CN111331369B - 钢珠立柱自动组装生产线 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种钢珠立柱自动组装生产线，包括：放料工装旋转地设置在旋转平台上；立柱上料注油机构用于接收立柱并对立柱底部注油，注油后将所述立柱放置于所述放料工装内；立柱钢珠装填机构用于对注油后的所述立柱装填钢珠；外壳上料机构用于接收外壳并将所述外壳套设在所述立柱上；弹簧铜盖上料机构用于接收弹簧和铜盖并将所述弹簧和铜盖组装送往所述拧铜盖机构；拧铜盖机构用于将所述立柱、外壳、弹簧和铜盖组装成完整产品。本发明设计合理，自动化程度高，能够用于钢珠、立柱、外壳、弹簧和铜盖的组装，实现了外壳、立柱、钢珠、弹簧和铜盖的高效自动组装生产，降低了人员劳动强度和出错率，提高了生产效率和质量。

Description

钢珠立柱自动组装生产线

技术领域

本发明涉及机械装置技术领域，特别涉及一种钢珠立柱自动组装生产线。

背景技术

立柱、外壳、弹簧和铜盖能够共同构成产品，在形成完整产品之前立柱底部需要注黄油，注黄油完毕后需要装填钢珠，另外外壳与立柱和弹簧与铜盖要分别提前组装成半成品，即外壳活动地套设在立柱上，弹簧活动地设置在铜盖的凹槽内；铜盖设置有外螺纹，外壳设置有内螺纹，在外壳、立柱、弹簧和铜盖各自组成半成品后需要将铜盖连同弹簧拧入外壳内部从而完成产品组装；现有的组装方式通常采用人工操作，操作人员需要逐一对立柱注油并对立柱底部装填钢珠，作业过程稍有不慎便会导致黄油污染零件从而降低生产效率，钢珠装填完成后需要将外壳套设在立柱上，同时还需要将弹簧逐个放置到铜盖内，随后需要将铜盖拧入外壳中，拧入过程需要十分小心防止任何一个零件掉落从而需要重新进行；现有的生产组装方式效率低下，由于零件体积较少且操作复杂操作人员劳动强度较大，同时由于人工组装方式出错率较高进一步降低了生产效率。

发明内容

本发明提供了一种钢珠立柱自动组装生产线，其目的是为了解决人工生产组装方式出错率高、人员劳动强度大、生产效率低的问题。

为了达到上述目的，本发明的实施例提供了一种钢珠立柱自动组装生产线，包括：旋转平台、放料工装、立柱上料注油机构、立柱钢珠装填机构、外壳上料机构、弹簧铜盖上料机构和拧铜盖机构；

所述放料工装旋转地设置在所述旋转平台上；所述立柱上料注油机构用于接收立柱并对立柱底部注油，注油后将所述立柱放置于所述放料工装内；所述立柱钢珠装填机构用于对注油后的所述立柱装填钢珠；所述外壳上料机构用于接收外壳并将所述外壳套设在所述立柱上；所述弹簧铜盖上料机构用于接收弹簧和铜盖并将所述弹簧和铜盖组装送往所述拧铜盖机构；所述拧铜盖机构用于将所述立柱、外壳、弹簧和铜盖组装成完整产品。

其中，所述旋转平台包括旋转台板、凸轮分割器和驱动电机，所述驱动电机的输出轴与所述凸轮分割器的输入轴固定连接，所述凸轮分割器的输出轴固定穿设在所述旋转台板的中心。

其中，所述放料工装设置有放料上板和放料下板，所述放料上板和放料下板之间通过对称设置的两根塞打螺栓连接，所述放料上板的中心开设有放料通孔，所述放料下板中心固定穿设有一放料杆，所述放料杆穿设在所述放料通孔内，所述放料杆位于所述放料上板和放料下板之间设置有回复弹簧，所述放料上板的底部固定设置有一环套，所述环套的后端固定座通过螺栓固定安装在所述放料上板的底部，所述环套的前端环形套套设在所述放料杆上。

其中，所述立柱上料注油机构设置有注油底座，所述注油底座上方固定设置有注油安装座，所述注油安装座的前板和后板分别设置有立柱落料板和立柱延伸板，所述立柱延伸板上设置有立柱送料导轨，所述立柱送料导轨上滑动地设置有立柱送料滑块，所述立柱送料滑块侧面通过连接板固定设置有立柱送料板，所述立柱送料板紧贴所述立柱落料板的顶面设置，所述立柱落料板上固定架设有立柱管接口，所述立柱管接口设置在所述立柱送料板的上方；所述立柱送料板上开设有立柱存料通孔，所述立柱落料板上开设有注油通孔，所述立柱延伸板前端设置有立柱落料气缸，所述立柱落料气缸的伸缩杆固定连接一立柱落料导向板，所述立柱落料导向板的中心穿设有立柱落料管，所述立柱落料导向板相邻所述立柱落料板设置；所述注油通孔下方设置有一注油泵安装架，所述注油泵安装架内用于安装注油泵，所述注油泵的注油口穿设在所述注油通孔内。

其中，所述立柱钢珠装填机构包括升降机构和装填机构，所述升降机构设置有一装填安装架，所述装填安装架顶底部固定设置有装填升降安装板，所述装填升降安装板上竖直设置有两条装填升降导轨，所述装填升降导轨上滑动地设置有装填升降台板，所述装填升降安装板的顶部架设有一装填升降气缸，所述装填升降气缸的伸缩杆与所述装填升降台板的顶部固定连接，所述装填机构设置在所述装填升降台板的底部。

其中，所述装填机构包括一压料板，所述压料板通过三根支撑杆固定安装在所述装填升降台板底部，所述压料板中心开设有一夹料通孔，所述夹料通孔上方架设有一夹爪气缸；所述压料板的顶面均匀设置有三个钢珠送料块，所述钢珠送料块开设有送料通道，所述钢珠送料块上设置有钢珠管接口，所述钢珠管接口与所述送料通道连通；所述装填升降台板底部设置有一三爪气缸，所述三爪气缸朝下设置，所述三爪气缸均匀设置有三根夹爪，三根所述夹爪分别插设在三个所述钢珠送料块的送料通道中；

所述钢珠送料块的由送料块前座和送料块后座构成，所述送料块前座通过两根导向杆安装在所述送料块后座的前端，两根所述导向杆与所述送料块前座之间设置有压紧弹簧，所述送料块前座的顶面开设有弧形槽，所述弧形槽的半径小于与所述送料通道的半径。

其中，所述外壳上料机构设置有外壳上料底座，所述外壳上料底座上方固定设置有外壳上料安装座，所述外壳上料安装座的前板和后板分别设置有外壳落料板和外壳延伸板，所述外壳延伸板上设置有外壳送料导轨，所述外壳送料导轨上滑动地设置有外壳送料滑块，所述外壳送料滑块侧面通过连接板固定设置有外壳送料板，所述外壳送料板紧贴所述外壳落料板的顶面设置，所述外壳落料板上固定架设有外壳管接口，所述外壳管接口设置在所述外壳送料板的上方；所述外壳送料板上开设有外壳存料通孔，所述外壳延伸板前端设置有外壳落料气缸，所述外壳落料气缸的伸缩杆固定连接一外壳落料导向板，所述外壳落料导向板的中心穿设有外壳落料管，所述外壳落料导向板相邻所述外壳落料板设置。

其中，所述弹簧铜盖上料机构包括铜盖上料通道和弹簧上料机构；所述铜盖上料通道内单行紧密设置有多个所述铜盖，所述弹簧上料机构设置有弹簧上料底座，所述弹簧上料底座上方固定设置有弹簧上料安装座，所述弹簧上料安装座的前板和后板分别设置有弹簧落料板和弹簧延伸板，所述弹簧延伸板上设置有弹簧送料导轨，所述弹簧送料导轨上滑动地设置有弹簧送料滑块，所述弹簧送料滑块侧面通过连接板固定设置有弹簧送料板，所述弹簧送料板紧贴所述弹簧落料板的顶面设置，所述弹簧落料板上固定架设有弹簧管接口，所述弹簧管接口设置在所述弹簧送料板的上方；所述弹簧送料板上开设有弹簧存料通孔，所述弹簧延伸板前端设置有弹簧落料气缸，所述弹簧落料气缸的伸缩杆固定连接一弹簧落料导向板，所述弹簧落料导向板的中心穿设有弹簧落料管，所述弹簧落料导向板相邻所述弹簧落料板设置，所述弹簧落料管设置在所述铜盖上料通道的正上方；

所述弹簧铜盖上料机构还包括铜盖振动盘和弹簧振动盘，所述弹簧振动盘的出料口通过软管与所述弹簧管接口连通，所述铜盖振动盘的出料口通过软管与所述铜盖上料通道的第一端连通，所述铜盖上料通道的下方设置有直震器，所述铜盖上料通道的第二端连接至所述拧铜盖机构上。

其中，所述拧铜盖机构设置有旋转上料机构和旋转顶升机构，所述升降旋转上料机构设置有上料安装板，所述上料安装板上滑动地设置有上料台板，所述上料安装板的顶部设置有一升降气缸，所述升降气缸的伸缩杆与所述上料台板固定连接，所述上料台板上水平地架设有一旋转安装板，所述旋转安装板上滑动地安装有一主动齿条，所述旋转安装板上转动的穿设有一旋转轴，所述旋转轴的顶部固定设置有从动齿轮，所述主动齿条与从动齿轮相互啮合，所述旋转轴的底部设置有一气缸安装板，所述气缸安装板的底部两端均设置有手指气缸，所述旋转顶升机构设置在其中一侧所述手指气缸下方；所述手指气缸的夹爪上设置有上夹紧块和下夹紧块，所述上夹紧块和下夹紧块分别设置有上夹持槽和下夹持槽，所述上夹持槽的尺寸小于下夹持槽的尺寸，所述手指气缸的两侧均设置有压板。

其中，所述旋转顶升机构设置有一安装背板，所述安装背板的顶部水平地设置有一安装顶板，所述安装顶板上设置有一弹簧铜盖上料机构，所述安装顶板上开设有一顶升通孔，所述安装背板上滑动地设置有一顶升滑板，所述安装背板侧面设置有一顶升气缸，所述顶升气缸的伸缩杆与所述顶升滑板固定连接，所述顶升滑板上竖直设置有一旋转电机，所述旋转电机的输出轴顶端设置有旋转顶针；所述弹簧铜盖上料机构包括带料气缸和带料块，所述带料气缸的伸缩杆与所述带料块固定连接，所述带料块的侧方开设有带料槽；当所述带料气缸收缩，所述带料槽与所述铜盖上料通道的第二端连通，当所述带料气缸伸展，所述带料槽移动至所述顶升通孔的正上方。

本发明的上述方案有如下的有益效果：

1.旋转平台通过凸轮分割器与驱动电机驱动，能够实现将放料工装在不同工序的工位间歇式转移，从而便于立柱生产加工；

2.放料工装设置有放料上板和放料下板，通过下压放料上板能令放料杆暴露从而放置立柱，环套能够使得放置的立柱得到定位并且在移动时防止位移；

3.立柱上料注油机构通过立柱管接口接收立柱，并将立柱注油，注油完成后通过立柱送料板推送至立柱落料管，令立柱准确掉落在放料杆上；

4.立柱钢珠装填机构设置有三个钢珠送料块，当升降机构下降，压料板下压令立柱暴露，夹爪气缸会把立柱夹持固定，通过钢珠管接口接收钢珠物料，并通过三爪气缸将钢珠推送进立柱内完成钢珠装填；

5.外壳上料机构通过外壳管接口接收外壳，并将外壳通过外壳送料板推送至外壳落料管，令外壳准确掉落在存放有立柱的放料杆上，从而令外壳套设在立柱上；

6.弹簧铜盖上料机构设置有铜盖上料通道，能够逐一对铜盖进行排序上料，上料过程中弹簧上料机构能够通过控制逐一向铜盖槽内放置弹簧；

7.拧铜盖机构设置有旋转上料机构和旋转顶升机构，其中旋转上料机构能够夹取位于放料工装内的立柱和外壳，旋转顶升机构能够接收来自于铜盖上料通道的铜盖和弹簧，同时旋转顶升机构能够利用旋转顶针将铜盖和弹簧拧入外壳和立柱中；

本发明设计合理，自动化程度高，能够用于钢珠、立柱、外壳、弹簧和铜盖的组装，实现了外壳、立柱、钢珠、弹簧和铜盖的高效自动组装生产，降低了人员劳动强度和出错率，提高了生产效率和质量。

附图说明

图1为本发明的钢珠立柱自动组装生产线的示意图；

图2为本发明的钢珠立柱自动组装生产线的立柱和外壳组装结构示意图；

图3为本发明的钢珠立柱自动组装生产线的弹簧和铜盖组装结构示意图；

图4为本发明的钢珠立柱自动组装生产线的旋转平台结构示意图；

图5为本发明的钢珠立柱自动组装生产线的放料工装结构示意图；

图6为本发明的钢珠立柱自动组装生产线的立柱上料注油机构结构示意图；

图7为本发明的钢珠立柱自动组装生产线的立柱钢珠装填机构示意图一；

图8为本发明的钢珠立柱自动组装生产线的立柱钢珠装填机构示意图二；

图9为本发明的钢珠立柱自动组装生产线的立柱钢珠装填机构示意图三

图10为本发明的钢珠立柱自动组装生产线的立柱钢珠装填机构示意图四；

图11为本发明的钢珠立柱自动组装生产线的外壳上料机构结构示意图；

图12为本发明的钢珠立柱自动组装生产线的弹簧铜盖上料结构示意图；

图13为本发明的钢珠立柱自动组装生产线的铜盖上料通道结构示意图；

图14为本发明的钢珠立柱自动组装生产线的拧铜盖机构示意图一；

图15为本发明的钢珠立柱自动组装生产线的拧铜盖机构示意图二；

图16为本发明的钢珠立柱自动组装生产线的拧铜盖机构示意图三；

图17为本发明的钢珠立柱自动组装生产线的拧铜盖机构示意图四。

【附图标记说明】

1-旋转平台；2-放料工装；3-立柱上料注油机构；4-立柱钢珠装填机构； 5-外壳上料机构；6-弹簧铜盖上料机构；7-拧铜盖机构；8a-立柱；8b-外壳；8c- 弹簧；8d-铜盖；101-旋转台板；102-凸轮分割器；103-驱动电机；201-放料上板；202-放料下板；203-塞打螺栓；204-放料杆；205-环套；301-注油底座； 302-注油安装座；303-立柱落料板；304-立柱延伸板；305-立柱送料导轨；306- 立柱送料滑块；307-立柱送料板；308-立柱管接口；309-立柱落料气缸；310- 立柱落料导向板；311-立柱落料管；312-注油泵安装架；313-立柱送料气缸； 401-装填安装架；402-升降安装板；403-装填升降安装板；404-装填升降台板； 405-装填升降气缸；406-压料板；407-支撑杆；408-夹爪气缸；409-钢珠送料块；409a-送料块前座；409b-送料块后座；410-送料通道；410a-弧形槽；411- 钢珠管接口；412-三爪气缸；413-夹爪；501-外壳上料底座；502-外壳上料安装座；503-外壳落料板；504-外壳延伸板；505-外壳送料导轨；506-外壳送料滑块；507-外壳送料板；508-外壳管接口；509-外壳落料气缸；510-外壳落料导向板；511-外壳落料管；512-外壳送料气缸；601-铜盖上料通道；602-弹簧上料底座；603-弹簧上料安装座；604-弹簧落料板；605-弹簧延伸板；606-弹簧送料导轨；607-弹簧送料滑块；608-弹簧送料板；609-弹簧管接口；610-弹簧落料气缸；611-弹簧落料导向板；612-弹簧落料管；613-弹簧送料气缸；701- 上料安装板；702-上料台板；703-升降气缸；704-旋转安装板；705-主动齿条； 706-旋转轴；707-从动齿轮；708-气缸安装板；709-手指气缸；709a-上夹持槽； 709b-下夹持槽；710-升降滑轨；711-旋转直线导轨；712-旋转直线滑块；713- 旋转驱动气缸；714-安装背板；715-安装顶板；716-顶升滑板；717-顶升气缸；718-旋转电机；719-旋转顶针；720-带料气缸；721-带料块；721a-带料槽；722- 料板。

具体实施方式

为使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。

本发明针对现有的人工生产组装方式出错率高、人员劳动强度大、生产效率低的问题，提供了一种钢珠立柱自动组装生产线。

如图1至图3所示，本发明的实施例提供了一种钢珠立柱自动组装生产线，包括：旋转平台1、放料工装2、立柱上料注油机构3、立柱钢珠装填机构4、外壳上料机构5、弹簧铜盖上料机构6和拧铜盖机构7；所述放料工装2旋转地设置在所述旋转平台1上；所述立柱上料注油机构3用于接收立柱8a并对立柱8a底部注油，注油后将所述立柱8a放置于所述放料工装2内；所述立柱钢珠装填机构4用于对注油后的所述立柱8a装填钢珠；所述外壳上料机构5用于接收外壳8b并将所述外壳8b套设在所述立柱8a上；所述弹簧铜盖上料机构6用于接收弹簧8c和铜盖8d并将所述弹簧8c和铜盖8d组装送往所述拧铜盖机构7；所述拧铜盖机构7用于将所述立柱8a、外壳8b、弹簧8c和铜盖 8d组装成完整产品。

本发明上述实施例所述钢珠立柱自动组装生产线，所述立柱上料注油机构 3、立柱钢珠装填机构4、外壳上料机构5和拧铜盖机构7均靠近所述旋转平台1设置；所述放料工装2会随所述旋转平台1间歇式旋转，每次间歇期即代表所述放料工装2进入到了下一工序；当所述立柱上料注油机构3接收到所述立柱8a后，会对所述立柱8a的底部进行注油，注油完毕后所述立柱8a会被放置在所述放料工装2内；当所述放料工装2移动到所述立柱钢珠装填机构4 的工位时，所述旋转平台1进入间歇期，所述立柱钢珠装填机构4会从所述放料工装2取出所述立柱8a并对所述立柱8a底部的三个孔分别装填钢珠，钢珠装填完毕后所述立柱钢珠装填机构4会将装填有钢珠的所述立柱8a放回所述放料工装2中继续旋转；当所述放料工装2到达外壳上料机构5的工位时，所述外壳上料机构5会接收所述外壳8b，并将所述外壳8b套设在所述立柱8a 上，套设完毕后，所述放料工装2继续旋转；当到达所述拧铜盖机构7的工位时，所述拧铜盖机构7会预先接收来自于所述弹簧铜盖上料机构6的所述弹簧 8c和铜盖8d，此时所述弹簧8c被所述弹簧铜盖上料机构6放置在了所述铜盖 8d内，所述拧铜盖机构7会夹取所述外壳8b和立柱8a并将所述弹簧8c和铜盖8d由底部拧入所述外壳8b内完成产品的组装。

如图4所示，所述旋转平台1包括旋转台板101、凸轮分割器102和驱动电机103，所述驱动电机103的输出轴与所述凸轮分割器102的输入轴固定连接，所述凸轮分割器102的输出轴固定穿设在所述旋转台板101的中心。

本发明上述实施例所述的钢珠立柱自动组装生产线，所述旋转台板101 通过所述凸轮分割器102驱动，当所述驱动电机103旋转时，所述凸轮分割器 102会间歇旋转，每次旋转后所述放料工装2停止的位置便是相应工序加工点，因此在计算好每道工序需要时间后，能通过所述旋转平台1的间歇旋转缩短所述立柱5的运输间歇时间。

如图5所示，所述放料工装2设置有放料上板201和放料下板202，所述放料上板201和放料下板202之间通过对称设置的两根塞打螺栓203连接，所述放料上板201的中心开设有放料通孔，所述放料下板202中心固定穿设有一放料杆204，所述放料杆204穿设在所述放料通孔内，所述放料杆204位于所述放料上板201和放料下板202之间设置有回复弹簧，所述放料上板21的底部固定设置有一环套205，所述环套205的后端固定座通过螺栓固定安装在所述放料上板201的底部，所述环套205的前端环形套套设在所述放料杆204 上。

本发明上述实施例所述的钢珠立柱自动组装生产线，所述放料上板201 位于所述塞打螺栓203位置开设有凹槽，所述塞打螺栓203的头部可以进入所述凹槽，从而使所述放料上板201获得较大的上下移动范围；当所述放料上板 201下压时所述弹簧会被压缩，所述放料杆204会被暴露，所述环套205随所述放料上板201沿着所述放料杆下移，此时所述立柱放置到所述放料杆204 上并松开所述放料上板201，所述弹簧会将所述放料上板201推送到顶点，所述环套205随之上升套设在所述立柱上从而对所述立柱定位固定，当所述放料工装2运动时，所述环套205能保证所述立柱在所述放料杆204上不会发生位移。

如图6所示，所述立柱上料注油机构3设置有注油底座301，所述注油底座301上方固定设置有注油安装座302，所述注油安装座302的前板和后板分别设置有立柱落料板303和立柱延伸板304，所述立柱延伸板304上设置有立柱送料导轨305，所述立柱送料导轨305上滑动地设置有立柱送料滑块306，所述立柱送料滑块306侧面通过连接板固定设置有立柱送料板307，所述立柱送料板307紧贴所述立柱落料板303的顶面设置，所述立柱落料板303上固定架设有立柱管接口308，所述立柱管接口308设置在所述立柱送料板307的上方；所述立柱送料板307上开设有立柱存料通孔，所述立柱落料板303上开设有注油通孔，所述立柱延伸板304前端设置有立柱落料气缸309，所述立柱落料气缸309的伸缩杆固定连接一立柱落料导向板310，所述立柱落料导向板310 的中心穿设有立柱落料管311，所述立柱落料导向板310相邻所述立柱落料板 303设置；所述注油通孔下方设置有一注油泵安装架312，所述注油泵安装架 312内用于安装注油泵，所述注油泵的注油口穿设在所述注油通孔内。

本发明上述实施例所述的钢珠立柱自动组装生产线，所述立柱上料注油机构3还包括有一立柱振动盘，所述立柱振动盘内预先装填有所述立柱8a，所述立柱振动盘能够振动并令所述立柱8a逐一排序，通过一软管与所述立柱管接口308连通，逐个将所述立柱8a输送至所述立柱管接口308，所述立柱管接口308接收到所述立柱8a后，所述立柱8a会通过所述立柱管接口308的通道掉落至所述存料通孔中，由于在初始位置时所述立柱管接口308的通道、立柱存料通孔和注油通孔同轴设置，因此所述注油泵能够对准所述立柱底部注黄油，当所述立柱落料板303上的传感器检测到所述立柱到达后，会通过PLC 启动所述注油泵，所述注油口会定量注射，注射完毕后，设置在所述立柱延伸板304底部的立柱送料气缸313通过一连接件带动所述立柱送料板307前进，直至所述立柱存料通孔达到所述立柱落料管311上方，此时所述立柱8a会从所述立柱落料管311落下，掉落在所述放料工装2的放料杆204上，所述立柱落料气缸309会抬起所述立柱落料导向板310，使得所述放料工装2的所述放料上板201升起并移动到下一工位。

如图7至图10所示，所述立柱钢珠装填机构4包括升降机构和装填机构，所述升降机构设置有一装填安装架401，所述装填安装架401顶底部固定设置有装填升降安装板402，所述装填升降安装板402上竖直设置有两条装填升降导轨403，所述装填升降导轨403上滑动地设置有装填升降台板404，所述装填升降安装板402的顶部架设有一装填升降气缸405，所述装填升降气缸405 的伸缩杆与所述装填升降台板404的顶部固定连接，所述装填机构设置在所述装填升降台板404的底部。

其中，所述装填机构包括一压料板406，所述压料板406通过三根支撑杆 407固定安装在所述装填升降台板404底部，所述压料板406中心开设有一夹料通孔，所述夹料通孔上方架设有一夹爪气缸408；所述压料板406的顶面均匀设置有三个钢珠送料块409，所述钢珠送料块409开设有送料通道410，所述钢珠送料块409上设置有钢珠管接口411，所述钢珠管接口411与所述送料通道410连通；所述装填升降台板404底部设置有一三爪气缸412，所述三爪气缸412朝下设置，所述三爪气缸412均匀设置有三根夹爪413，三根所述夹爪413分别插设在三个所述钢珠送料块409的送料通道410中；所述钢珠送料块409由送料块前座409a和送料块后座409b构成，所述送料块前座409a通过两根导向杆409c安装在所述送料块后座409b的前端，两根所述导向杆409c 与所述送料块前座409a之间设置有压紧弹簧，所述送料块前座409a的顶面开设有弧形槽410a，所述弧形槽410a的半径小于与所述送料通道410的半径。

本发明上述实施例所述的钢珠立柱自动组装生产线，所述立柱钢珠装填机构4还设置有三个钢珠振动盘，三个所述钢珠振动盘预先装设有所述钢珠，所述钢珠振动盘通过软管分别与所述钢珠管接口411连通，并逐一将所述钢珠输送至所述钢珠管接口411内；当所述放料工装2携带所述立柱通过所述旋转平台1来到所述立柱钢珠装填机构4下方时，所述装填升降气缸405会驱动所述装填升降台板404下降，位于底部的所述压料板406会将所述放料上板201 下压，所述立柱8a从所述夹料通孔探入，所述夹爪气缸408会将所述立柱8a的头部夹紧，此时所述装填升降气缸405启动所述装填升降台板404上升，启动所述三爪气缸412，所述钢珠管接口411内通有钢珠，所述钢珠落到所述送料通道410内会被所述夹爪413往所述送料通道410内部推送，从而在所述送料通道410内单行有多个所述钢珠，此时位于所述送料通道410最前端的所述钢珠会被推送进所述立柱8a的底部已经注油的孔内，黄油会润滑并起到固定效果将所述钢珠保留在所述立柱8a内，所述三个钢珠送料块409能够同时对所述立柱8a的三个通孔同时完成装填，装填完毕后，所述升降气缸405会驱动所述升降台板404下降，所述夹爪气缸408会松开所述立柱8a放入所述放料工装2内，从而完成装填钢珠工序；当所述送料通道410内没有钢珠时，所述送料块前座409a和送料块后座409b会被所述压紧弹簧挤压，所述送料前座 409a会沿所述导向杆409c方向与所述送料后座409b相互贴紧，实现所述送料通道410的闭合，从而防止在没有外力作用的情况下导致钢珠跑出；当所述送料通道410填设有钢珠后，钢珠在途径所述送料块前座409a和送料块后座 409b之间时，所述送料通道410会被撑开。

如图11所示，所述外壳上料机构5设置有外壳上料底座501，所述外壳上料底座501上方固定设置有外壳上料安装座502，所述外壳上料安装座502 的前板和后板分别设置有外壳落料板503和外壳延伸板504，所述外壳延伸板 504上设置有外壳送料导轨505，所述外壳送料导轨505上滑动地设置有外壳送料滑块506，所述外壳送料滑块506侧面通过连接板固定设置有外壳送料板 507，所述外壳送料板507紧贴所述外壳落料板503的顶面设置，所述外壳落料板503上固定架设有外壳管接口508，所述外壳管接口508设置在所述外壳送料板507的上方；所述外壳送料板507上开设有外壳存料通孔，所述外壳延伸板504前端设置有外壳落料气缸509，所述外壳落料气缸509的伸缩杆固定连接一外壳落料导向板510，所述外壳落料导向板510的中心穿设有外壳落料管511，所述外壳落料导向板510相邻所述外壳落料板503设置。

本发明上述实施例所述的钢珠立柱自动组装生产线，所述外壳上料机构还包括一外壳振动盘，所述外壳振动盘的出料口通过一软管与所述外壳管接口 508连通，所述外壳落料气缸509在检测到所述放料工装2后会伸展将所述放料上板501下压，所述外壳管接口508接收到所述外壳8b后，所述外壳8b 会通过所述外壳管接口508的通道掉落至所述外壳存料通孔中，由于在初始位置时所述外壳管接口508的通道和外壳存料通孔同轴设置，所述外壳存料通孔的直径略大于所述外壳8b直径，因此所述外壳存料通孔能够带动所述外壳8b前进；在所述外壳延伸板504底部设置有一外壳送料气缸512通过一连接件带动所述外壳送料板505前进，当所述外壳送料气缸512伸展完全，所述外壳存料通孔达到所述外壳落料管511上方，所述外壳8b会从所述外壳落料管511 落下，掉落在所述放料工装2内的所述立柱8a上方，从而令所述外壳8b套设在所述立柱8a上，所述外壳落料509气缸会抬起所述外壳落料导向板509，使得所述放料工装2的所述放料上板201升起并移动到下一工位。

如图12和图13所示，所述弹簧铜盖上料机构6包括铜盖上料通道601 和弹簧上料机构；所述铜盖上料通道601内单行紧密设置有多个所述铜盖8d，所述弹簧上料机构设置有弹簧上料底座602，所述弹簧上料底座602上方固定设置有弹簧上料安装座603，所述弹簧上料安装座603的前板和后板分别设置有弹簧落料板604和弹簧延伸板605，所述弹簧延伸板605上设置有弹簧送料导轨606，所述弹簧送料导轨606上滑动地设置有弹簧送料滑块607，所述弹簧送料滑块607侧面通过连接板固定设置有弹簧送料板608，所述弹簧送料板 608紧贴所述弹簧落料板604的顶面设置，所述弹簧落料板604上固定架设有弹簧管接口609，所述弹簧管接口609设置在所述弹簧送料板608的上方；所述弹簧送料板608上开设有弹簧存料通孔，所述弹簧延伸板605前端设置有弹簧落料气缸610，所述弹簧落料气缸610的伸缩杆固定连接一弹簧落料导向板 611，所述弹簧落料导向板611的中心穿设有弹簧落料管612，所述弹簧落料导向板611相邻所述弹簧落料板604设置，所述弹簧落料管612设置在所述铜盖上料通道601的正上方；所述弹簧铜盖上料机构还包括铜盖振动盘和弹簧振动盘，所述弹簧振动盘的出料口通过软管与所述弹簧管接口609连通，所述铜盖振动盘的出料口通过软管与所述铜盖上料通道601的第一端连通，所述铜盖上料通道601的下方设置有直震器，所述铜盖上料通道601的第二端连接至所述拧铜盖机构7上。

本发明上述实施例所述的自动上料拧铜盖装置，通过检测传感器检测到所述铜盖位于下方时，所述弹簧管接口609会接收到来自于所述弹簧振动盘的所述弹簧8c，所述弹簧8c会通过所述弹簧管接口609的通道掉落至所述弹簧存料通孔中，由于在初始位置时所述弹簧管接口609的通道和弹簧存料通孔同轴设置，且所述弹簧存料通孔的尺寸略大于所述弹簧8c的尺寸，因此所述弹簧存料通孔能够带动所述弹簧8c前进，在所述弹簧延伸板605底部设置有弹簧送料气缸613，所述弹簧送料气缸613通过一连接件带动所述弹簧送料板608前进，直至所述弹簧存料通孔达到所述弹簧落料管612上方，此时所述弹簧会从所述弹簧落料管612落下，掉落在所述铜盖上料通道601内的所述铜盖8d 的凹槽内，所述铜盖上料通道601内的所述铜盖8d由所述铜盖振动盘输送而来，所述直震器会一直产生震动从而令所述铜盖上料通道601内的所述铜盖 8d不断震动前进通往所述拧铜盖机构7上。

如图14至图17所示，所述拧铜盖机构7设置有旋转上料机构和旋转顶升机构，所述升降旋转上料机构设置有上料安装板701，所述上料安装板701上滑动地设置有上料台板702，所述上料安装板701的顶部设置有一升降气缸703，所述升降气缸703的伸缩杆与所述上料台板702固定连接，所述上料台板702 上水平地架设有一旋转安装板704，所述旋转安装板704上滑动地安装有一主动齿条705，所述旋转安装板704上转动的穿设有一旋转轴706，所述旋转轴 706的顶部固定设置有从动齿轮707，所述主动齿条705与从动齿轮707相互啮合，所述旋转轴706的底部设置有一气缸安装板708，所述气缸安装板708 的底部两端均设置有手指气缸709，所述旋转顶升机构设置在其中一侧所述手指气缸709下方；所述手指气缸709的夹爪上设置有上夹紧块和下夹紧块，所述上夹紧块和下夹紧块分别设置有上夹持槽709a和下夹持槽709b，所述上夹持槽709a的尺寸小于下夹持槽709b的尺寸，所述手指气缸709的两侧均设置有压板。

本发明上述实施例所述的自动上料拧铜盖装置，所述上料安装板701上竖直安装有两条升降滑轨710，所述上料台板702通过所述升降滑轨710滑动地设置在所述上料安装板701上；所述旋转安装板704上安装有一旋转直线导轨 711，所述主动齿条705底部设置有一旋转直线滑块712，所述主动齿条705 通过所述旋转直线滑块712与旋转直线导轨711配合滑动地设置在所述旋转安装板704上，所述旋转安装板704上平行于所述旋转直线导轨711设置有一旋转驱动气缸713，所述旋转驱动气缸713的伸缩杆与所述旋转直线滑块712固定连接；当所述放料工装装载着所述立柱8a和外壳8b通过所述旋转平台旋转至所述拧铜盖机构7下方时，所述升降气缸703会驱动所述上料台板702沿所述升降滑轨710下降，位于所述放料工装2上方一侧的所述手指气缸709的压板会下降下压所述放料上板201，令所述外壳8b和立柱8a暴露，所述手指气缸709会夹紧所述外壳8b和立柱8a，由于所述上夹紧块和下夹紧块分别设置有上夹持槽709a和下夹持槽709b，所述上夹持槽709a的尺寸小于下夹持槽709b的尺寸，因此所述上夹持槽709a和下夹持槽709b能够分别稳定夹持住所述立柱8a外露的顶部结构和外壳8b结构，当所述手指气缸709稳定夹持后，所述升降气缸703抬升，所述旋转驱动气缸713会驱动所述旋转直线滑块712 沿所述旋转直线导轨711前进，从而带动所述从动齿轮707旋转进而驱使夹持有所述外壳8b和立柱8a的手指气缸709旋转至所述旋转顶升机构上方，从而将所述外壳8b和铜盖8d的组成产品，组装完成后所述手指气缸709会松开所述产品，令所述产品滑落下料，同时所述升降气缸703和旋转驱动气缸713 均反向运转从而便于将下一组所述外壳8b和立柱8a运送至所述旋转顶升机构上方。

如图15至图17所示，所述旋转顶升机构设置有一安装背板714，所述安装背板714的顶部水平地设置有一安装顶板715，所述安装顶板715上设置有一弹簧铜盖上料机构，所述安装顶板715上开设有一顶升通孔，所述安装背板 714上滑动地设置有一顶升滑板716，所述安装背板714侧面设置有一顶升气缸717，所述顶升气缸717的伸缩杆与所述顶升滑板716固定连接，所述顶升滑板716上竖直设置有一旋转电机718，所述旋转电机718的输出轴顶端设置有旋转顶针719；所述弹簧铜盖上料机构包括带料气缸720和带料块721，所述带料气缸720的伸缩杆与所述带料块721固定连接，所述带料块721的侧方开设有带料槽721a；当所述带料气缸720收缩，所述带料槽721a与所述铜盖上料通道601的第二端连通，当所述带料气缸720伸展，所述带料槽721a移动至所述顶升通孔的正上方。

本发明上述实施例所述的自动上料拧铜盖装置，所述安装顶板715的顶部架设有一下料板722，所述产品由所述下料板722处下料；当所述手指气缸709 带着所述外壳8b和立柱8a来到所述旋转顶升机构上方时，所述铜盖8d和弹簧8c能够因所述直震器的震动沿所述铜盖上料通道601进入到所述带料槽 721a内，此时所述带料气缸720伸展，所述带料块721会带着所述铜盖8d和弹簧8c移动到所述顶升通孔的正上方，所述顶升气缸717会上顶带动所述顶升滑板716上升，上升到一定阶段所述旋转电机718会开始旋转，所述旋转电机718的输出轴通过联轴器连接有一连接杆，所述连接杆的顶部固定设置有所述旋转顶针719，所述旋转顶针719一边上升一边旋转穿过所述顶升通孔并带着所述铜盖8d和弹簧8c一同螺旋上升，在上升的过程中，所述铜盖8d的外螺纹会被拧入所述外壳8b的内螺纹中完成组装。

本实施例的具体运作过程如下：

1.将所述钢珠、立柱8a、外壳8b、弹簧8c和铜盖8d分别预先装入所述钢珠振动盘、立柱震动盘、外壳振动盘、弹簧振动盘和铜盖振动盘中，并将所述钢珠振动盘、立柱震动盘、外壳振动盘、弹簧振动盘和铜盖振动盘分别与所述立柱管接口308、外壳管接口508、弹簧管接口609和铜盖上料通道601接通；

2.启动设备，所述驱动电机103开始旋转，空置的所述放料工装2会通过所述旋转平台1旋转到所述立柱落料管311的下方，此时所述凸轮分割器102 进入间歇期停止旋转，所述立柱落料气缸309驱动所述立柱落料导向板310 下压，令所述放料上板201下压暴露所述放料杆204，所述立柱8a会通过所述软管进入所述立柱管接口308，所述PLC会通过所述检测传感器检测到所述立柱到达的信号并启动所述注油泵，从所述注油口通过所述注油通孔向所述立柱8a底部注油；注油完毕后，所述立柱送料气缸312启动，带动所述立柱送料板307前移，所述立柱8a通过所述立柱存料通孔沿所述立柱落料板303前进，直到移动到所述立柱落料导向板310并从所述立柱落料管311定位掉落至所述放料杆204上，此时所述立柱落料气缸309抬升，所述立柱落料导向板310升起，所述放料上板201通过所述弹簧推动回升，所述环套205套设在所述立柱上，所述凸轮分割器102重新开始旋转；

3.当所述放料工装2旋转到所述压料板406下方时，所述旋转平台1再次进入间歇期停止旋转，所述装填升降气缸405驱动所述装填升降台板404沿所述装填升降导轨403下移，所述压料板406压迫所述放料上板201从而使所述立柱8a从所述夹料通孔露出，所述夹爪气缸408会夹紧所述立柱的头部，此时所述装填升降气缸405抬升，所述三爪气缸412启动，所述夹爪413分别从三个所述钢珠送料块409推送所述钢珠，钢珠会通过所述送料通道410进入所述立柱8a的底部孔洞，从而完成所述立柱8a的钢珠装填，装填完毕后所述装填升降气缸405再次下降，将所述立柱8a放回到所述放料工装2中，所述放料工装2带动装填完钢珠的所述立柱8a进入下一工位。

4.当所述立柱的所述放料工装2会通过所述旋转平台1旋转到所述外壳落料管511的下方，此时所述凸轮分割器102进入间歇期停止旋转，所述外壳落料气缸509驱动所述外壳落料导向板510下压，令所述放料上板201下压暴露所述放料杆204上的立柱，所述外壳8b会通过所述软管进入所述外壳管接口 508，所述外壳送料气缸512启动，带动所述外壳送料板507前移，所述外壳 8b通过所述外壳存料通孔沿所述外壳落料板503前进，直到移动到所述外壳落料导向板510并从所述外壳落料管511定位掉落至所述立柱上，从而令所述立柱8a穿过所述外壳8b的顶部通孔令所述外壳8b套设在所述立柱8a上，此时所述外壳落料气缸509抬升，所述外壳落料导向板510升起，所述放料上板 201通过所述弹簧推动回升，所述环套205套设在所述立柱上，所述凸轮分割器102重新开始旋转；

5.当所述放料工装2带着所述外壳和立柱来到一侧的所述手指气缸709下方时，所述凸轮分割器102再次进入间歇期停止旋转，所述升降气缸703会驱动所述上料台板702沿所述升降滑轨710下降，从而令所述手指气缸709下降，当所述放料上板201下压暴露出所述外壳8b和立柱8a时，所述手指气缸709 会夹紧，所述上夹紧块和下夹紧块会分别夹紧所述立柱8a和外壳8b，夹持完毕后所述升降气缸703抬升，所述旋转驱动气缸713会驱动所述旋转直线滑块 712沿所述旋转直线导轨711前进，从而带动所述从动齿轮707旋转进而驱使夹持有所述外壳8b和立柱8a的手指气缸709旋转至所述旋转顶升机构上方，在此之前，所述弹簧8c通过所述弹簧上料机构落在了所述铜盖8d的凹槽内，所述铜盖8d和弹簧8c能够因所述直震器的震动进入到所述带料槽721a内，此时所述带料气缸720伸展，所述带料块721会带着所述铜盖8d和弹簧8c移动到所述顶升通孔的正上方，所述顶升气缸717会上顶带动所述顶升滑板716 上升，上升的过程中所述旋转电机718会开始旋转，所述旋转顶针719一边上升一边旋转穿过所述顶升通孔并带着所述铜盖和弹簧一同螺旋上升，在上升的过程中，所述铜盖8d会与所述外壳8b拧接在一起完成组装；

6.当完成组装后，所述手指气缸709松开，产品由所述下料板722滑落，所述旋转驱动气缸713回缩，带动所述手指气缸709反向旋转，同时所述升降气缸下703降开始下一轮上料。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种钢珠立柱自动组装生产线，其特征在于，包括：旋转平台、放料工装、立柱上料注油机构、立柱钢珠装填机构、外壳上料机构、弹簧铜盖上料机构和拧铜盖机构；

所述放料工装旋转地设置在所述旋转平台上；所述立柱上料注油机构用于接收立柱并对立柱底部注油，注油后将所述立柱放置于所述放料工装内；所述立柱钢珠装填机构用于对注油后的所述立柱装填钢珠；所述外壳上料机构用于接收外壳并将所述外壳套设在所述立柱上；所述弹簧铜盖上料机构用于接收弹簧和铜盖并将所述弹簧和铜盖组装送往所述拧铜盖机构；所述拧铜盖机构用于将所述立柱、外壳、弹簧和铜盖组装成完整产品；

所述立柱上料注油机构设置有注油底座，所述注油底座上方固定设置有注油安装座，所述注油安装座的前板和后板分别设置有立柱落料板和立柱延伸板，所述立柱延伸板上设置有立柱送料导轨，所述立柱送料导轨上滑动地设置有立柱送料滑块，所述立柱送料滑块侧面通过连接板固定设置有立柱送料板，所述立柱送料板紧贴所述立柱落料板的顶面设置，所述立柱落料板上固定架设有立柱管接口，所述立柱管接口设置在所述立柱送料板的上方；所述立柱送料板上开设有立柱存料通孔，所述立柱落料板上开设有注油通孔，所述立柱延伸板前端设置有立柱落料气缸，所述立柱落料气缸的伸缩杆固定连接一立柱落料导向板，所述立柱落料导向板的中心穿设有立柱落料管，所述立柱落料导向板相邻所述立柱落料板设置；所述注油通孔下方设置有一注油泵安装架，所述注油泵安装架内用于安装注油泵，所述注油泵的注油口穿设在所述注油通孔内。

2.根据权利要求1所述的钢珠立柱自动组装生产线，其特征在于，所述旋转平台包括旋转台板、凸轮分割器和驱动电机，所述驱动电机的输出轴与所述凸轮分割器的输入轴固定连接，所述凸轮分割器的输出轴固定穿设在所述旋转台板的中心。

3.根据权利要求1所述的钢珠立柱自动组装生产线，其特征在于，所述放料工装设置有放料上板和放料下板，所述放料上板和放料下板之间通过对称设置的两根塞打螺栓连接，所述放料上板的中心开设有放料通孔，所述放料下板中心固定穿设有一放料杆，所述放料杆穿设在所述放料通孔内，所述放料杆位于所述放料上板和放料下板之间设置有回复弹簧，所述放料上板的底部固定设置有一环套，所述环套的后端固定座通过螺栓固定安装在所述放料上板的底部，所述环套的前端环形套套设在所述放料杆上。

4.根据权利要求1所述的钢珠立柱自动组装生产线，其特征在于，所述立柱钢珠装填机构包括升降机构和装填机构，所述升降机构设置有一装填安装架，所述装填安装架顶底部固定设置有装填升降安装板，所述装填升降安装板上竖直设置有两条装填升降导轨，所述装填升降导轨上滑动地设置有装填升降台板，所述装填升降安装板的顶部架设有一装填升降气缸，所述装填升降气缸的伸缩杆与所述装填升降台板的顶部固定连接，所述装填机构设置在所述装填升降台板的底部。

5.根据权利要求4所述的钢珠立柱自动组装生产线，其特征在于，所述装填机构包括一压料板，所述压料板通过三根支撑杆固定安装在所述装填升降台板底部，所述压料板中心开设有一夹料通孔，所述夹料通孔上方架设有一夹爪气缸；所述压料板的顶面均匀设置有三个钢珠送料块，所述钢珠送料块开设有送料通道，所述钢珠送料块上设置有钢珠管接口，所述钢珠管接口与所述送料通道连通；所述装填升降台板底部设置有一三爪气缸，所述三爪气缸朝下设置，所述三爪气缸均匀设置有三根夹爪，三根所述夹爪分别插设在三个所述钢珠送料块的送料通道中；

所述钢珠送料块的由送料块前座和送料块后座构成，所述送料块前座通过两根导向杆安装在所述送料块后座的前端，两根所述导向杆与所述送料块前座之间设置有压紧弹簧，所述送料块前座的顶面开设有弧形槽，所述弧形槽的半径小于与所述送料通道的半径。

6.根据权利要求1所述的钢珠立柱自动组装生产线，其特征在于，所述外壳上料机构设置有外壳上料底座，所述外壳上料底座上方固定设置有外壳上料安装座，所述外壳上料安装座的前板和后板分别设置有外壳落料板和外壳延伸板，所述外壳延伸板上设置有外壳送料导轨，所述外壳送料导轨上滑动地设置有外壳送料滑块，所述外壳送料滑块侧面通过连接板固定设置有外壳送料板，所述外壳送料板紧贴所述外壳落料板的顶面设置，所述外壳落料板上固定架设有外壳管接口，所述外壳管接口设置在所述外壳送料板的上方；所述外壳送料板上开设有外壳存料通孔，所述外壳延伸板前端设置有外壳落料气缸，所述外壳落料气缸的伸缩杆固定连接一外壳落料导向板，所述外壳落料导向板的中心穿设有外壳落料管，所述外壳落料导向板相邻所述外壳落料板设置。

7.根据权利要求1所述的钢珠立柱自动组装生产线，其特征在于，所述弹簧铜盖上料机构包括铜盖上料通道和弹簧上料机构；所述铜盖上料通道内单行紧密设置有多个所述铜盖，所述弹簧上料机构设置有弹簧上料底座，所述弹簧上料底座上方固定设置有弹簧上料安装座，所述弹簧上料安装座的前板和后板分别设置有弹簧落料板和弹簧延伸板，所述弹簧延伸板上设置有弹簧送料导轨，所述弹簧送料导轨上滑动地设置有弹簧送料滑块，所述弹簧送料滑块侧面通过连接板固定设置有弹簧送料板，所述弹簧送料板紧贴所述弹簧落料板的顶面设置，所述弹簧落料板上固定架设有弹簧管接口，所述弹簧管接口设置在所述弹簧送料板的上方；所述弹簧送料板上开设有弹簧存料通孔，所述弹簧延伸板前端设置有弹簧落料气缸，所述弹簧落料气缸的伸缩杆固定连接一弹簧落料导向板，所述弹簧落料导向板的中心穿设有弹簧落料管，所述弹簧落料导向板相邻所述弹簧落料板设置，所述弹簧落料管设置在所述铜盖上料通道的正上方；

所述弹簧铜盖上料机构还包括铜盖振动盘和弹簧振动盘，所述弹簧振动盘的出料口通过软管与所述弹簧管接口连通，所述铜盖振动盘的出料口通过软管与所述铜盖上料通道的第一端连通，所述铜盖上料通道的下方设置有直震器，所述铜盖上料通道的第二端连接至所述拧铜盖机构上。

8.根据权利要求1所述的钢珠立柱自动组装生产线，其特征在于，所述拧铜盖机构设置有旋转上料机构和旋转顶升机构，所述旋转上料机构设置有上料安装板，所述上料安装板上滑动地设置有上料台板，所述上料安装板的顶部设置有一升降气缸，所述升降气缸的伸缩杆与所述上料台板固定连接，所述上料台板上水平地架设有一旋转安装板，所述旋转安装板上滑动地安装有一主动齿条，所述旋转安装板上转动的穿设有一旋转轴，所述旋转轴的顶部固定设置有从动齿轮，所述主动齿条与从动齿轮相互啮合，所述旋转轴的底部设置有一气缸安装板，所述气缸安装板的底部两端均设置有手指气缸，所述旋转顶升机构设置在其中一侧所述手指气缸下方；所述手指气缸的夹爪上设置有上夹紧块和下夹紧块，所述上夹紧块和下夹紧块分别设置有上夹持槽和下夹持槽，所述上夹持槽的尺寸小于下夹持槽的尺寸，所述手指气缸的两侧均设置有压板。

9.根据权利要求7或权利要求8任一项所述的钢珠立柱自动组装生产线，其特征在于，所述旋转顶升机构设置有一安装背板，所述安装背板的顶部水平地设置有一安装顶板，所述安装顶板上设置有一弹簧铜盖上料机构，所述安装顶板上开设有一顶升通孔，所述安装背板上滑动地设置有一顶升滑板，所述安装背板侧面设置有一顶升气缸，所述顶升气缸的伸缩杆与所述顶升滑板固定连接，所述顶升滑板上竖直设置有一旋转电机，所述旋转电机的输出轴顶端设置有旋转顶针；所述弹簧铜盖上料机构包括带料气缸和带料块，所述带料气缸的伸缩杆与所述带料块固定连接，所述带料块的侧方开设有带料槽；当所述带料气缸收缩，所述带料槽与所述铜盖上料通道的第二端连通，当所述带料气缸伸展，所述带料槽移动至所述顶升通孔的正上方。

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