CN111312448A - 一种高效节能型硅橡胶电缆生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高效节能型硅橡胶电缆生产线，包括反向轮装置、放线装置和收线装置；所述反向轮装置与所述放线装置之间依次设置有硅橡胶挤出装置和至少两组双通道可变向热空气烘道；所述放线装置和收线装置之间设置有火花测试装置和收线张力装置。通过采用双通道可变向热空气硫化烘道替代单通道热空气硫化烘道，并且采用单边收、放线布局，收线装置、放线装置排列在挤出机一侧，解决了护套鼓包的质量问题，并且大幅提高了生产效能，降低了能耗。

Description

一种高效节能型硅橡胶电缆生产线

技术领域

本发明涉及了一种高效节能型硅橡胶电缆生产线，属于硅橡胶电缆生产设备技术领域。

背景技术

硅橡胶电缆作为一种耐高温、柔性、环保的高性能特种电缆，被广泛使用于工业、医药行业。而硅橡胶电缆的生产设备也越来越普及到各个电缆厂家。

目前硅橡胶电缆的生产设备使用时效率较低，产品质量不稳定。众所周知，目前多芯硅胶橡绝缘硅胶护套线缆的绝缘与护套中间采用涂粉隔离，涂粉的目的是避免硅橡胶护套加工时护套和绝缘粘连，但是涂粉带来的问题就是粉本身的含水特性，大部分隔离粉都是含水结晶体，容易在硅橡胶护套硫化时释放水汽，造成硅橡胶护套鼓泡。因此硅橡胶护套鼓泡的问题一直没办法解决。

目前硅橡胶电缆生产线主要通过控制涂粉数量和增加线芯预热来改善硅橡胶护套鼓泡的质量情况。但是涂粉量很难控制，涂粉少了，绝缘和护套容易粘连，客户无法使用；涂粉多了，无法避免护套鼓泡。

普通硅橡胶电缆生产线如图5所示，包含放线装置、预热装置、硅橡胶挤出装置、单通道热空气硫化烘道、牵引装置、收线装置，设备布局采用一字型，即以上个单元按顺序一字排开，收线装置、放线装置排列在挤出机两侧。

预热装置因为整个流水线的距离和设计问题，整体长度一般是1米，最长不会超过1.5米，对于连续生产的线芯来说干燥预热效果不是很理想。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种高效节能型硅橡胶电缆生产线，采用双通道可变向热空气硫化烘道替代单通道热空气硫化烘道，并且采用单边收、放线布局，收线装置、放线装置排列在挤出机一侧，解决了护套鼓包的质量问题，并且大幅提高了生产效能，降低了能耗。

为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：

一种高效节能型硅橡胶电缆生产线，包括反向轮装置、放线装置和收线装置；

所述反向轮装置与所述放线装置之间依次设置有硅橡胶挤出装置和至少两组双通道可变向热空气烘道；所述放线装置和收线装置之间设置有火花测试装置和收线张力装置。

前述的一种高效节能型硅橡胶电缆生产线，其特征在于：所述双通道可变向热空气烘道包括烘箱支架和固定在所述烘箱支架上的箱体，所述箱体的底部设置有加热装置，所述箱体的两端上下两侧分别设置有上烘道过线轮组和下烘道过线轮组，所述箱体两端的顶部还设置有箱顶过线轮组。

前述的一种高效节能型硅橡胶电缆生产线，其特征在于：所述箱体内设置有测温探头。

前述的一种高效节能型硅橡胶电缆生产线，其特征在于：所述反向轮装置包括反向轮支架和安装在所述反向轮支架上端部的反向轮和保温罩，且所述保温罩设置在所述反向轮靠近所述双通道可变向热空气烘道的一侧。

前述的一种高效节能型硅橡胶电缆生产线，其特征在于：所述双通道可变向热空气烘道与所述放线装置之间依次设置有放线张力装置和牵引装置。

前述的一种高效节能型硅橡胶电缆生产线，其特征在于：所述双通道可变向热空气烘道的数量为3-8节。

本发明的有益效果是：

1、采用双通道可变向热空气烘和反向轮装置配合，解决了隔离粉的干燥问题，从而避免了硅橡胶护套生产中鼓泡的源头；

2、充分预热和保温，使进入硅橡胶挤出装置机头的线芯温度提高，有助于硅橡胶护套硫化，加快了硫化速度，也就提高了生产效率；

3、采用双通道可变向热空气烘道，省去了专门的预热装置，利用硫化烘道的热能做为预热能量；

4、新的设备布局和产线设置，减少了设备占地空间，在有众多优点情况下，设备制造费用没有变化。

附图说明

图1是本发明一种高效节能型硅橡胶电缆生产线的侧视图；

图2是本发明一种高效节能型硅橡胶电缆生产线的俯视图；

图3是本发明一种高效节能型硅橡胶电缆生产线的双通道可变向热空气烘道的结构示意图；

图4是本发明一种高效节能型硅橡胶电缆生产线的反向轮装置的结构示意图；

图5是现有的硅橡胶电缆生产线的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合具体实施方式，对本发明作进一步的说明。

如图1-图4所示，一种高效节能型硅橡胶电缆生产线，包括反向轮装置4、放线装置1和收线装置9；所述反向轮装置4与所述放线装置1之间依次设置有硅橡胶挤出装置5和至少两组双通道可变向热空气烘道3；所述放线装置1和收线装置9之间设置有火花测试装置7和收线张力装置8。所述双通道可变向热空气烘道3与所述放线装置1之间依次设置有放线张力装置2和牵引装置6。

发明多芯硅胶绝缘硅胶护套线缆的硅胶护套生产过程：涂覆好较多隔离用粉的多芯缆芯，通过放线装置1和放线张力装置2进入双通道可变向热空气烘道3的上通道干燥预热，干燥后多芯缆芯的离开双通道可变向热空气烘道3，通过反向轮装置4的反向轮，多芯缆芯反向180度进入硅橡胶挤出装置5，包覆硅橡胶护套后再进入双通道可变向热空气烘道3下通道硫化，硫化后离开双通道可变向热空气烘道3后冷却，依次经过牵引装置6、火花测试装置7、收线张力装置8、主动收线装置后装盘9。采用创新的设备布局和产线设置，改变线缆走向，充分利用烘箱干燥缆芯。

其中，干燥和预热的效果可以按照多芯缆芯的具体大小通过双通道可变向热空气烘道3的节数来控制。例如有多个双通道可变向热空气烘道，但只需要使用其中几个，运行方式为：多芯缆芯通过放线装置1、放线张力装置2和双通道可变向热空气烘道3的箱顶过线轮组37从上部避开不需要的双通道可变向热空气烘道3，再进入双通道可变向热空气烘道3的上通道干燥预热，后续同正常生产。因为双通道可变向热空气烘道3节数多，烘道长，温度容易调整和控制，内部干燥，因此多芯缆芯干燥预热充分。

所述反向轮装置4包括反向轮支架41和安装在所述反向轮支架41上端部的反向轮42和保温罩43，且所述保温罩43设置在所述反向轮42靠近所述双通道可变向热空气烘道3的一侧。多芯缆芯离开双通道可变向热空气烘道3后有反向轮装置4的保温罩43，确保进入硅橡胶挤出装置5机头前隔离粉不会吸潮，最后硅胶护套硫化时隔离粉不会释放水汽产生鼓泡；同时多芯缆芯进入硅橡胶挤出装置5机头前的温度高，因此也有助于硫化过程，与常规过程比较，各规格生产效率提高30%以上，稍大截面提高40%以上。同时因为每节热空气烘箱是利用一套加热系统，也降低了生产中的能耗。

所述双通道可变向热空气烘道3包括烘箱支架31和固定在所述烘箱支架31上的箱体32，所述箱体的底部设置有加热装置33，所述箱体32的两端上下两侧分别设置有上烘道过线轮组36和下烘道过线轮组35，所述箱体32两端的顶部还设置有箱顶过线轮组37，所述箱体32内设置有测温探头34。

在该生产线中，通常设置有3-6节双通道可变向热空气烘道3，每节长度3~5米，根据实际需要选择多芯缆芯进入的数量，本实施例中，双通道可变向热空气烘道3设置有三个。每节热空气烘箱分上下2个通道，与常规热空气烘道相比的空间稍大一点，上下通道共用1套加热装置33和测温探头34，每节热空气烘道两端都有3个轮组，最高是箱顶过线轮组37，用于选择干燥预热烘箱节数时让线芯改变进出方向；中间是上烘道过线轮组36，用于控制线芯在上空气烘道中的位置；最下面是下烘道过线轮组35，用于控制包覆硅胶护套线缆在下烘道的位置。

通过采用双通道可变向热空气烘和反向轮装置配合，解决了隔离粉的干燥问题，从而避免了硅橡胶护套生产中鼓泡的源头。

Claims (6)

1.一种高效节能型硅橡胶电缆生产线，其特征在于：包括反向轮装置（4）、放线装置（1）和收线装置（9）；

所述反向轮装置（4）与所述放线装置（1）之间依次设置有硅橡胶挤出装置（5）和至少两组双通道可变向热空气烘道（3）；

所述放线装置（1）和收线装置（9）之间设置有火花测试装置（7）和收线张力装置（8）。

2.根据权利要求1所述的一种高效节能型硅橡胶电缆生产线，其特征在于：所述双通道可变向热空气烘道（3）包括烘箱支架（31）和固定在所述烘箱支架（31）上的箱体（32），所述箱体的底部设置有加热装置（33），所述箱体（32）的两端上下两侧分别设置有上烘道过线轮组（36）和下烘道过线轮组（35），所述箱体（32）两端的顶部还设置有箱顶过线轮组（37）。

3.根据权利要求2所述的一种高效节能型硅橡胶电缆生产线，其特征在于：所述箱体（32）内设置有测温探头（34）。

4.根据权利要求1所述的一种高效节能型硅橡胶电缆生产线，其特征在于：所述反向轮装置（4）包括反向轮支架（41）和安装在所述反向轮支架（41）上端部的反向轮（42）和保温罩（43），且所述保温罩（43）设置在所述反向轮（42）靠近所述双通道可变向热空气烘道（3）的一侧。

5.根据权利要求1所述的一种高效节能型硅橡胶电缆生产线，其特征在于：所述双通道可变向热空气烘道（3）与所述放线装置（1）之间依次设置有放线张力装置（2）和牵引装置（6）。

6.根据权利要求1所述的一种高效节能型硅橡胶电缆生产线，其特征在于：所述双通道可变向热空气烘道（3）的数量为3-8节。

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