CN111330651B - 废离子液体催化剂处理方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种废离子液体催化剂处理方法及装置，属于废液处理领域。废离子液体催化剂包括油相废离子液体催化剂与附着在油相废离子液体催化剂表面的无水金属氯化物，该方法包括：向废离子液体催化剂中加入第一药剂，使无水金属氯化物从油相废离子液体催化剂表面剥离，得到包含油相废离子液体催化剂和水相混合物的第一反应混合物；从第一反应混合物中分离油相废离子液体催化剂和水相混合物；向水相混合物中加入第二药剂，将水相混合物中的金属离子置换为金属单质。本发明可以将排出的废离子液体催化剂进行回收利用，保护环境的同时节约资源，降低了生产的成本。

Description

废离子液体催化剂处理方法及装置

技术领域

本发明涉及废液处理领域，特别涉及一种废离子液体催化剂处理方法及装置。

背景技术

目前，我国炼厂汽油烯烃含量较高，不能满足国家标准的要求。通过新建烷基化装置可以降低汽油烯烃的含量，同时可以增加汽油的辛烷值。离子液体法烷基化装置中的催化剂采用离子液体催化剂，离子液体催化剂不仅能为烷基化反应提供一种不同于常规分子溶剂的反应环境，还可以参与烷基化的反应过程，能促使反应向有利的方向进行。在反应过程中会排出部分离子液体催化剂以增大反应速率。但排出的离子液体催化剂中含有大量的腐蚀性和毒性物质，因此，必须对排出的离子液体催化剂进行处理，以达到废弃物排放的要求。

相关技术对排出的离子液体催化剂进行消解、酸碱中和、脱水以及干化处理后转化为一般固体废弃物，进行排放。

发明人发现相关技术至少存在以下问题：

通过上述消解、中和、脱水以及干化处理后进行排放的固体废弃物排放量大，污染环境的同时还会造成严重的资源浪费。

发明内容

本发明实施例提供了一种废离子液体催化剂处理方法及装置，可解决上述技术问题。技术方案如下：

一方面，提供了一种废离子液体催化剂处理方法，所述废离子液体催化剂包括油相废离子液体催化剂与附着在油相废离子液体催化剂表面的无水金属氯化物，所述方法包括：

向所述废离子液体催化剂中加入第一药剂，使所述无水金属氯化物从所述油相废离子液体催化剂表面剥离，得到包含油相废离子液体催化剂和水相混合物的第一反应混合物；

从所述第一反应混合物中分离所述油相废离子液体催化剂和所述水相混合物；

向所述水相混合物中加入第二药剂，将所述水相混合物中的金属离子置换为金属单质。

在一种可能实现的方式中，所述向所述废离子液体催化剂中加入第一药剂，使所述无水金属氯化物从所述油相废离子液体催化剂表面剥离，包括：

依次向所述废离子液体催化剂中加入水与氧化剂，使所述无水金属氯化物依次发生水解反应和氧化反应，进而从所述油相废离子液体催化剂表面剥离。

在一种可能实现的方式中，所述废离子液体催化剂与所述水、所述氧化剂的质量比为1:1～100:1～50；

所述第二药剂为金属活性大于所述金属离子的金属活性的金属单质，且所述第二药剂与所述金属离子的摩尔比为1:1～3。

在一种可能实现的方式中，所述氧化剂为氧气、臭氧、双氧水中的至少一种。

在一种可能实现的方式中，所述第二药剂为镁、铝、锌和铁中的至少一种。

在一种可能实现的方式中，所述第一药剂与所述无水金属氯化物在搅拌状态下反应，且搅拌速率为50-80转/分钟。

在一种可能实现的方式中，所述水相混合物与第二药剂的反应时间为0.5-1小时，反应温度为10-60℃。

另一方面，提供了一种废离子液体催化剂处理装置，用于上述任一项所述的方法，该装置包括：顺次连通的第一反应罐、第二反应罐与第三反应罐；

所述第一反应罐作为所述无水金属离子与所述第一药剂的反应容器；

所述第二反应罐作为所述第二药剂与所述水相混合物的反应容器；

所述第三反应罐作为所述金属单质的分离容器；

所述第一反应罐上具有第一进液口、第二进液口以及第一出液口；

所述第三反应罐上具有第二出液口与第三出液口。

在一种可能实现的方式中，所述装置还包括油相收集器，所述油相收集器与所述第一出液口连通；

所述油相收集器用于收集所述油相废离子液体催化剂。

在一种可能实现的方式中，所述装置还包括金属回收器，所述金属回收器与所述第三出液口连通；

所述金属回收器用于回收所述金属单质。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果至少包括：

本发明实施例提供的方法处理的废离子液体催化剂主要包括油相废离子液体催化剂与附着在油相废离子液体催化剂表面的无水金属氯化物。通过向废离子液体催化剂中加入第一药剂，附着在油相废离子液体催化剂表面的无水金属氯化物从油相废离子液体催化剂表面剥离，得到包含油相废离子液体催化剂和水相混合物的第一反应混合物；从第一反应混合物中分离油相废离子液体催化剂和水相混合物；向水相混合物中加入第二药剂，将水相混合物中的金属离子置换为金属单质。金属单质可以继续循环使用，分离的油相废离子液体催化剂可以作为离子液体催化剂的原料进行重复利用，水相混合物中的剩余液体可以作为水处理剂循环使用。通过本发明实施例提供的方法，可以将排出的废离子液体催化剂进行回收利用，保护环境的同时节约资源，降低了生产的成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的废离子液体催化剂处理方法流程示意图；

图2是本发明实施例提供的废离子液体催化剂处理装置示意图。

附图标记分别表示：

1-第一反应罐，11-第一进液口，12-第二进液口，13-第一出液口，2-第二反应罐，3-第三反应罐，31-第二出液口，32-第三出液口。

具体实施方式

除废另有定义，本发明实施例所用的所有技术术语均具有与本领域技术人员通常理解的相同的含义。

本发明实施例提供了一种废离子液体催化剂处理方法，如图1所示，该方法处理的废离子液体催化剂包括油相废离子液体催化剂与附着在油相废离子液体催化剂表面的无水金属氯化物，该方法包括：

S101、向废离子液体催化剂中加入第一药剂，使无水金属氯化物从油相废离子液体催化剂表面剥离，得到包含油相废离子液体催化剂和水相混合物的第一反应混合物；

S102、从第一反应混合物中分离油相废离子液体催化剂和水相混合物；

S103、向水相混合物中加入第二药剂，将水相混合物中的金属离子置换为金属单质。

本发明实施例提供的方法处理的废离子液体催化剂主要包括油相废离子液体催化剂与附着在油相废离子液体催化剂表面的无水金属氯化物。通过向废离子液体催化剂中加入第一药剂，附着在油相废离子液体催化剂表面的无水金属氯化物从油相废离子液体催化剂表面剥离，得到包含油相废离子液体催化剂和水相混合物的第一反应混合物；从第一反应混合物中分离油相废离子液体催化剂和水相混合物；向水相混合物中加入第二药剂，将水相混合物中的金属离子置换为金属单质。金属单质可以继续循环使用，分离的油相废离子液体催化剂可以作为离子液体催化剂的原料进行重复利用，水相混合物中的剩余液体可以作为水处理剂循环使用。

本发明实施例提供的方法至少具有以下技术效果：

通过本发明实施例提供的方法，可以将排出的废离子液体催化剂进行回收利用，保护环境的同时节约资源，降低了生产的成本。

可选的，本发明实施例中所指的油相是指油相非离子液体催化剂，水相是指第一药剂与无水金属氯化物反应后获得的水溶液，该水溶液与油相非离子液体催化剂形成第一反应混合物。

在一种可选的实施方式中，向废离子液体催化剂中加入第一药剂，使无水金属氯化物从油相废离子液体催化剂表面剥离，包括：

依次向废离子液体催化剂中加入水与氧化剂，使无水金属氯化物依次发生水解反应和氧化反应，进而从油相废离子液体催化剂表面剥离。

考虑到无水金属氯化物中的金属包括三价的金属离子，例如，三价的铁离子与铝离子等，与一价的金属离子等。通过向废离子液体催化剂中先加入水，使三价的金属离子与水发生水解反应，再向废离子液体催化剂中加入氧化剂，使一价的金属离子与氧化剂发生氧化反应。反应的方程式如下：

水解反应：YCl+H₂O→YO₂ ^-+HCl+H₃O⁺；氧化反应：

R+O₂+HCl→RCl_X+H₂O；其中，Y与R代表不同的金属。

在一种可选的实施方式中，废离子液体催化剂与水、氧化剂的质量比为1:1～100:1～50；

第二药剂为金属活性大于金属离子的金属活性的金属单质，且第二药剂与金属离子的摩尔比为1:1～3。

第二药剂与金属离子的摩尔比为1:1～3。示例的，可以是：1:1、1:1.1、1:1.3、1:1.4、1:1.5、1:1.6、1:1.7、1:1.8、1:1.9、1:2、1:2.1、1:2.2、1:2.3、1:2.4、1:2.5、1:2.6、1:2.7、1:2.8、1:2.9、1:3等。

废离子液体催化剂与水、氧化剂的质量比为1:1～100:1～50。示例的，可以是：1:2:3、1:4:5、1:5:6、1:6:6、1:5:7、1:7:6、1:7:8、1:8:9、1:7:9、1:9:8、1:10:1、1:10:2、1:11:2、1:12:1、1:13:11、1:11:14、1:14:12、1:14:1、1:55:49、1:56:43、1:78:23、1:89:50等。

在一种可选的实施方式中，氧化剂为氧气、臭氧或双氧水中的至少一种。

氧化剂可以为气态或液态。氧化剂可以为氧气、臭氧或双氧水中的至少一种。示例的，可以为氧气与臭氧的组合，也可以为氧气与双氧水的组合，也可以是氧气、臭氧与双氧水的组合。当氧化剂为氧气与臭氧组合时，两者的比例可以是1:1、1:1、1:2、2:3、1:4、1:5、1:6、2:7、1:8、2:9、1:10、1:11、1:12、1:13等。当氧化剂为氧气与双氧水的组合时，两者的比例可以是：1:1、1:1、1:2、2:3、1:4、1:5、1:6、2:7、1:8、2:9、1:10、1:11、1:12、1:13等。当氧化剂为氧气、臭氧与双氧水三者的组合时，三者的比例可以是：1:2:3、1:4:5、1:5:6、1:6:6、1:5:7、1:7:6、1:7:8、1:8:9、1:7:9、1:9:8、1:10:1、1:10:2、1:11:2、1:12:1、1:13:11、1:11:14、1:14:12、1:14:1、1:55:49、1:56:43、1:78:23、1:89:50等。具体比例不做限定。

在一种可选的实施方式中，第二药剂为镁、铝、锌和铁中的至少一种。

废离子液体中的无水金属离子一般为铜离子、银离子或金离子等。因此，在对上述金属离子进行置换的时候需要选择比金银铜的活性更好的金属进行置换，因此，第二药剂可以是金属单质中的镁、铝、锌和铁的至少一种，也可以是四者的结合。由于镁、铝、锌和铁在元素周期表中的活性远大于金、银、铜的活性，因此，选择镁、铝、锌和铁符合置换反应的原理和条件，可以将金银铜离子从溶液中置换出来。当选择上述镁、铝、锌和铁时，可以是镁和铝的组合，镁和锌的组合，镁和铁的组合，铝锌的组合，铝和铁的组合，或镁、铝和锌三者的结合，镁、铝和铁的组合等。

当第二药剂选择上述镁、铝、锌和铁四者的组合时，四者质量比例可以为1:1:2:1.5、1:1.5:3:1.5、1:1.6:2:1.5、1:2.5:2:2.5、1:3:2:3.5、1:1:2:2.6、1:3.2:2:1.5、1:3:3.6:1.5等。当选择镁、锌和铁三者的组合时，三者的质量比可以为：1:1:2、1:1.5:3、1:1.6:2、1:2:2.5、3:2:3.5、1:2:2.6、3.2:2:1.5、3:3.6:1.5等。当选择镁、铝和铁三者的组合时，三者的质量比可以为：1:1:2、1:1.5:3、1:1.6:2、1:2:2.5、3:2:3.5、1:2:2.6、3.2:2:1.5、3:3.6:1.5等。当选择镁、铝和锌三者的组合时，三者的质量比可以为：1:1:2、1:1.5:3、1:1.6:2、1:2:2.5、3:2:3.5、1:2:2.6、3.2:2:1.5、3:3.6:1.5等。当选择上述镁、铝、锌和铁中任意两者的组合时，两者的比列可以为：1:2:、1.5:3、1.6:2、2.5:2、3:2、1:2:、1:3.2、3:3.6等。具体比例不做限定。

在一种可选的实施方式中，废离子液体催化剂中无水金属氯化物与水、氧化剂反应的时间为0.5-2小时，反应的温度为5-80℃。

废离子液体中的无水金属离子发生的水解反应是放热反应，通过降低反应的速率，可以使水解的反应速率加快，但反应温度不能太低，太低会导致反应物的活性降低，影响反应速率。因此，反应的温度可以控制在5-80℃。示例的，可以是5℃、6℃、7℃、8℃、9℃、10℃、15℃、25℃、35℃、45℃、55℃、65℃、70℃、71℃、72℃、73℃、74℃、75℃、76℃、77℃、78℃、79℃、80℃等。反应的时间不能太短，太短导致废离子液体表面的无水金属氯化物不能完全水解或氧化，反应时间太长则没有必要。因此，上述的反应时间可以为0.5-2小时。示例的，可以是0.5小时、0.6小时、0.7小时、0.8小时、0.9小时、1.0小时、1.1小时、1.2小时、1.3小时、1.4小时、1.5小时、1.6小时、1.7小时、1.8小时、1.9小时、2.0小时等。

在一种可选的实施方式中，第一药剂与无水金属氯化物在搅拌状态下反应，且搅拌速率为50-80转/分钟。废离子液体催化剂中无水金属氯化物与第一药剂，如水、氧化剂反应时可以对其进行搅拌，通过搅拌加快反应速率的同时可以降低反应体系的温度，进而加快水解反应的速率。示例的，可以是50转/分钟、55转/分钟、60转/分钟、65转/分钟、70转/分钟、75转/分钟、80转/分钟等的搅拌速率进行搅拌。

在一种可选的实施方式中，水相混合物中加入第二药剂反应的时间为0.5-1小时，反应的温度为10-60℃。

在一种可选的实施方式中，水相混合物中加入第二药剂反应时搅拌的速率为30-60转/分钟。

可以理解的是，水相混合物实质上是金属离子的水溶液，宏观上来说是水相混合物。

水相混合物中的金属离子与第二药剂，即金属单质发生置换反应，反应的时间不能太短，太短会导致反应不完全，不能将水相混合物中的金属离子完全置换，反应时间不能太长，太长反应已经完全，则没有必要。示例的，反应的时间可以为0.5-1小时，示例的，可以是0.5小时、0.6小时、0.7小时、0.8小时、0.9小时、1小时等。反应温度不能太低，太低反应物的活性降低，影响反应的速率。反应温度也不能太高。示例的，反应温度可以为10-60℃。例如，10℃、15℃、20℃、25℃、30℃、35℃、40℃、45℃、50℃、55℃、60℃等。

水相混合物中的金属离子与第二药剂进行反应时，可以通过不断的搅拌，增加反应物的接触面积，增加反应速率。示例的，可以30转/分钟、35转/分钟、40转/分钟、45转/分钟、50转/分钟、55转/分钟、60转/分钟等的搅拌速率进行搅拌。

另一方面，本发明实施例还提供了一种废离子液体催化剂处理装置，用于上述任一项的方法，如图2所示，该装置包括：顺次连通的第一反应罐1、第二反应罐2与第三反应罐3；

第一反应罐1作为无水金属离子与第一药剂的反应容器；

第二反应罐2作为第二药剂与水相混合物的反应容器；

第三反应罐3作为金属单质的分离容器；

第一反应罐1上具有第一进液口11、第二进液口12以及第一出液口13；

第三反应罐3上具有第二出液口31与第三出液口32。

如附图2所示，废离子液体催化剂从第一进液口11进入第一反应罐1内，第一药剂：水与氧化剂从第二进液口12进入第一反应罐1内，废离子液体催化剂中的无水金属氯化物与水、氧化剂反应后或的水相混合物与油相废离子液体催化剂的第一反应混合物，水相混合物与油相废离子液体催化剂分离，由于油的密度小于水的密度，因此，油相油相废离子液体催化剂位于水相混合物的上表面，油相废离子液体催化剂通过第一出液口13分离出，水相通过第一反应罐1罐底分离后进入第二反应罐2内。通过向第一反应罐1与第二反应罐2的管线上加入第二药剂，第二药剂进入第二反应罐2内与水相混合物中的金属离子发生置换反应。第二反应罐2的反应物进入第三反应罐3内，置换的金属单质通过第三出液口32被分离，剩余的液体通过第二出液口31被分离。

在一种可选的实施方式中，该装置还包括油相收集器，油相收集器与第一出液口13连通。

油相收集器用于收集油相废离子液体催化剂。

通过设置油相收集器，经过第一反应罐1分离的油相通过第一出液口13进入油相收集器内，被回收利用。

在一种可选的实施方式中，该装置还包括金属回收器，金属回收器与第三出液口32连通。

金属回收器用于回收金属单质。

通过设置金属回收器，经过第三反应罐3分离的金属单质被收集到金属回收器内，进行重复利用。

在一种可选的实施方式中，第一反应罐1与第二反应罐2内设均设有搅拌件。通过设置搅拌件对第一反应罐1与第二反应罐2内的反应物进行搅拌，增加反应的接触面积，以增大反应速率。作为一种示例，上述搅拌部可以是多个叶片形成的搅拌轮，也可以是搅拌棒等。

在一种可选的实施方式中，第一反应罐1上具有温度显示器，通过温度显示器可以显示第一反应罐1内的反应温度，进而控制反应速率。

考虑到第一反应罐1内水和氧化剂的进料量需要根据废离子液体催化剂的进料量进行确定，因此，通过在第一进液口11与第二进液口12设置流量计，可以监测废离子液体催化剂的进料量，进而监测水与氧化剂的进料量。使废离子液体催化剂内的无水金属氯化物完全反应且不浪费氧化剂与水，降低了处理的成本。同时，根据上述废离子液体催化剂的进料量可以控制后续置换反应中第二药剂的加入量。考虑到加入的第二药剂的量与废离子液体催化剂中分离的水相混合物中金属离子的含量相关，因此，可以在第一反应罐1与第二反应罐2之间的加料管线上设置流量计，进而控制加入的第二药剂的含量。

回收的金属单质的性质如表1所示：

表1金属单质性质

回收的水处理药剂性质如表2所示：

表2水相混合物中剩余液体性质

以下将通过实施例进一步地描述本发明。在以下具体实施例中，所涉及的操作未注明条件者，均按照常规条件或者制造商建议的条件进行。所用原料未注明生产厂商及规格者均为可以通过市购获得的常规产品。

实例A

向100克废离子液体催化剂中依次加入100克水、100克液体氧气，以50转/分钟的速率进行搅拌，温度为5℃的反应环境下反应0.5小时，获得油相废离子液体催化剂与水相混合物的第一反应混合物；从第一反应混合物中分离油相废离子液体催化剂和水相混合物；向上述水相混合物中加入锌和镁的混合物50克，以50转/分钟的速率进行搅拌，温度为10℃的反应环境下反应0.6小时，分离水相混合物中的金属离子，获得金属单质。水相混合物中剩余的液体被用作水处理剂循环使用。

实例B

向100克废离子液体催化剂中依次加入120克水、110克液体氧气，以50转/分钟的速率进行搅拌，温度为6℃的反应环境下反应0.7小时，获得油相废离子液体催化剂与水相的混合物的第一反应混合物；从第一反应混合物中分离油相废离子液体催化剂和水相混合物；向上述水相混合物中加入锌和镁的混合物50克，以60转/分钟的速率进行搅拌，温度为15℃的反应环境下反应0.7小时，分离水相混合物中的金属离子，获得金属单质。水相混合物中剩余的液体被用作水处理剂循环使用。

实例C

向100克废离子液体催化剂中依次加入130克水、150克液体氧气，以60转/分钟的速率进行搅拌，温度为6℃的反应环境下反应0.8小时，获得油相废离子液体催化剂与水相的混合物的第一反应混合物；从第一反应混合物中分离油相废离子液体催化剂和水相混合物；向上述水相混合物中加入锌和镁的混合物50克，以60转/分钟的速率进行搅拌，温度为25℃的反应环境下反应0.8小时，分离水相混合物中的金属离子，获得金属单质。水相混合物中剩余的液体被用作水处理剂循环使用。

实例D

向100克废离子液体催化剂中依次加入150克水、170克液体氧气，以65转/分钟的速率进行搅拌，温度为80℃的反应环境下反应2小时，获得油相废离子液体催化剂与水相的混合物的第一反应混合物；从第一反应混合物中分离油相废离子液体催化剂和水相混合物；向上述水相混合物中加入锌和镁的混合物50克，以60转/分钟的速率进行搅拌，温度为50℃的反应环境下反应1小时，分离水相混合物中的金属离子，获得金属单质。水相混合物中剩余的液体被用作水处理剂循环使用。

通过上述实例处理后的废离子液体催化剂，可以回收大部分的金属单质，进行重复利用，降低了处理成本，提高了资源的利用效率。

上述所有可选技术方案，可以采用任意结合形成本公开的可选实施例，在此不再一一赘述。

以上所述仅为本发明的说明性实施例，并不用以限制本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种废离子液体催化剂处理方法，其特征在于，所述废离子液体催化剂包括油相废离子液体催化剂与附着在油相废离子液体催化剂表面的无水金属氯化物，所述无水金属氯化物中的金属离子包括三价铁离子、三价铝离子、铜离子、银离子或金离子，所述方法包括：

向所述废离子液体催化剂中加入第一药剂，包括依次向所述废离子液体催化剂中加入水与氧化剂，使所述无水金属氯化物依次发生水解反应和氧化反应，使所述无水金属氯化物从所述油相废离子液体催化剂表面剥离，得到包含油相废离子液体催化剂和水相混合物的第一反应混合物；

从所述第一反应混合物中分离所述油相废离子液体催化剂和所述水相混合物；

向所述水相混合物中加入第二药剂，所述第二药剂为金属活性大于所述水相混合物中的金属离子的金属活性的金属单质，将所述水相混合物中的金属离子置换为金属单质。

2.根据权利要求1所述的废离子液体催化剂处理方法，其特征在于，所述废离子液体催化剂与所述水、所述氧化剂的质量比为1:1～100:1～50；

所述第二药剂与所述金属离子的摩尔比为1:1～3。

3.根据权利要求2所述的废离子液体催化剂处理方法，其特征在于，所述氧化剂为氧气、臭氧、双氧水中的至少一种。

4.根据权利要求1所述的废离子液体催化剂处理方法，其特征在于，所述第二药剂为镁、铝、锌和铁中的至少一种。

5.根据权利要求1所述的废离子液体催化剂处理方法，其特征在于，所述第一药剂与所述无水金属氯化物在搅拌状态下反应，且搅拌速率为50-80转/分钟。

6.根据权利要求1所述的废离子液体催化剂处理方法，其特征在于，所述水相混合物与第二药剂的反应时间为0.5-1小时，反应温度为10-60℃。

7.一种废离子液体催化剂处理装置，用于所述权利要求1-6任一项所述的方法，其特征在于，所述装置包括：顺次连通的第一反应罐(1)、第二反应罐(2)与第三反应罐(3)；

所述第一反应罐(1)作为所述无水金属氯化物与所述第一药剂的反应容器；

所述第二反应罐(2)作为所述第二药剂与所述水相混合物的反应容器；

所述第三反应罐(3)作为所述金属单质的分离容器；

所述第一反应罐(1)上具有第一进液口(11)、第二进液口(12)以及第一出液口(13)；

所述第三反应罐(3)上具有第二出液口(31)与第三出液口(32)。

8.根据权利要求7所述的废离子液体催化剂处理装置，其特征在于，所述装置还包括油相收集器，所述油相收集器与所述第一出液口(13)连通；

所述油相收集器用于收集所述油相废离子液体催化剂。

9.根据权利要求7所述的废离子液体催化剂处理装置，其特征在于，所述装置还包括金属回收器，所述金属回收器与所述第三出液口(32)连通；

所述金属回收器用于回收所述金属单质。

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