完毕后对抗拔桩成孔进行孔底清理，通过导管由孔底注入符合要求的稀释泥浆，进行循环。(8)钢筋笼安装；(9)混凝土灌注；(10)桩体抗拔力检测。

Description

基于抗拔桩的双护筒零摩擦静载检测施工方法

技术领域

本发明涉及地铁施工技术领域，尤其涉及一种基于抗拔桩的双护筒零摩擦静载检测施工方法。

背景技术

随着我国城市建设的不断发展，越来越多的城市加速地铁建设，在地铁车站施工过程中，为了确保工程的有序进行，需要对基本进行抗拔桩静载检测。

现有方案中，开挖到底后在基坑底部进行抗拔桩静载检测，采用基坑底部进行抗拔桩静载试验时，由于基坑均采用钢支撑进行支护，钢支撑间距离较短，空间狭小，吊装检测设备非常困难，吊装距离较长，无形中增加了设备吊装安全风险。并且长时间的检测严重制约了车站主体施工，导致施工时长增加。

发明内容

本发明的主要目的在于解决在基坑底部进行抗拔桩静载试验过程中对主体施工的工期影响。

本发明第一方面提供了一种基于抗拔桩的双护筒零摩擦静载检测施工方法，包括如下步骤：

测量放线：抗拔桩钻孔前，使用全站仪对桩位点进行施放，桩位放样误差在规范要求范围内；

钻机就位：钻机移动就位，底座下面铺设垫木，保持钻机平稳，钻杆竖直；

1.5m桩孔钻进：钻进就位满足要求后，采用1.5m钻机进行钻进，开孔采用低速进行钻进，钻进过程中及时充入泥浆，保持泥浆的循环；

1.5m钢护筒安装：采用6m长的护筒及时进行焊接拼装，并在端头吊装处进行加强，完成1.5m钢护筒的拼装，1.5m钢护筒的直径为1.5m；

在桩孔深度满足要求后，采用吊车进行钢护筒的吊装，在吊装过程中，在1.5m钢护筒下放到预置位置后在1.5m钢护筒顶端四个面分别焊接加固角钢；

1.2m桩孔钻进：在1.5m钢护筒安装完毕后，钻机更换1.2m的钻头，并再次进行对中调整，确保1.2m的钻头在1.5m钢护筒的中间位置开始进行底板以下的桩孔钻进，并及时跟进钻进情况，保证钻机的垂直度，在入岩前加大泥浆的比重，使上部桩身形成泥皮护壁；

1.2m钢护筒安装：1.2m桩孔钻孔结束后，对1.2m钢护筒进行安装，将1.2m钢护筒伸入底板以下10cm，在1.2m钢护筒顶部焊接好定位筋，使得1.2m钢护筒在1.5m钢护筒的中心位置，保证1.2m钢护筒的垂直度，并采用加强角钢将1.2m钢护筒焊接在1.5m钢护筒上，在混凝土凝结后，对定位筋和加强角钢进行切除；

清孔：1.2m钢护筒安装完毕后对抗拔桩成孔进行孔底清理，通过导管由孔底注入符合要求的稀释泥浆，进行循环；

钢筋笼安装：抗拔桩成孔验收合格后，开始钢筋笼的吊装及安装施工；钢筋笼在下放时，需要严格检查钢筋笼保护层，确保其满足要求；两节钢筋笼在对接时，按照主筋标记进行对接安装，确保上下节中心线保持一致，在钢筋笼的接长、下放过程中，始终保持骨架垂直；吊筋的长度应通过标高计算确定，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合，并对钢筋笼位置、标高进行复核；

混凝土灌注：采用商品水下混凝土进行灌注，坍落度为180-220mm，在浇筑前，对混凝土相关工作性能进行检测，确保各项指标满足规范及设计要求后，进行浇筑；在混凝土灌注过程中，控制导管埋入混凝土的深度为2-6m；浇筑前做好混凝土需求量计算，控制放料速度，防止卸料过快导致钢筋笼上浮或超灌，混凝土超灌深度为30-50cm；

桩体抗拔力检测：抗拔桩混凝土达到28天凝期以后，对声测管进行疏通和清水更换，并用测绳进行检查，确认声测管能贯通到底。通过第三方检测机构采用超声波透射法进行桩身完整性检测；

桩身完整性检测完毕后，对钢筋笼主筋进行延长搭接3.8m，搭接采用焊接方式，搭接长度为15d，d为钢筋笼主筋的直径；

进行检测平台施工，在施工过程中严格控制高程，确保检测平台表面高程一致；

检测平台混凝土强度满足要求后，进行检测设备的安装，完毕后做好安全防护开始进行桩体抗拔力检测，采用逐级加载的方式进行不间断加载，直至破坏，并做好数据的采集和记录；

静载检测完毕后，采用逐级卸荷的方式进行，归零后进行检测设备的拆卸退场，并做好场内的清理。

可选的，在本发明第一方面的第一种实现方式中，钻机就位前，对各项准备工作进行检查：将钻机移至桩位处，钻机和钻塔要安装稳固保证主动钻杆、钻头、桩孔中心点在一条线上，误差控制在2cm以内，钻机就位牢固。

可选的，在本发明第一方面的第二种实现方式中，钻孔作业为连续作业，中途不得停钻，并及时观察土层变化，做好记录，根据土层的不同情况及时调整泥浆浓度；

当钻孔深度达到底板位置时，使用验孔器检查，防止超钻。

可选的，在本发明第一方面的第三种实现方式中，入岩后根据岩层变化，及时捞取渣样，并进行查验并做好相关记录；

钻至设计标高后，对成孔的孔位、孔径、孔深、孔型及倾斜度进行检查，满足设计要求后进行终孔检验，并填写终孔检验记录表。

可选的，在本发明第一方面的第四种实现方式中，清孔时调整泥浆指标，检测成孔后的当前泥浆指标；

判断当前泥浆指标是否符合灌注水下混凝土要求，其中，泥浆相对密度要求为：泥浆相对密度小于1.25、粘度小于或等于28s、含砂率小于或等于8％；

若不符合灌注水下混凝土要求则继续清孔，通过导管由孔底注入符合要求的稀释泥浆，进行循环，直至当前泥浆指标满足灌注水下混凝土要求。

可选的，在本发明第一方面的第五种实现方式中，若在浇筑过程中出现钢筋笼上浮的情况，采用导管快上慢下的方法，使得钢筋笼随混凝土一同下沉。

可选的，在本发明第一方面的第六种实现方式中，所述方法还包括：钢筋笼制作：钢筋笼分段制作、安装，每节长度为12米制作，按照图纸设计要求做好加强筋的制作，并标出主筋位置，然后依次将主筋焊接在加强筋上，确保主筋与加强筋相互垂直、不出现笼体变形，钢筋笼主要连接形式采用电弧焊和直螺纹套筒连接，其连接质量符合相关规范要求；

钢筋笼连接采用机械连接，在钢筋车丝过程中，严格按要求对车丝质量进行检查，并通过通止规检测合格后用于钢筋笼制作，钢筋笼对接连接外露丝扣不得大于3P，扭矩满足规范要求，P为螺距；

钢筋笼最终吊装环中吊杆构件的钢筋笼上竖向钢筋，必须同相交的水平钢筋自上至下的每个交点都焊接牢固。

可选的，在本发明第一方面的第七种实现方式中，所述方法还包括：

声测管安装：声测管安装过程中，牢靠的将三根声测管对称绑扎于钢筋笼内侧，确保声测管顺直。混凝土浇筑完毕后，及时对声测管口进行封堵，防治泥浆等杂质落入管内堵塞影响检测。

可选的，在本发明第一方面的第八种实现方式中，抗拔桩施工时，采用旋挖钻进行钻进施工：首先采用1.5m钻头钻进至底板位置，安装直径1.5m和直径1.2m的钢护筒，然后采用1.2m钻头钻进至设计深度，下放钢筋笼并浇筑混凝土至地面，使得桩身底板以上部分与孔壁形成10cm的间隙。

可选的，在本发明第一方面的第九种实现方式中，检测平台尺寸为8m×8m，下层采用40cm厚级配碎石换填并压实，压实度达到95％，上层采用30cm厚钢筋混凝土浇筑，混凝标号为C25。

本发明实施例中，采用基于抗拔桩的双护筒零摩擦静载检测施工方法在基坑顶部进行抗拔桩静载试验检测，测得数据与在基坑底部检测数据无差异，在基坑顶部进行钢筋焊接以及检测设备安装，吊装采用25t吊车可满足吊装要求，减少了材料设备的二次倒运，加快了施工效率。同时所有吊装均在未开挖前基坑表面进行，吊装安全风险得到了有效的降低。

附图说明

图1为本发明实施例中基于抗拔桩的双护筒零摩擦静载检测施工方法的一个实施例示意图；

图2为本发明实施例中基于抗拔桩的双护筒零摩擦静载检测的设备安装示意图。

具体实施方式

本发明实施例提供了一种基于抗拔桩的双护筒零摩擦静载检测施工方法，在基坑顶部进行抗拔桩静载试验检测，测得数据与在基坑底部检测数据无差异，在基坑顶部进行钢筋焊接以及检测设备安装，吊装采用25t吊车可满足吊装要求，减少了材料设备的二次倒运，加快了施工效率。同时所有吊装均在未开挖前基坑表面进行，吊装安全风险得到了有效的降低。。

本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等(如果存在)是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的实施例能够以除了在这里图示或描述的内容以外的顺序实施。此外，术语“包括”或“具有”及其任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

为便于理解，下面对本发明实施例的具体流程进行描述，请参阅图1，本发明实施例中基于抗拔桩的双护筒零摩擦静载检测施工方法的一个实施例包括：

101、测量放线：抗拔桩钻孔前，使用全站仪对桩位点进行施放，桩位放样误差在规范要求范围内。

钻机就位前，对各项准备工作进行检查：将钻机移至桩位处，钻机和钻塔要安装稳固保证主动钻杆、钻头、桩孔中心点在一条线上，误差控制在2cm以内，钻机就位牢固。

102、钻机就位：钻机移动就位，底座下面铺设垫木，保持钻机平稳，钻杆竖直。

具体的，钻机施工中采用低速钻进，观察地质情况，及时调整泥浆指标，防止出现塌孔，并严格控制钻孔垂直度偏差在5％以内，发现孔身倾斜后及时进行修孔。

需要说明的是，钻孔施工中，严格控制特种工种的操作管理，无证不得上岗，起重吊装作业严格执行相关安全管理制度。

103、1.5m桩孔钻进：钻进就位满足要求后，采用1.5m钻机进行钻进，开孔采用低速进行钻进，钻进过程中及时充入泥浆，保持泥浆的循环。

可选的，钻孔作业为连续作业，中途不得停钻，并及时观察土层变化，做好记录，根据土层的不同情况及时调整泥浆浓度；

当钻孔深度达到底板位置时，使用验孔器检查，防止超钻。

104、1.5m钢护筒安装：采用6m长的护筒及时进行焊接拼装，并在端头吊装处进行加强，完成1.5m钢护筒的拼装，1.5m钢护筒的直径为1.5m。

在桩孔深度满足要求后，采用吊车进行钢护筒的吊装，在吊装过程中，在1.5m钢护筒下放到预置位置后在1.5m钢护筒顶端四个面分别焊接加固角钢；

可选的，若在浇筑过程中出现钢筋笼上浮的情况，采用导管快上慢下的方法，使得钢筋笼随混凝土一同下沉。

105、1.2m桩孔钻进：在1.5m钢护筒安装完毕后，钻机更换1.2m的钻头，并再次进行对中调整，确保1.2m的钻头在1.5m钢护筒的中间位置开始进行底板以下的桩孔钻进，并及时跟进钻进情况，保证钻机的垂直度，在入岩前加大泥浆的比重，使上部桩身形成泥皮护壁。

可选的，入岩后根据岩层变化，及时捞取渣样，并进行查验并做好相关记录；

钻至设计标高后，对成孔的孔位、孔径、孔深、孔型及倾斜度进行检查，满足设计要求后进行终孔检验，并填写终孔检验记录表。

需要说明的是，按照表1进行检验。

表1：

106、1.2m钢护筒安装：1.2m桩孔钻孔结束后，对1.2m钢护筒进行安装，将1.2m钢护筒伸入底板以下10cm，在1.2m钢护筒顶部焊接好定位筋，使得1.2m钢护筒在1.5m钢护筒的中心位置，保证1.2m钢护筒的垂直度，并采用加强角钢将1.2m钢护筒焊接在1.5m钢护筒上，在混凝土凝结后，对定位筋和加强角钢进行切除。

107、清孔：1.2m钢护筒安装完毕后对抗拔桩成孔进行孔底清理，通过导管由孔底注入符合要求的稀释泥浆，进行循环。

可选的，清孔时调整泥浆指标，检测成孔后的当前泥浆指标；

判断当前泥浆指标是否符合灌注水下混凝土要求，其中，泥浆相对密度要求为：泥浆相对密度小于1.25、粘度小于或等于28s、含砂率小于或等于8％；

若不符合灌注水下混凝土要求则继续清孔，通过导管由孔底注入符合要求的稀释泥浆，进行循环，直至当前泥浆指标满足灌注水下混凝土要求。

108、钢筋笼安装：抗拔桩成孔验收合格后，开始钢筋笼的吊装及安装施工；钢筋笼在下放时，需要严格检查钢筋笼保护层，确保其满足要求；两节钢筋笼在对接时，按照主筋标记进行对接安装，确保上下节中心线保持一致，在钢筋笼的接长、下放过程中，始终保持骨架垂直；吊筋的长度应通过标高计算确定，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合，并对钢筋笼位置、标高进行复核。

具体的，在钢筋笼安装过程中，应采取有效措施确保钢筋笼准确定位和防止碰撞孔壁，当下放困难时，应及时查明原因，不得强行下放。钢筋笼对接时要衔接迅速，尽量减少作业时间，力争快速下笼。

需要说明的是，为了保证钢筋笼吊装安全，吊点位置的确定与吊环、吊具的安全性应经过设计与验算，作为钢筋笼最终吊装环中吊杆构件的钢筋笼上竖向钢筋，必须同相交的水平钢筋自上至下的每个交点都焊接牢固。钢筋笼在起吊时及起吊过程中应避免钢筋笼变形。起吊时，吊机操作应平稳、缓慢，避免落勾速度过快导致钢筋笼冲击变形。

可选的，钢筋笼安装之前还包括钢筋笼制作：钢筋笼分段制作、安装，每节长度为12米制作，按照图纸设计要求做好加强筋的制作，并标出主筋位置，然后依次将主筋焊接在加强筋上，确保主筋与加强筋相互垂直、不出现笼体变形，钢筋笼主要连接形式采用电弧焊和直螺纹套筒连接，其连接质量符合相关规范要求；钢筋笼连接采用机械连接，在钢筋车丝过程中，严格按要求对车丝质量进行检查，并通过通止规检测合格后用于钢筋笼制作，钢筋笼对接连接外露丝扣不得大于3P，扭矩满足规范要求，P为螺距；钢筋笼最终吊装环中吊杆构件的钢筋笼上竖向钢筋，必须同相交的水平钢筋自上至下的每个交点都焊接牢固。

可选的，钢筋笼制作过程还包括声测管安装：声测管安装过程中，牢靠的将三根声测管对称绑扎于钢筋笼内侧，确保声测管顺直。混凝土浇筑完毕后，及时对声测管口进行封堵，防治泥浆等杂质落入管内堵塞影响检测。

109、混凝土灌注：采用商品水下混凝土进行灌注，坍落度为180-220mm，在浇筑前，对混凝土相关工作性能进行检测，确保各项指标满足规范及设计要求后，进行浇筑；在混凝土灌注过程中，控制导管埋入混凝土的深度为2-6m；浇筑前做好混凝土需求量计算，控制放料速度，防止卸料过快导致钢筋笼上浮或超灌，混凝土超灌深度为30-50cm。

具体的，混凝土坍落度不能小于180mm，浇筑过程中严格控制混凝土出料速度，上下来回提导管，防止混凝土出料过快、过大造成钢筋笼上浮。

110、桩体抗拔力检测：抗拔桩混凝土达到28天凝期以后，对声测管进行疏通和清水更换，并用测绳进行检查，确认声测管能贯通到底。通过第三方检测机构采用超声波透射法进行桩身完整性检测。

桩身完整性检测完毕后，对钢筋笼主筋进行延长搭接3.8m，搭接采用焊接方式，搭接长度为15d，d为钢筋笼主筋的直径；

进行检测平台施工，在施工过程中严格控制高程，确保检测平台表面高程一致；

检测平台混凝土强度满足要求后，进行检测设备的安装，完毕后做好安全防护开始进行桩体抗拔力检测，采用逐级加载的方式进行不间断加载，直至破坏，并做好数据的采集和记录；

静载检测完毕后，采用逐级卸荷的方式进行，归零后进行检测设备的拆卸退场，并做好场内的清理。

检测设备的安装具体如图2所示，其中，钢筋笼主筋延长时，确保搭接长度满足15d，并严格控制焊接质量，防止在进行静载试验时，焊接质量问题出现接缝处断裂发生安全事故。

需要说明的是，本实施例中的施工工法实施后，需要满足国家质量验收标准，具体包括：《地下铁道工程施工及验收规范》GB50299-2018；(2)建筑地基基础工程施工质量验收规范GB 50202-2018；(3)《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008；(4)《建筑桩基检测技术规范》JGJ106-2014；(5)《深圳市建筑基桩检测规程》SJG 09-2014。

例如，某城市轨道交通建设项目中基坑深约17m，为地下二层岛式车站。其围护结构设计为直径Φ1000@750mm的套管咬合钻孔灌注桩，桩间咬合250mm，最深桩长达21m，工程桩设计为φ1200mm混凝土灌注桩，总计42根，桩身抗拔力在4000KN-5000KN。采用旋挖钻进进行钻孔，对于需要静载检测的两根抗拔桩采用双护筒的形式进行施工，通过双护筒的安装，有效的消除了车站主体段的土层对桩身的摩擦力，准确的测得抗拔桩的实际抗拔力，检测桩从施工到静载检测完成共用时45天，在42根抗拔桩施工完成前完成了两根抗拔桩的静载检测，通过检测，桩的完整性及抗拔力均满足设计及规范要求，为后续主体工程施工腾出了时间，为工程的进展奠定了坚实的基础。

本发明实施例中，采用基于抗拔桩的双护筒零摩擦静载检测施工方法在基坑顶部进行抗拔桩静载试验检测，测得数据与在基坑底部检测数据无差异，在基坑顶部进行钢筋焊接以及检测设备安装，吊装采用25t吊车可满足吊装要求，减少了材料设备的二次倒运，加快了施工效率。同时所有吊装均在未开挖前基坑表面进行，吊装安全风险得到了有效的降低。

本发明实施例中，在城市车站工程桩检测中成功的应用，取得了良好的经济效益，在地铁车站施工中，由于需要给隧道掘进施工提供始发条件，故施工工期尤为紧张，在进行基坑开挖完毕后进行工程桩静载检测，严重制约了车站主体工程的施工，采用双护筒零摩擦静载检测法，在进行围护结构施工的同时，交叉作业的形式对工程桩进行检测，既完成了工程桩的检测，又缩短了车站主体的施工工期。经测算，采用双护筒零摩擦静载检测施工，缩短工期大约为一个月，由于工期的缩短，其直接成本比在基坑底部进行工程桩静载检测减少了50％-80％。

请参阅图2，本发明实施例中基于抗拔桩的双护筒零摩擦静载检测的设备安装示意图：

在进行抗拔桩施工时，采用旋挖钻进行钻进施工，首先采用1.5m钻头钻进至底板位置，安装直径1.5m钢护筒201和直径1.2m钢护筒202，然后采用1.2m钻头钻进至设计深度，下放钢筋笼并浇筑混凝土至地面，使得桩身底板以上部分与孔壁形成10cm的间隙，在进行桩身静载抗拔力试验检测时，消除了底板以上部分土的摩擦力影响，待混凝土凝期达到二十八天后，施工检测作业平台，并安装抗拔力检测设备进行桩基抗拔力检测。

浇筑检测平台203：检测平台尺寸为8m×8m，下层采用40cm厚级配碎石换填并压实，压实度达到95％，上层采用30cm厚钢筋混凝土浇筑，混凝标号为C25，在施工过程中严格控制高程，确保平台表面高程一致。

在检测平台203上，1.5m钢护筒201的两侧对称设置两排砼预制块204，并在每排砼预制块204的上方设置有一根钢横梁205，其中，每排砼预制块204包括若干个砼预制块，以使得钢横梁205在砼预制块204上均匀受力。在钢横梁205的上方设置若干个千斤顶206，并在千斤顶的上方再设置两根平行的钢横梁207，钢横梁207与钢横梁205之间相互垂直，且通过千斤顶206连接；在钢筋笼的上方设置有钢筋锚具208，钢筋锚具208用于对抗拔桩进行抗拔力检测。

本发明实施例具有如下效果：

1、利用基坑未进行开挖前，在原地面进行抗拔桩静载检测，确保了基坑开挖完毕后主体施工不受长时间的静载检测影响。

2、采用双护筒施工，消除了基坑顶部至基坑底部间土层的摩擦力，确保了在基坑顶部检测和在基坑底部检测同样准确的数据。

3、采用在基坑顶部检测，杜绝了在基坑底因检测空间不够而无法正常检测的影响。

4、采用在基坑开挖前进行静载检测，降低了检测设备的吊装安全，施工安全系数较高。

5、采用基坑顶部进行静载检测，利用原有硬化路边作为检测平台，比在基坑底部检测修建检测平台大量节约了设备物资及人工，降低了施工成本。

本实施例中，采用双护筒抗拔桩静载检测，在基坑开挖前已经完成了相应的检测，在开挖到基坑底部后可立即进入主体施工，形成各道工序衔接的施工，确保了工期进度，效益显著。

所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，上述描述的系统，装置和单元的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。

以上所述，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种基于抗拔桩的双护筒零摩擦静载检测施工方法，其特征在于，包括如下步骤：

(1)测量放线：抗拔桩钻孔前，使用全站仪对桩位点进行施放，桩位放样误差在规范要求范围内；

(2)钻机就位：钻机移动就位，底座下面铺设垫木，保持钻机平稳，钻杆竖直；

(3)1.5m桩孔钻进：钻进就位满足要求后，采用1.5m钻机进行钻进，开孔采用低速进行钻进，钻进过程中及时充入泥浆，保持泥浆的循环；

(4)1.5m钢护筒安装：采用6m长的护筒及时进行焊接拼装，并在端头吊装处进行加强，完成1.5m钢护筒的拼装，1.5m钢护筒的直径为1.5m；

在桩孔深度满足要求后，采用吊车进行钢护筒的吊装，在吊装过程中，在1.5m钢护筒下放到预置位置后在1.5m钢护筒顶端四个面分别焊接加固角钢；

(5)1.2m桩孔钻进：在1.5m钢护筒安装完毕后，钻机更换1.2m的钻头，并再次进行对中调整，确保1.2m的钻头在1.5m钢护筒的中间位置开始进行底板以下的桩孔钻进，并及时跟进钻进情况，保证钻机的垂直度，在入岩前加大泥浆的比重，使上部桩身形成泥皮护壁；

(6)1.2m钢护筒安装：1.2m桩孔钻孔结束后，对1.2m钢护筒进行安装，将1.2m钢护筒伸入底板以下10cm，在1.2m钢护筒顶部焊接好定位筋，使得1.2m钢护筒在1.5m钢护筒的中心位置，保证1.2m钢护筒的垂直度，并采用加强角钢将1.2m钢护筒焊接在1.5m钢护筒上，在混凝土凝结后，对定位筋和加强角钢进行切除；

(7)清孔：1.2m钢护筒安装完毕后对抗拔桩成孔进行孔底清理，通过导管由孔底注入符合要求的稀释泥浆，进行循环；

(8)钢筋笼安装：抗拔桩成孔验收合格后，开始钢筋笼的吊装及安装施工；钢筋笼在下放时，需要严格检查钢筋笼保护层，确保其满足要求；两节钢筋笼在对接时，按照主筋标记进行对接安装，确保上下节中心线保持一致，在钢筋笼的接长、下放过程中，始终保持骨架垂直；吊筋的长度应通过标高计算确定，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合，并对钢筋笼位置、标高进行复核；

(9)混凝土灌注：采用商品水下混凝土进行灌注，坍落度为180-220mm，在浇筑前，对混凝土相关工作性能进行检测，确保各项指标满足规范及设计要求后，进行浇筑；在混凝土灌注过程中，控制导管埋入混凝土的深度为2-6m；浇筑前做好混凝土需求量计算，控制放料速度，防止卸料过快导致钢筋笼上浮或超灌，混凝土超灌深度为30-50cm；

(10)桩体抗拔力检测：抗拔桩混凝土达到28天凝期以后，对声测管进行疏通和清水更换，并用测绳进行检查，确认声测管能贯通到底。通过第三方检测机构采用超声波透射法进行桩身完整性检测；

桩身完整性检测完毕后，对钢筋笼主筋进行延长搭接3.8m，搭接采用焊接方式，搭接长度为15d，d为钢筋笼主筋的直径；

进行检测平台施工，在施工过程中严格控制高程，确保检测平台表面高程一致；

检测平台混凝土强度满足要求后，进行检测设备的安装，完毕后做好安全防护开始进行桩体抗拔力检测，采用逐级加载的方式进行不间断加载，直至破坏，并做好数据的采集和记录；

静载检测完毕后，采用逐级卸荷的方式进行，归零后进行检测设备的拆卸退场，并做好场内的清理。

2.根据权利要求1所述的基于抗拔桩的双护筒零摩擦静载检测施工方法，其特征在于，

钻机就位前，对各项准备工作进行检查：将钻机移至桩位处，钻机和钻塔要安装稳固保证主动钻杆、钻头、桩孔中心点在一条线上，误差控制在2cm以内，钻机就位牢固。

3.根据权利要求1所述的基于抗拔桩的双护筒零摩擦静载检测施工方法，其特征在于，

钻孔作业为连续作业，中途不得停钻，并及时观察土层变化，做好记录，根据土层的不同情况及时调整泥浆浓度；

当钻孔深度达到底板位置时，使用验孔器检查，防止超钻。

4.根据权利要求1所述的基于抗拔桩的双护筒零摩擦静载检测施工方法，其特征在于，

入岩后根据岩层变化，及时捞取渣样，并进行查验并做好相关记录；

钻至设计标高后，对成孔的孔位、孔径、孔深、孔型及倾斜度进行检查，满足设计要求后进行终孔检验，并填写终孔检验记录表。

5.根据权利要求1所述的基于抗拔桩的双护筒零摩擦静载检测施工方法，其特征在于，

清孔时调整泥浆指标，检测成孔后的当前泥浆指标；

判断当前泥浆指标是否符合灌注水下混凝土要求，其中，泥浆相对密度要求为：泥浆相对密度小于1.25、粘度小于或等于28s、含砂率小于或等于8％；

若不符合灌注水下混凝土要求则继续清孔，通过导管由孔底注入符合要求的稀释泥浆，进行循环，直至当前泥浆指标满足灌注水下混凝土要求。

6.根据权利要求1所述的基于抗拔桩的双护筒零摩擦静载检测施工方法，其特征在于，

若在浇筑过程中出现钢筋笼上浮的情况，采用导管快上慢下的方法，使得钢筋笼随混凝土一同下沉。

7.根据权利要求1所述的基于抗拔桩的双护筒零摩擦静载检测施工方法，其特征在于，所述方法还包括：

钢筋笼制作：钢筋笼分段制作、安装，每节长度为12米制作，按照图纸设计要求做好加强筋的制作，并标出主筋位置，然后依次将主筋焊接在加强筋上，确保主筋与加强筋相互垂直、不出现笼体变形，钢筋笼主要连接形式采用电弧焊和直螺纹套筒连接，其连接质量符合相关规范要求；

钢筋笼连接采用机械连接，在钢筋车丝过程中，严格按要求对车丝质量进行检查，并通过通止规检测合格后用于钢筋笼制作，钢筋笼对接连接外露丝扣不得大于3P，扭矩满足规范要求，P为螺距；

钢筋笼最终吊装环中吊杆构件的钢筋笼上竖向钢筋，必须同相交的水平钢筋自上至下的每个交点都焊接牢固。

8.根据权利要求7所述的基于抗拔桩的双护筒零摩擦静载检测施工方法，其特征在于，所述方法还包括：

声测管安装：声测管安装过程中，牢靠的将三根声测管对称绑扎于钢筋笼内侧，确保声测管顺直。混凝土浇筑完毕后，及时对声测管口进行封堵，防治泥浆等杂质落入管内堵塞影响检测。

9.根据权利要求1-8中任一项所述的基于抗拔桩的双护筒零摩擦静载检测施工方法，其特征在于，

抗拔桩施工时，采用旋挖钻进行钻进施工：首先采用1.5m钻头钻进至底板位置，安装直径1.5m和直径1.2m的钢护筒，然后采用1.2m钻头钻进至设计深度，下放钢筋笼并浇筑混凝土至地面，使得桩身底板以上部分与孔壁形成10cm的间隙。

10.根据权利要求1-8中任一项所述的基于抗拔桩的双护筒零摩擦静载检测施工方法，其特征在于，

检测平台尺寸为8m×8m，下层采用40cm厚级配碎石换填并压实，压实度达到95％，上层采用30cm厚钢筋混凝土浇筑，混凝标号为C25。

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