CN111331962A - 一种复合板材及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种复合板材及其制备方法。所述方法包括：制备芯材铸锭、填充层合金板材以及覆盖层合金板材；热轧复合芯材铸锭与填充层合金板材，得到合金卷材；冷轧复合覆盖层合金板材和合金卷材。所述复合板材包括依次叠加的芯材、填充层和覆盖层；覆盖层的铝合金成分及重量百分比为：Si：5.0‑12.6％，Fe≤0.8％，Cu≤0.25％，Mn≤0.1％，Zn≤0.1％，Bi：0.05‑0.2％，Sr≤0.1％，Eu≤0.1，Yb≤0.1％；填充层铝合金成分及重量百分比为：Si：7.0‑15.0％，Fe≤0.8％，Cu≤0.3％，Mn≤0.15％，Zn≤0.15％，Mg：0.05‑0.5％，Bi：0.05‑0.2％，Sr≤0.1％，Gd≤0.1；芯材为1系、3系、5系、6系、7系铝合金中的任一种。本发明复合板材用于汽车冷凝器内翅管的无钎剂钎焊材料，焊合率高达95％以上。

Description

一种复合板材及其制备方法

技术领域

本发明公开一种复合板材及其制备方法，属于钎焊铝合金制造工业技术领域。

背景技术

汽车热交换器厂家使用的钎焊方法主要分为真空钎焊(VB)和可控气氛保护钎焊(CAB)两大类。

真空钎焊依靠钎料中的Mg蒸发而破坏铝表面的氧化膜，同时靠Mg本身的脱气作用使工件加热时不再氧化和促进熔融钎料的润湿性。真空法的优点是：①无需钎剂，加热时不会产生有害气体，无需焊后清洗，无环境污染；②无钎剂残留和盐引起的腐蚀问题，产品使用寿命较长；③焊后表面光亮，外观效果好。但也存在着缺点，主要是设备造价高、效率低、维修麻烦，定期清除炉壁内所粘附的Mg蒸发物，否则会影响炉内真空度和加热效果。

可控气氛保护钎焊已经发展成为热交换器的主要生产方法之一，是以惰性气体(主要为氮气)作为保护气氛，以氟化物为基础的非腐蚀性物质作为钎剂。该钎焊方法的优点是：①设备造价低，维修方便；②允许较大的接头间隙；③粘附在钎焊件表面的钎剂具有非腐蚀性及非吸湿性，所以对钎焊件不需清洗而减化了加工工序，降低了加工成本。但存在一些缺点：①钎剂不溶于水，所以钎剂涂覆较麻烦，需要对涂覆钎剂产品进行烘干处理；②氟化物钎剂会与Mg发生反应，对母材或钎料中的Mg含量有严格要求，一般应控制在0.5％以下，限制了如5xxx系和6xxx系含Mg铝合金的应用；③钎剂的操作温度高(高于570℃)，因此50％以上的铝合金会产生过烧而无法使用该方法；④钎剂的使用，提高了成本，降低了生产效率，并恶化了工作环境。⑤钎剂残留，影响表面质量，并且可能会导致局部通道堵塞，降低热传输效率。

鉴于上述两类钎焊方式的不利因素，促使人们开发不用施加钎剂的并且能在普通CAB钎焊炉完成钎焊的热传输铝材，即无钎剂钎焊材料。

无钎剂钎焊材料的设计思路为在芯材一侧或两侧包覆两层铝硅合金层，其中最外层不含镁元素，里层添加适量镁元素。在高温钎焊过程中，含镁的铝硅层因熔点较低先发生熔化，镁元素沿晶界渗出，与芯材表面的氧化铝反应，生成不连续的氧化镁，从而破坏了芯材表面氧化铝层的致密性，提高熔融的钎料在芯材表面的铺展与流动。同时，熔点较高的无镁的铝硅层阻止或延缓里层镁元素向材料表面的扩散溢出而发生氧化，随着钎焊过程中进一步持续，外层无镁的铝硅层熔融在含镁的铝硅层中。但由于该技术对钎焊环境中的氧含量要求严格，进展较为缓慢。直到近年来，通过提高设备控氧能力和添加如Bi元素等可以改善流动性等的措施，大大提高了无钎剂钎焊的成功率，该技术又重新得到了国内外厂家的重视并开发出自己的用于无钎剂钎焊技术的铝材产品。但这些产品仍有一定的问题，难以满足汽车散热器厂家对如焊合率、爆破压力等要求。

发明内容

本发明公开一种复合板材及其制备方法，用其制造的汽车散热器焊合率高、爆破压力高，复合现代汽车散热器厂家的高标准需求。

本发明是通过如下技术方案实现的：

一种复合板材的制备方法，包括如下步骤：

制备芯材铸锭、填充层合金板材以及覆盖层合金板材；

热轧复合芯材铸锭与填充层合金板材，得到合金卷材；

冷轧复合覆盖层合金板材和合金卷材。

在其他实施例中，上述方法中所述制备填充层合金板材包括采用3D金属打印工艺制备得到填充层板坯。

在其他实施例中，上述方法中所述制备填充层合金板材还包括：摩擦搅拌焊所述填充层板坯，得到所述填充层合金板材。

在其他实施例中，上述方法中所述制备覆盖层合金板材包括采用3D金属打印工艺制备得到覆盖层板坯。

在其他实施例中，上述方法中所述制备覆盖层合金板材还包括：摩擦搅拌焊所述覆盖层板坯，得到所述覆盖层合金板材。

在其他实施例中，上述方法中所述3D金属打印工艺采用的合金粉末粒径为15-53μm。

在其他实施例中，上述方法中所述冷轧复合的首道次压下量≥30％。

在其他实施例中，上述方法中所述冷轧复合后，进行在线打磨。

本发明还公开一种复合板材，包括依次叠加的芯材、填充层和覆盖层；其中，

所述覆盖层的合金成分及重量百分比为：Si：5.0-12.6％，Fe≤0.8％，Cu≤0.25％，Mn≤0.1％，Zn≤0.1％，Bi：0.05-0.2％，Sr≤0.1％，Eu≤0.1，Yb≤0.1％，其余为Al和总量小于0.15％的不可避免杂质；

所述填充层的合金成分及重量百分比为：Si：7.0-15.0％，Fe≤0.8％，Cu≤0.3％，Mn≤0.15％，Zn≤0.15％，Mg：0.05-0.5％，Bi：0.05-0.2％，Sr≤0.1％，Gd≤0.1，其余为Al和总量小于0.15％的不可避免杂质；

所述芯材为1xxx系、3xxx系、5xxx系、6xxx系、7xxx系铝合金中的任一种。

在其他实施例中，所述覆盖层的复合比为1-5％；所述填充层厚度的复合比为8-10％。

在其他实施例中，复合板材的填充层和覆盖层采用3D金属打印工艺制备。

在其他实施例中，覆盖层和填充层需要退火处理，其中，退火温度为300～400℃，退火时间为2h。

在其他实施例中，所述芯材层与所述填充层先复合，经过退火后热轧，再与所述覆盖层冷轧复合。

在其他实施例中，所述冷轧复合后所得的复合板材，需在线打磨所述覆盖层的表面。

本发明的有益效果在于：

1)从成分角度。覆盖层在Al-Si合金基础上添加Sr、Eu和Yb元素，可有效改善Al-Si相的变质效果。同时，钎料中加入Bi可以提高钎料的流动性。当w(Bi)＞0.2％后，改善钎料流动性的作用已不太明显。

2)复合工艺角度。不同于常规直接热轧复合制备五层无钎剂钎焊材料，采用先热轧三层再冷轧复合外面两层的工艺有助于获得不同组织形貌的层状材料。这对后期通过组织调控来提高复合材料的抗腐蚀性能有所帮助。如需在合金层中增加中间层或触水层合金时，可将H24态的中间层或触水层与轧制态芯材冷轧复合，获得所需复合铝材。这种不同原始组织的合金层再经过高温钎焊，可以获得中间层或触水层呈粗大拉长的晶粒形貌，而无疑这一焊后晶粒形貌对提高复合材料的抗腐蚀性能是有利的。

3)原材料制备方法角度。相比于普通铸造(如连续铸造和半连续铸造)方法获得的铝硅合金，本发明采用3D金属打印技术制备的铝硅填充层和覆盖层坯料，其Si元素在组织的存在形态完全不同于普通铸造方法下的粗大Al-Si共晶组织形貌，主要以固溶形式存在于基体中，经后续退火处理后，过饱和固溶体中的Si元素析出，形成细小弥散的硅颗粒分布在基体中，有利于铝硅钎焊层在钎焊过程中的流动，同时减少钎焊层对芯材的熔蚀。

4)在线打磨的表面处理。不同于繁琐的化学法对材料进行表面处理，本发明采用在线机械打磨(如中国专利申请CN 103599949A公布的封闭式板带清刷机)的方式对最终得到的复合板材表面进行处理，如此不仅可以有效去除板材表面异物残留和油斑；同时，保护环境，符合现在的环保政策方针；并且，在线打磨具有打磨速度快、设备简单易操作，可以实现工业化连续生产的优势；打磨后的复合板表面含氧量低，对复合板的焊接性能产生正向影响。

本发明复合板材可用于汽车冷凝器内翅管的无钎剂钎焊材料，其焊合率高达95％以上，抗爆破压力大于20Bar。

附图说明

图1是本发明复合板材的制备方法流程示意图；

图2利用显微镜观察由实施例1复合板材制得钎焊材料与内翅片的焊合情况金相图；

图3是利用显微镜观察由实施例2复合板材制得钎焊材料与内翅片的焊合情况金相图；

图4是利用显微镜观察由实施例3复合板材制得钎焊材料与内翅片的焊合情况金相图。

具体实施方式

以下结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式进行更加详细的说明，以便能够更好地理解本发明的方案及其各个方面的优点。然而，以下描述的具体实施方式和实施例仅是说明的目的，而不是对本发明的限制。

本发明中所述的“连接”，除非另有明确的规定或限定，应作广义理解，可以是直接相连，也可以是通过中间媒介相连。在本发明的描述中，需要理解的是，“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶端”、“底端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

本发明公开一种无钎剂钎焊用铝合金复合材料及其制备方法，该复合材料包括芯材、填充层和覆盖层；其中，所述填充层复合在所述芯材上，所述覆盖层复合在所述填充层上；所述填充层和覆盖层均为Al-Si合金，其中覆盖层的合金成分为Si 5.0-12.6％，Fe≤0.8％，Cu≤0.25％，Mn≤0.1％，Zn≤0.1％，Bi 0.05-0.2％，Sr≤0.1％，Eu≤0.1，Yb≤0.1％；其余为Al和总量小于0.15％的不可避免杂质；填充层的合金成分为Si 7.0-15.0％，Fe≤0.8％，Cu≤0.3％，Mn≤0.15％，Zn≤0.15％，Mg 0.05-0.5％，Bi 0.05-0.2％，Sr≤0.1％，Gd≤0.1，其余为Al和总量小于0.15％的不可避免杂质。所述填充层和覆盖层均由粒径为15-53μm的雾化颗粒经EOS280型3D金属打印机制备。所述芯材为AA 3003系或5xxx系或6xxx系或7xxx系铝合金。

本发明所述的复合，可以为三层板，依次为覆盖层-填充层-芯材层；也可以为五层板材，依次为覆盖层-填充层-芯材层-填充层-覆盖层。

图1是本发明复合板材的制备方法流程示意图，如图1所示，三层复合材料或五层复合材料的制备方法都可以包括以下步骤：

1)采用3D金属打印工艺制备填充层合金板坯和覆盖层合金板坯。

2)将步骤1)中所得小规格的填充层板坯和覆盖层合金板坯用摩擦搅拌焊的方式分别焊接成大规格的填充层板材和覆盖层板材，以提高生产效率，适应工业生产。

3)芯材制备。按设计成分配比合金，采用半连续铸造线铸造出铸锭(图1未示出)。

4)覆盖层轧制。将步骤2)中制备的覆盖层板材在300～400℃退火炉中退火2h后再轧至0.1-0.5mm厚(图1未示出)。

5)填充层轧制。将步骤2)中制备的填充层板材在300～400℃退火炉中退火2h后再轧至5-15mm厚(图1未示出)。

6)芯材与填充层复合。将步骤5)中的填充层合金板与步骤3)中的芯材进行复合。

将复合后的三层或两层复合材料在退火炉中进行480-520℃保温16-24h加热处理后热轧至6-10mm(图1未示出)。

7)打磨。将步骤4)中的覆盖层和步骤6)中三层或两层合金分别进行单面和双面机械打磨。机械打磨可以去除板材表面的材质、油污，使得后续的复合步骤中的金属层之间的结合力更强，防止复合的板材产生脱落、起层的缺陷。

8)冷轧复合。将步骤7)中打磨后的合金卷材与覆盖层带材进行冷轧复合，其中覆盖层复合在合金两面或填充层一侧，形成五层或三层复合合金。当形成的是五层合金时，单侧覆盖层的厚度占整个铝材厚度的1-5％，即覆盖层的复合比为1-5％。接着将合金冷轧复合至0.2-0.6mm。冷轧复合过程中的首道次压下量≥30％，以确保复合层之间的有效结合，防止起皮。

9)成品退火。将步骤8)中的五层或三层合金卷材进行成品退火(图1未示出)。

10)表面处理。将步骤9)中的成品退火卷，进行在线打磨，获得本发明所述无钎剂钎焊铝材。

最终制得复合板，单层覆盖层的复合比为1-5％；填充层的复合比为8-10％，即每一覆盖层厚度占整个复合板厚度的1-5％，每一填充层厚度占整个复合板厚度的8-10％。

本发明的上述制备步骤，其标号是为了说明用，本领域技术人员应当理解为，其中的部分步骤，例如第4)和第5)之间，以及第6)步和第5)步之间，均没有时间要求，可以同时进行，可以顺序进行、也可以逆序进行。

本发明复合板材可用于汽车冷凝器内翅管的无钎剂钎焊材料，其焊合率高达95％以上，抗爆破压力大于20Bar。下面以实施例来具体阐述本发明构思以及取得的技术效果。

实施例1

一种无钎剂钎焊用铝合金复合材料及其制备方法，该复合材料包括芯材、填充层和覆盖层；其中，所述填充层复合在所述芯材上，所述覆盖层复合在所述填充层上；所述填充层和覆盖层均为Al-Si合金，其中覆盖层的合金成分为Si 7.5％,Bi 0.15％，Sr 0.03％，Eu 0.05％，Yb 0.05％；其余为Al和总量小于0.15％的不可避免杂质；填充层的合金成分为Si 12.5％，Mg 0.15％，Bi 0.12％，Sr 0.03％，Gd 0.05％，其余为Al和总量小于0.15％的不可避免杂质。所述填充层和覆盖层均由粒径为15-53μm的雾化颗粒经EOS280型3D金属打印机制备。所述芯材为AA3003铝合金。

该复合材料的制备方法可以包括：

1)填充层合金和覆盖层合金3D金属打印。将粒径为15-53μm的填充层合金粉末和覆盖层合金粉末分别经EOS280型3D打印成长为250mm，宽为250mm，高为50mm的板坯；

2)填充层和覆盖层合金板坯摩擦搅拌焊。将步骤1)所述的填充层合金和覆盖层板坯进行摩擦搅拌焊，制备出长为1.0m，宽为5m的板材；

3)芯材制备。按设计成分配比合金，采用半连续铸造线铸造出AA3003铝合金扁锭，规格为4500mm×1000mm×350mm。待铸锭冷却后上下面各铣去10mm，即铸锭厚度由350mm铣到330mm。

4)覆盖层轧制。将步骤2)中制备的覆盖层板材在300～400℃退火炉中退火2h后，再轧至0.17mm厚。

5)填充层轧制。将步骤2)中制备的填充层板材在300～400℃退火炉中退火2h后，再轧至8.0mm厚。

6)芯材与填充层三层复合。将步骤5)中的填充层合金板与步骤3)中的芯材进行冷轧复合，将复合后的三层复合材料在退火炉中进行480-520℃保温16-24h加热处理后热轧至10mm。

7)打磨。将步骤4)中的覆盖层和步骤6)中三层合金分别进行单面和双面机械打磨。

8)冷轧复合。将步骤7)中打磨后的三层合金卷材与覆盖层带材进行冷轧复合，其中覆盖层分别复合在三层合金两面，形成五层复合合金层。接着将五层合金经多道次冷轧复合至0.2mm。

9)成品退火。将步骤8)中的五层合金卷材进行300-360℃保温2h成品退火。

10)表面处理。将步骤9)中的成品退火卷，进行在线打磨，并打卷。

将上述无钎剂钎焊铝材在某汽车散热器厂家制管，并与内、外翅片、集流管等部件组装成某款冷凝器，经工业CAB炉无钎剂钎焊后，获得成品冷凝器，再经20Bar水压测试，无泄漏。对冷凝器内翅管进行随机取样，利用金相显微镜观察无钎剂钎焊管料与内翅片的焊合情况，结果显示，如图2所示，图中2为内翅片，2和3为流道，4为由本发明铝合金复合板制得的管材，5为经过成行的内翅片。方框内为焊缝。由图2可见，内翅片1与由本发明铝合金复合材料制得的管材4之间行成了饱满的焊缝，焊合率为100％，无焊合不良现象。

实施例2

一种无钎剂钎焊用铝合金复合材料及其制备方法，该复合材料包括芯材、填充层和覆盖层；其中，所述填充层复合在所述芯材上，所述覆盖层复合在所述填充层上；所述填充层和覆盖层均为Al-Si合金，其中覆盖层的合金成分为Si 12.6％,Bi 0.15％，Sr0.03％；其余为Al和总量小于0.15％的不可避免杂质；填充层的合金成分为Si 15％，Mg0.15％，Bi 0.12％，Sr 0.03％，Gd 0.05％，其余为Al和总量小于0.15％的不可避免杂质。所述填充层和覆盖层均由粒径为15-53μm的雾化颗粒经EOS280型3D金属打印机制备。所述芯材为AA3003铝合金。

该复合材料的制备方法：

1)填充层合金和覆盖层合金3D金属打印。将粒径为15-53μm的填充层合金粉末和覆盖层合金粉末分别经EOS280型3D打印成长为250mm，宽为250mm，高为50mm的板坯；

2)填充层和覆盖层合金板坯摩擦搅拌焊。将步骤1)所述的填充层合金和覆盖层板坯进行摩擦搅拌焊，制备出长为1.0m，宽为5m的板材；

3)芯材制备。按设计成分配比合金，采用半连续铸造线铸造出AA3003铝合金扁锭，规格为4500mm×1000mm×350mm。待铸锭冷却后上下面各铣去10mm，即铸锭厚度由350mm铣到330mm。

4)覆盖层轧制。将步骤2)中制备的覆盖层板材在300～400℃退火炉中退火2h后再轧至0.17mm厚。

5)填充层轧制。将步骤2)中制备的填充层板材在300～400℃退火炉中退火2h后再轧至8.0mm厚。

6)芯材与填充层三层复合。将步骤5)中的填充层合金板与步骤3)中的芯材进行冷轧复合，将复合后的三层复合材料在退火炉中进行480-520℃保温16-24h加热处理后热轧至10mm。

7)打磨。将步骤4)中的覆盖层和步骤6)中三层合金分别进行单面和双面机械打磨。

8)冷轧复合。将步骤7)中打磨后的三层合金卷材与覆盖层带材进行冷轧复合，其中覆盖层分别复合在三层合金两面，形成五层复合合金层。接着将五层合金经多道次冷轧复合至0.2mm。

9)成品退火。将步骤8)中的五层合金卷材进行300-360℃保温2h成品退火。

10)表面处理。将步骤9)中的成品退火卷，进行在线打磨，并打卷。

将上述无钎剂钎焊铝材在某汽车散热器厂家制管并与内、外翅片、集流管等部件组装成某款冷凝器，经工业CAB炉无钎剂钎焊后，获得成品冷凝器，再经20Bar水压测试，无泄漏。对冷凝器内翅管进行随机取样，利用金相显微镜观察无钎剂钎焊管料与内翅片的焊合情况，如图3所示。图3中各零件与图2相同，不再赘述。图3显示内翅片与由本发明铝合金复合材料制得的管材之间行成了饱满的焊缝，焊合率为100％，无焊合不良现象。

实施例3

一种无钎剂钎焊用铝合金复合材料及其制备方法，该复合材料包括芯材、填充层和覆盖层；其中，所述填充层复合在所述芯材上，所述覆盖层复合在所述填充层上；所述填充层和覆盖层均为Al-Si合金，其中覆盖层的合金成分为Si 7.5％,Bi 0.15％，Sr 0.03％，Eu 0.05％，Yb 0.05％；其余为Al和总量小于0.15％的不可避免杂质；填充层的合金成分为Si 12.5％，Mg 0.15％，Bi 0.12％，Sr 0.03％，其余为Al和总量小于0.15％的不可避免杂质。所述填充层和覆盖层均由粒径为15-53μm的雾化颗粒经EOS280型3D金属打印机制备。所述芯材为AA3003铝合金。

该复合材料的制备方法：

1)填充层合金和覆盖层合金3D金属打印。将粒径为15-53μm的填充层合金粉末和覆盖层合金粉末分别经EOS280型3D打印成长为250mm，宽为250mm，高为50mm的板坯；

2)填充层和覆盖层合金板坯摩擦搅拌焊。将步骤1)所述的填充层合金和覆盖层板坯进行摩擦搅拌焊，制备出长为1.0m，宽为5m的板材；

3)芯材制备。按设计成分配比合金，采用半连续铸造线铸造出AA3003铝合金扁锭，规格为4500mm×1000mm×350mm。待铸锭冷却后上下面各铣去10mm，即铸锭厚度由350mm铣到330mm。

4)覆盖层轧制。将步骤2)中制备的覆盖层板材在300～400℃退火炉中退火2h后再轧至0.17mm厚。

5)填充层轧制。将步骤2)中制备的填充层板材在300～400℃退火炉中退火2h后再轧至8.0mm厚。

6)芯材与填充层三层复合。将步骤5)中的填充层合金板与步骤3)中的芯材进行冷轧复合，将复合后的三层复合材料在退火炉中进行480-520℃保温16-24h加热处理后热轧至10mm。

7)打磨。将步骤4)中的覆盖层和步骤6)中三层合金分别进行单面和双面机械打磨。

8)冷轧复合。将步骤7)中打磨后的三层合金卷材与覆盖层带材进行冷轧复合，其中覆盖层分别复合在三层合金两面，形成五层复合合金层。接着将五层合金经多道次冷轧复合至0.2mm。

9)成品退火。将步骤8)中的五层合金卷材进行300-360℃保温2h成品退火。

10)表面处理。将步骤9)中的成品退火卷，进行在线打磨，并打卷。

将上述无钎剂钎焊铝材在某汽车散热器厂家制管，并与内、外翅片、集流管等部件组装成某款冷凝器，经工业CAB炉无钎剂钎焊后，获得成品冷凝器，再经20Bar水压测试，无泄漏。对冷凝器内翅管进行随机取样，利用金相显微镜观察无钎剂钎焊管料与内翅片的焊合情况，如图4所示。图4中各零件与图2相同，不再赘述。图4显示内翅片与由本发明铝合金复合材料制得的管材之间行成了饱满的焊缝，焊合率为100％，无焊合不良现象。

需要说明的是，以上参照附图所描述的各个实施例仅用以说明本发明而非限制本发明的范围，本领域的普通技术人员应当理解，在不脱离本发明的精神和范围的前提下对本发明进行的修改或者等同替换，均应涵盖在本发明的范围之内。此外，除上下文另有所指外，以单数形式出现的词包括复数形式，反之亦然。另外，除非特别说明，那么任何实施例的全部或一部分可结合任何其它实施例的全部或一部分来使用。

Claims (14)

1.一种复合板材的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

制备芯材铸锭、填充层合金板材以及覆盖层合金板材；

热轧复合芯材铸锭与填充层合金板材，得到合金卷材；

冷轧复合覆盖层合金板材和合金卷材。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述制备填充层合金板材包括采用3D金属打印工艺制备得到填充层板坯。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述制备填充层合金板材还包括：

摩擦搅拌焊所述填充层板坯，得到所述填充层合金板材。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述制备覆盖层合金板材包括采用3D金属打印工艺制备得到覆盖层板坯。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述制备覆盖层合金板材还包括：

摩擦搅拌焊所述覆盖层板坯，得到所述覆盖层合金板材。

6.根据权利要求2或4所述的方法，其特征在于，所述3D金属打印工艺采用的合金粉末粒径为15-53μm。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述冷轧复合的首道次压下量≥30％。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述冷轧复合后，进行在线打磨。

9.一种复合板材，其特征在于，包括依次叠加的芯材、填充层和覆盖层；

所述覆盖层的合金成分及重量百分比为：Si：5.0-12.6％，Fe≤0.8％，Cu≤0.25％，Mn≤0.1％，Zn≤0.1％，Bi：0.05-0.2％，Sr≤0.1％，Eu≤0.1，Yb≤0.1％，其余为Al和总量小于0.15％的不可避免杂质；

所述填充层的合金成分及重量百分比为：Si：7.0-15.0％，Fe≤0.8％，Cu≤0.3％，Mn≤0.15％，Zn≤0.15％，Mg：0.05-0.5％，Bi：0.05-0.2％，Sr≤0.1％，Gd≤0.1，其余为Al和总量小于0.15％的不可避免杂质；

所述芯材为1xxx系、3xxx系、5xxx系、6xxx系、7xxx系铝合金中的任一种。

10.根据权利要求9所述的复合板材，其特征在于，所述覆盖层的复合比为1-5％；所述填充层厚度的复合比为8-10％。

11.根据权利要求9所述的复合板材，其特征在于，所述填充层和所述覆盖层采用3D金属打印工艺制备。

12.根据权利要求11所述的复合板材，其特征在于，所述覆盖层和所述填充层的退火温度为300～400℃，退火时间为2h。

13.根据权利要求12所述的复合板材，其特征在于，所述芯材层与所述填充层复合，退火后热轧，再与所述覆盖层冷轧复合。

14.根据权利要求13所述的复合板材，其特征在于，所述冷轧复合后在线打磨所述覆盖层的表面。

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