CN111334173A - 一种净味醇酸树脂涂料及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种净味醇酸树脂涂料及其制备方法，属于涂料技术领域。本发明提供的净味醇酸树脂涂料，包括以下重量份数的制备原料：原位负载氧化锌的醇酸树脂50～60份，钛白粉5～10份，硫酸钡30～35份，分散剂0.4～0.6份，防沉剂0.3～0.5份，润湿剂0.1～0.3份，催干剂0.5～0.7份，防结皮剂0.1～0.3份，脱芳香烃溶剂3～6份。本发明以原位负载氧化锌的醇酸树脂为主体，以脱芳香烃溶剂为溶剂，并添加钛白粉和硫酸钡，在分散剂、防沉剂、润湿剂、催干剂和防结皮剂的的作用下，得到的净味醇酸树脂涂料的气味低、气味消散快、杀菌防护效果优异。
Description
技术领域
本发明涉及涂料技术领域，具体涉及一种净味醇酸树脂涂料及其制备方法。
背景技术
醇酸树脂涂料是以醇酸树脂为主要成膜物质的合成树脂涂料，具有耐候性、附着力好和光亮、丰满等特点，应用广泛。然而，现有的醇酸树脂涂料常用的溶剂为二甲苯，二甲苯毒性和气味刺激性大，导致醇酸树脂涂料在涂装后存在气味大、气味存留时间较长等缺点，严重影响了涂装后的空气质量，制约了醇酸树脂涂料的进一步发展。
发明内容
本发明的目的在于提供一种净味醇酸树脂涂料及其制备方法，本发明提供的净味醇酸树脂涂料的气味低且消散快，还具有杀菌防护效果。
为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
本发明提供了一种净味醇酸树脂涂料，包括以下重量份数的制备原料：原位负载氧化锌的醇酸树脂50～60份，钛白粉5～10份，硫酸钡30～35份，分散剂0.4～0.6份，防沉剂0.3～0.5份，润湿剂0.1～0.3份，催干剂0.5～0.7份，防结皮剂0.1～0.3份，脱芳香烃溶剂3～6份。
优选的，所述净味醇酸树脂涂料中固体颗粒的粒度≤80μm。
优选的，所述脱芳香烃溶剂包括D40溶剂和/或D60s溶剂。
优选的，所述醇酸树脂和可溶锌盐的质量比为100:(1～5)。
优选的，，所述分散剂为硫酸盐表面活性剂。
优选的，所述防结皮剂为肟类防结皮剂。
本发明还提供了上述技术方案所述净味醇酸树脂涂料的制备方法，包括以下步骤：
将醇酸树脂、可溶锌盐和氨水混合，进行脱氨脱水反应，得到原位负载氧化锌的醇酸树脂；
将防沉剂、润湿剂、防结皮剂、脱芳香烃溶剂、钛白粉、硫酸钡和部分原位负载氧化锌的醇酸树脂混合后砂磨，得到浆液；
将所述浆液、剩余原位负载氧化锌的醇酸树脂、分散剂和催干剂混合，得到净味醇酸树脂涂料；
所述部分原位负载氧化锌的醇酸树脂占所述原位负载氧化锌的醇酸树脂总质量的45～60％。
优选的，所述脱氨脱水反应的温度为190～220℃，时间为5～6h。
优选的，所述浆液中固体颗粒的粒度≤80μm。
本发明提供了一种净味醇酸树脂涂料，包括以下重量份数的制备原料：原位负载氧化锌的醇酸树脂50～60份，钛白粉5～10份，硫酸钡30～35份，分散剂0.4～0.6份，防沉剂0.3～0.5份，润湿剂0.1～0.3份，催干剂0.5～0.7份，防结皮剂0.1～0.3份，脱芳香烃溶剂3～6份。脱芳香烃溶剂可以有效减少芳烃带来的气味，使净味醇酸树脂涂料本身没有令人不悦的气味，起到净味的效果。本发明以原位负载氧化锌的醇酸树脂为主体，以脱芳香烃溶剂为溶剂，并添加钛白粉和硫酸钡，在分散剂、防沉剂、润湿剂、催干剂和防结皮剂的的作用下，得到的净味醇酸树脂涂料的气味低、气味消散快、杀菌防护效果优异。
本发明提供的制备方法，操作简单，适宜规模化生产。
具体实施方式
本发明提供了一种净味醇酸树脂涂料，包括以下重量份数的制备原料：原位负载氧化锌的醇酸树脂50～60份，钛白粉5～10份，硫酸钡30～35份，分散剂0.4～0.6份，防沉剂0.3～0.5份，润湿剂0.1～0.3份，催干剂0.5～0.7份，防结皮剂0.1～0.3份，脱芳香烃溶剂3～6份。
在本发明中，若无特殊说明，所有的原料组分均为本领域技术人员熟知的市售商品。
在本发明中，按重量份数计，制备所述净味醇酸树脂涂料的原料包括原位负载氧化锌的醇酸树脂50～60份，优选为52～58份，更优选为54～56份。
在本发明中，所述原位负载氧化锌的醇酸树脂的制备方法，优选包括以下步骤：将醇酸树脂、可溶锌盐和氨水混合，进行脱氨脱水反应，得到原位负载氧化锌的醇酸树脂。
本发明对于所述醇酸树脂的来源没有特殊限定，可以为市售商品或自制得到。在本发明中，当所述醇酸树脂为自制时，所述醇酸树脂的制备方法，优选包括以下步骤：在保护气氛下，将多元酸、脂肪酸、苯甲酸、多元醇和脱芳香烃溶剂混合，进行缩聚反应，得到醇酸树脂。
在本发明中，所述多元酸优选包括邻苯二甲酸酐、苯酐、己二酸和间苯二甲酸中的一种或多种，更优选为邻苯二甲酸酐、苯酐、己二酸或间苯二甲酸。在本发明中，所述多元醇优选包括季戊四醇、乙二醇、甘油和己二醇中的一种或几种，更优选包括季戊四醇、乙二醇、甘油或己二醇。在本发明中，所述脂肪酸优选包括油酸、亚油酸和亚麻酸中的一种或几种。本发明对于所述保护气氛没有特殊限定，采用本领域熟知的保护气氛即可，具体如氮气或氩气。在本发明中，所述脱芳香烃溶剂优选包括D40溶剂和/或D60s溶剂。在本发明中，所述多元酸、脂肪酸、苯甲酸和多元醇的质量比优选为1:(2～5):(0.1～0.2):(0.5～3)，更优选为1:(2～3):(0.1～0.2):(0.6～1.5)。在本发明中，所述脱芳香烃溶剂体积和多元醇质量的比优选为(3～5)mL:1g。
在本发明中，所述混合的方式优选为搅拌混合。在本发明中，所述搅拌混合的温度优选为100～120℃，更优选为110℃；本发明对于所述搅拌混合的速度和时间没有特殊限定，能够将多元酸、脂肪酸、苯甲酸和多元醇溶解于脱芳香烃溶剂即可。
在本发明中，所述缩聚反应的温优选为190～220℃，更优选为200℃；所述缩聚反应的时间优选为5～6h，更优选为6h。在本发明中，所述缩聚反应过程中，多元酸、脂肪酸、苯甲酸和多元醇发生缩聚反应，生成醇酸树脂。本发明制备的醇酸树脂由于采用原位合成技术，所负载的氧化锌的粒度较直接负载的氧化锌小，可以得到更好的杀菌除臭效果。
完成所述缩聚反应后，本发明优选将所述缩聚反应所得反应体系进行降温，得到醇酸树脂。本发明对于所述降温的方式没有特殊限定，采用本领域技术人员熟知的降温方式即可。在本发明中，所述降温后的温度优选为30～40℃。
得到醇酸树脂后，本发明将醇酸树脂、可溶锌盐和氨水混合，进行脱氨脱水反应，得到原位负载氧化锌的醇酸树脂。
在本发明中，所述可溶锌盐优选包括氯化锌。在本发明中，所述醇酸树脂和可溶锌盐的质量比优选为100：(1～10)，更优选为100：(1～5)。在本发明中，所述氨水的质量百分浓度优选为10～30％，更优选为20～30％。本发明对于所述氨水的用量没有特殊限定，能够将混合体系的pH值调节至8～9即可。本发明将混合体系的pH值调节至8～9后，锌盐形成氢氧化锌。
在本发明中，所述醇酸树脂、可溶锌盐和氨水混合优选为将醇酸树脂和可溶锌盐混合，然后再所得混合物中加入氨水混合。在本发明中，所述混合的方式优选为搅拌混合。本发明对于所述搅拌混合的速度和时间没有特殊限定，能够将原料混合均匀即可。
在本发明中，所述脱氨脱水反应的温度优选为190～220℃，更优选为200℃；所述脱氨脱水反应的时间优选为5～6h，更优选为6h。在本发明中，所述脱氨脱水反应过程中，锌盐形成的氢氧化锌脱水形成氧化锌。本发明在合成氢氧化锌的时候采取温和的合成环境可以使氢氧化锌在树脂中均匀分散，之后再脱水可以保持这种分散度，不会发生团聚。
在本发明中，所述原位负载氧化锌的醇酸树脂中氧化锌的负载量优选为1～8％，更优选为1～4％；所述氧化锌的粒度优选为10～50nm，更优选为10～30nm。
本发明制备的原位负载氧化锌的醇酸树脂中氧化锌在树脂上原位合成，氧化锌的粒径小，原位负载氧化锌的醇酸树脂在净味醇酸树脂涂料中分散度高，能起到优异的杀菌防护效果。
在本发明中，以所述原位负载氧化锌的醇酸树脂的重量份数为基准，制备所述净味醇酸树脂涂料的原料包括钛白粉5～10份，优选为6～9份，更优选为7～8份。在本发明中，所述钛白粉的粒度优选为0.3～1μm，更优选为0.4～0.8μm。本发明对于所述钛白粉的来源没有特殊限定，采用本领域技术人员熟知的市售商品即可；在本发明的实施例中，所述钛白粉优选为杜邦R902+钛白粉。在本发明中，所述钛白粉能够改善强净味醇酸树脂涂料的物化性能，增强化学稳定性能、提高遮盖力、消色力、防腐蚀性、耐光和耐候性，增强净味醇酸树脂涂料形成的涂膜的机械强度和附着力。
在本发明中，以所述原位负载氧化锌的醇酸树脂的重量份数为基准，制备所述净味醇酸树脂涂料的原料包括硫酸钡30～35份，优选为31～34份，更优选为32～33份。在本发明中，所述硫酸钡优选为工业级硫酸钡。在本发明中，所述硫酸钡的粒度优选为200～1000目，更优选为300～500目。本发明对于所述硫酸钡的来源没有特殊限定，采用本领域技术人员熟知的市售商品即可。在本发明中，所述硫酸钡在波长300～400μm范围内有很高(白度96％以上)的反射性，可以保护漆膜免遭光老化，降低涂料的成本；与钛白粉共同作用能够提高净味醇酸树脂涂料形成的涂膜的厚度、耐磨性、耐水性、耐热性、表面硬度和耐冲击性。
在本发明中，以所述原位负载氧化锌的醇酸树脂的重量份数为基准，制备所述净味醇酸树脂涂料的原料包括分散剂0.4～0.6份，优选为0.45～0.55份，更优选为5份。在本发明中，所述的分散剂优选硫酸盐表面活性剂，更优选为陶氏TritonXN-45S(陶氏化学公司)。在本发明中，所述分散剂能够降低固体原料的沉降和凝聚，提高净味醇酸树脂涂料涂膜的稳定性、耐水性和防腐性能。
在本发明中，以所述原位负载氧化锌的醇酸树脂的重量份数为基准，制备所述净味醇酸树脂涂料的原料包括防沉剂0.3～0.5份，优选为0.35～0.45份，更优选为0.4份。在本发明中，所述防沉剂优选为BYK410或BYK425，更优选为防沉剂BYK-410(改性聚脲的一甲基吡咯烷酮溶液，德国毕克化学公司)。在本发明中，所述防沉剂能够提高净味醇酸树脂涂料的防沉、防流挂性能。
在本发明中，以所述原位负载氧化锌的醇酸树脂的重量份数为基准，制备所述净味醇酸树脂涂料的原料包括润湿剂0.1～0.3份，优选为0.15～0.25份，更优选为0.2份。在本发明中，所述润湿剂优选为烷基酚聚氧乙烯醚润湿剂，更优选为tritonX-405(主要成分壬基酚聚氧乙烯醚，陶氏化学公司)。在本发明中，所述润湿剂能够使得固体原料更易被脱芳香烃溶剂浸湿，进而提高净味醇酸树脂涂料的耐水性和防腐性能。
在本发明中，以所述原位负载氧化锌的醇酸树脂的重量份数为基准，制备所述净味醇酸树脂涂料的原料包括催干剂0.5～0.7份，优选为0.55～0.65份，更优选为0.6份。在本发明中，所述催干剂优选为活性锰催干剂，更优选为BORCHERS DRY0411HS催干剂(德国拜尔公司)。在本发明中，所述催干剂能够促进净味醇酸树脂涂料形成的漆膜的干燥，提高其耐候性和附着力。
在本发明中，以所述原位负载氧化锌的醇酸树脂的重量份数为基准，制备所述净味醇酸树脂涂料的原料包括防结皮剂0.1～0.3份，优选为0.15～0.25份，更优选为0.2份。在本发明中，所述防结皮剂优选为肟类防结皮剂，更优选为丁酮肟防结皮剂。在本发明中，所述防结皮剂与净味醇酸树脂涂料中的其他原料具有很好的共溶性，能够延缓涂料油漆氧化聚合反应的进行能起到延缓凝胶体形成的作用，从而解决净味醇酸树脂涂料在贮存时出现的结皮问题。
在本发明中，以所述原位负载氧化锌的醇酸树脂的重量份数为基准，制备所述净味醇酸树脂涂料的原料包括脱芳香烃溶剂3～6份，优选为3.5～5.5份，更优选为4～5份。在本发明中，所述脱芳香烃溶剂优选包括D40溶剂和/或D60s溶剂。本发明采用脱芳烃溶剂，可以有效减少芳烃带来的气味，使净味醇酸树脂涂料本身没有令人不悦的气味，起到净味的效果。
在本发明中，所述净味醇酸树脂涂料中固体颗粒的粒度优选≤80μm，更优选为60～80μm。
本发明以原位负载氧化锌的醇酸树脂为主体，以脱芳香烃溶剂为溶剂，并添加钛白粉和硫酸钡，在分散剂、防沉剂、润湿剂、催干剂和防结皮剂的的作用下，得到的净味醇酸树脂涂料的气味低、气味消散快、杀菌防护效果优异，而且净味醇酸树脂涂料的粘结强度和附着力强，耐水性、耐湿热性和抗裂性优异。
本发明提供了上述技术方案所述净味醇酸树脂涂料的制备方法，包括以下步骤：
将醇酸树脂、可溶锌盐和氨水混合，进行脱氨脱水反应，得到原位负载氧化锌的醇酸树脂；
将防沉剂、润湿剂、防结皮剂、脱芳香烃溶剂、钛白粉、硫酸钡和部分原位负载氧化锌的醇酸树脂混合后砂磨，得到浆液；
将所述浆液、剩余原位负载氧化锌的醇酸树脂、分散剂和催干剂混合，得到净味醇酸树脂涂料；
所述部分原位负载氧化锌的醇酸树脂占所述原位负载氧化锌的醇酸树脂总质量的1～8％。
本发明将醇酸树脂、可溶锌盐和氨水混合，进行脱氨脱水反应，得到原位负载氧化锌的醇酸树脂。
在本发明中，所述原位负载氧化锌的醇酸树脂的制备优选参见上述技术方案中原位负载氧化锌的醇酸树脂的制备，在此不再赘述。
得到得到原位负载氧化锌的醇酸树脂后，本发明将防沉剂、润湿剂、防结皮剂、脱芳香烃溶剂、钛白粉、硫酸钡和部分原位负载氧化锌的醇酸树脂混合后砂磨，得到浆液；所述部分原位负载氧化锌的醇酸树脂占所述原位负载氧化锌的醇酸树脂总质量的40～65％。
在本发明中，所述部分原位负载氧化锌的醇酸树脂进一步优选为占所述原位负载氧化锌的醇酸树脂总质量的45～60％。
在本发明中，所述防沉剂、润湿剂、防结皮剂、脱芳香烃溶剂、钛白粉、硫酸钡、部分原位负载氧化锌的醇酸树脂混合优选为将防沉剂、润湿剂、防结皮剂和脱芳香烃溶剂第一混合，得到均匀混合液体；将所述均匀混合液体、钛白粉、硫酸钡和部分原位负载氧化锌的醇酸树脂第二混合。在本发明中，所述第一混合和第二混合的方式优选为搅拌混合。在本发明中，所述第一混合的速度优选为400～600rpm，更优选为450～550rpm，最优选为500rpm。本发明对于所述第一混合的时间没有特殊限定，能够将原料混合均匀即可。在本发明中，所述第二混合的速度优选为1300～1800rpm，更优选为1400～1600rpm，最优选为1500rpm；所述第二混合的时间优选为10～15min，更优选为12～14min。
在本发明中，所述砂磨优选在砂磨机中进行。本发明对于所述砂磨的具体操作没有特殊限定，采用本领域技术人员熟知的砂磨的操作即可。在本发明中，所述砂磨后的浆液中固体颗粒的粒度优选为≤80μm，更优选为60～80μm；所述砂磨后的浆液中固体颗粒包括钛白粉和硫酸钡。
得到浆液后，本发明将所述浆液、剩余原位负载氧化锌的醇酸树脂、分散剂和催干剂混合，得到净味醇酸树脂涂料。
在本发明中，所述混合混合的方式优选为搅拌混合。在本发明中，所述搅拌混合的速度优选为400～600rpm，更优选为450～550rpm，最优选为500rpm；所述搅拌混合的时间优选为10～15min，更优选为12～14min。
本发明提供的净味醇酸树脂涂料的制备方法，操作简单，适宜规模化生产。
下面将结合本发明中的实施例，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
(1)在氮气保护下，将苯酐、季戊四醇、油酸、苯甲酸和D40溶剂在110℃条件下混合均匀，在200℃条件下缩聚反应6h后降温至30℃，得到醇酸树脂；将所述醇酸树脂和氯化锌混合均匀，加入氨水(浓度为25wt％)混合后，以4℃/min的速度升温至200℃后脱氨脱水反应6h，得到原位负载氧化锌的醇酸树脂；其中，苯酐、季戊四醇、油酸、苯甲酸、氯化锌、D40溶剂和氨水质量比为14:11:28:0.5:2:42:2.5。
(2)按重量份数计，净味醇酸树脂涂料的制备原料为：原位负载氧化锌的醇酸树脂54.1份，D40溶剂5份，杜邦R902+钛白粉6份，工业级硫酸钡33份，TritonXN-45S分散剂0.5份，BYK-410防沉剂0.4份，TritonX-405润湿剂0.2份，BORCHERS DRY0411HS催干剂0.6份，丁酮肟防结皮剂0.2份；
将BYK-410防沉剂、TritonX-405润湿剂、丁酮肟防结皮剂加入到溶剂中，在500r/min条件下搅拌分散均匀，得到均匀混合液体；
将所述均匀混合液体、杜邦R902+钛白粉、工业级硫酸钡和45wt％原位负载氧化锌的醇酸树脂在1500r/min条件下搅拌分散12min后加入到砂磨机中砂磨固体颗粒粒度为60μm，得到浆液；
将所述浆液、剩余原位负载氧化锌的醇酸树脂、TritonXN-45S分散剂和BORCHERSDRY0411HS催干剂在500r/min条件下搅拌分散10min，得到净味醇酸树脂涂料。
实施例2
(1)按照实施例1步骤(1)的方法制备原位负载氧化锌的醇酸树脂；与实施例1的区别在于，苯酐、季戊四醇、油酸、苯甲酸、氯化锌、D40溶剂和氨水质量比为14:12:29:0.5:3:38:3.5。
(2)净味醇酸树脂涂料的制备原料为：原位负载氧化锌的醇酸树脂56.1份，D60s溶剂5份，杜邦R902+钛白粉5份，工业级硫酸钡32份，Triton XN-45S分散剂0.5份，BYK-410防沉剂0.4份，Triton X-405润湿剂0.2份，BORCHERS DRY0411HS催干剂0.6份，丁酮肟防结皮剂0.2份；
将BYK-410防沉剂、TritonX-405润湿剂、丁酮肟防结皮剂加入到溶剂中，在550r/min条件下搅拌分散均匀，得到均匀混合液体；
将所述均匀混合液体、杜邦R902+钛白粉、工业级硫酸钡和50wt％原位负载氧化锌的醇酸树脂在1600r/min条件下搅拌分散10min后加入到砂磨机中砂磨固体颗粒粒度为50μm，得到浆液；
将所述浆液、剩余原位负载氧化锌的醇酸树脂、Triton XN-45S分散剂和BORCHERSDRY0411HS催干剂在500r/min条件下搅拌分散12min，得到净味醇酸树脂涂料。
实施例3
(1)按照实施例1步骤(1)的方法制备原位负载氧化锌的醇酸树脂；与实施例1的区别在于，甘油代替季戊四醇；苯酐、甘油、油酸、苯甲酸、氯化锌、D40溶剂和氨水质量比为13:14:25:0.5:3:41:3.5。
(2)净味醇酸树脂涂料的制备原料为：原位负载氧化锌的醇酸树脂54.1份，D40溶剂5份，杜邦R902+钛白粉6份，工业级硫酸钡33份，Triton XN-45S分散剂0.5份，BYK-410防沉剂0.4份，TritonX-405润湿剂0.2份，BORCHERS DRY0411HS催干剂0.6份，丁酮肟防结皮剂0.2份；
将BYK-410防沉剂、TritonX-405润湿剂、丁酮肟防结皮剂加入到溶剂中，在450r/min条件下搅拌分散均匀，得到均匀混合液体；
将所述均匀混合液体、杜邦R902+钛白粉、工业级硫酸钡和45wt％原位负载氧化锌的醇酸树脂在1600r/min条件下搅拌分散15min后加入到砂磨机中砂磨固体颗粒粒度为70μm，得到浆液；
将所述浆液、剩余原位负载氧化锌的醇酸树脂、Triton XN-45S分散剂和BORCHERSDRY0411HS催干剂在600r/min条件下搅拌分散15min，得到净味醇酸树脂涂料。
对比例1
(1)按照实施例1步骤(1)的方法制备原位负载氧化锌的醇酸树脂；与实施例1的区别在于，甘油代替季戊四醇；苯酐、甘油、油酸、苯甲酸、氯化锌、D40溶剂和氨水质量比为13:14:25:0.5:3:41:3.5。
(2)按照实施例1步骤(2)的方法制备醇酸树脂涂料，与实施例1的区别在于，醇酸树脂涂料的制备原料为：醇酸树脂55份，D40溶剂5.1份，杜邦R902+钛白粉6份，工业级硫酸钡32份，Triton XN-45S分散剂0.5份，BYK-410防沉剂0.4份，TritonX-405润湿剂0.2份，BORCHERS DRY0411HS催干剂0.6份，丁酮肟防结皮剂0.2份。
对比例2
(1)按照实施例1步骤(1)的方法制备醇酸树脂。
(2)按照实施例1步骤(2)的方法制备醇酸树脂涂料，与实施例1的区别在于，醇酸树脂涂料的制备原料为：原位负载氧化锌的醇酸树脂54.8份，二甲苯5份，杜邦R902+钛白粉6.3份，工业级硫酸钡32份，Triton XN-45S分散剂0.5份，BYK-410防沉剂0.4份，TritonX-405润湿剂0.2份，BORCHERS DRY0411HS催干剂0.6份，丁酮肟防结皮剂0.2份。
测试例
将实施例1～3和对比例1～2制备的醇酸树脂涂料进行性能测试，抗菌性测试方法为GB/T 21866-2008《抗菌涂料(漆膜)抗菌性测定法和抗菌效果》，表1中的其他性性能测试方法为GB/T 25251-2010《醇酸树脂涂料》，测试结果如表1所示：
表1 醇酸树脂涂料性能测试结果
由表1可知，直接采用醇酸树脂或者以二甲苯为溶剂得到的醇酸树脂涂料涂刷后气味大。而本发明制备的净味醇酸树脂涂料涂刷无气味；不出现分层和沉淀现象，贮存稳定性高；干燥时间短；抗裂性能优异；附着力和粘结强度高，耐水性和耐湿热性能优异。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (9)
1.一种净味醇酸树脂涂料，其特征在于，包括以下重量份数的制备原料：原位负载氧化锌的醇酸树脂50～60份，钛白粉5～10份，硫酸钡30～35份，分散剂0.4～0.6份，防沉剂0.3～0.5份，润湿剂0.1～0.3份，催干剂0.5～0.7份，防结皮剂0.1～0.3份，脱芳香烃溶剂3～6份；
所述原位负载氧化锌的醇酸树脂的制备方法包括以下步骤：将醇酸树脂、可溶锌盐和氨水混合，进行脱氨脱水反应，得到原位负载氧化锌的醇酸树脂。
2.根据权利要求1所述的净味醇酸树脂涂料，其特征在于，所述净味醇酸树脂涂料中固体颗粒的粒度≤80μm。
3.根据权利要求1或2所述的净味醇酸树脂涂料，其特征在于，所述脱芳香烃溶剂包括D40溶剂和/或D60s溶剂。
4.根据权利要求1所述的净味醇酸树脂涂料，其特征在于，所述醇酸树脂和可溶锌盐的质量比为100:(1～5)。
5.根据权利要求1所述的净味醇酸树脂涂料，其特征在于，所述分散剂为硫酸盐表面活性剂。
6.根据权利要求1所述的净味醇酸树脂涂料，其特征在于，所述防结皮剂为肟类防结皮剂。
7.权利要求1～6任一项所述净味醇酸树脂涂料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
将醇酸树脂、可溶锌盐和氨水混合，进行脱氨脱水反应，得到原位负载氧化锌的醇酸树脂；
将防沉剂、润湿剂、防结皮剂、脱芳香烃溶剂、钛白粉、硫酸钡和部分原位负载氧化锌的醇酸树脂混合后砂磨，得到浆液；
将所述浆液、剩余原位负载氧化锌的醇酸树脂、分散剂和催干剂混合，得到净味醇酸树脂涂料；
所述部分原位负载氧化锌的醇酸树脂占所述原位负载氧化锌的醇酸树脂总质量的45～60％。
8.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，所述脱氨脱水反应的温度为190～220℃，时间为5～6h。
9.根据权利要7所述的制备方法，其特征在于，所述浆液中固体颗粒的粒度≤80μm。
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| CN202010288424.8A CN111334173A (zh) | 2020-04-14 | 2020-04-14 | 一种净味醇酸树脂涂料及其制备方法 |
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| CN106867375A (zh) * | 2017-03-02 | 2017-06-20 | 江苏冠军涂料科技集团股份有限公司 | 一种天然植物油改性醇酸漆及其制备工艺 |
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2020
- 2020-04-14 CN CN202010288424.8A patent/CN111334173A/zh active Pending
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