CN111301987A - 一种自动破拆机及其工作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种自动破拆机，包括机架、工件排列组件、定位输送组件、破拆组件和排料收集组件，使待破拆的工件依次经过排列、输送、破拆和收集，完成自动化破拆。操作人员仅需要将待破拆的工件倒入震动料斗内即可通过自动化机器完成破拆工作，工作方法自动化高，操作简单高效。既节省了人力成本，又提高了破拆效率。

Description

一种自动破拆机及其工作方法
技术领域
本发明涉及电器加工技术领域，特别是涉及一种自动破拆机及其工作方法。
背景技术
灭弧室是高压电力开关的核心部件，由10片平行排列的金属片和杜邦纸铆接而成。在灭弧室的生产加工过程中，经常会出现杜邦纸铆接缺陷而出现残次品。
为减少因残次品带来的成本损失，需要将灭弧室的金属零件与杜邦纸进行人工破拆，然后利用回收的金属零件重新组装成成品。但是，人工破拆效率低下，且破拆过程易损坏金属零件，使金属零件不能完全回收。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术中人工破拆效率低且损坏金属零件的缺陷，而提供一种自动破拆机，包括机架、工件排列组件、定位输送组件、破拆组件和排料收集组件，使待破拆的工件依次经过排列、输送、破拆和收集，完成自动化破拆，节省了人力成本，提高了破拆效率。
本发明的另一个目的，是提供上述自动破拆机的工作方法，操作人员仅需要将待破拆的工件倒入震动料斗内即可通过自动化机器完成破拆工作，工作方法自动化高，操作简单高效。
为实现本发明的目的所采用的技术方案是：
一种自动破拆机，包括机架、工件排列组件、将顺序排列的工件定位输送至破拆位置的定位输送组件、破拆组件和排料收集组件；
所述工件排列组件包括固定在所述机架上的震动料斗和导轨，所述导轨一端与所述震动料斗的出口连通，另一端固定在破拆支架上，所述导轨倾斜设置，下方连接有震子；
所述定位输送组件包括感应工件是否到达输送位置的第一传感器、将到达所述输送位置的工件输送至破拆位置的送件气缸、感应工件是否到达所述破拆位置的第二传感器；
所述破拆组件包括固定在所述破拆支架上的破拆气缸、固定在所述破拆气缸的输出轴上的破拆刀具和分别固定在所述破拆位置相对两侧的挡块和卸料板，所述卸料板位于所述破拆位置与所述破拆刀具之间；
所述排料收集组件包括设置在所述破拆位置下方的退件抽板、驱动所述退件抽板抽拉的的退件气缸和位于所述破拆位置下方的收集料斗。
在上述技术方案中，所述导轨的倾斜角度为10-20°。
在上述技术方案中，所述震子固定在震子支架上，所述震子支架固定在所述破拆支架的侧壁上。
在上述技术方案中，所述破拆刀具固定安装在滑块上，所述滑块与所述破拆气缸的输出轴固定连接并随之沿滑座滑动，所述滑座固定在所述破拆支架上。
在上述技术方案中，所述破拆刀具包括固定排列的九片刀片，每一所述刀片的厚度小于工件上金属片之间的间距。
在上述技术方案中，每一所述刀片的宽度大于所述工件的宽度以将其撑破。
在上述技术方案中，每一所述刀片前端设置有缺口以避让所述挡块。
在上述技术方案中，所述破拆位置的上方设置有限制压盖。
在上述技术方案中，所述退件抽板上设置有供纸板存放的两个凹槽。
本发明的另一方面，上述自动破拆机的工作方法，包括以下步骤；
步骤1：将待破拆的工件倒入震动料斗内，工件在震动料斗逆时针运动至出口后，在轨道上排列并向下输出；
步骤2：轨道上的工件经定位输送组件输送至破拆位置；
步骤3：破拆气缸驱动破拆刀具对工件进行破拆；
步骤4：退件气缸驱动退件抽板抽离，破拆后的工件掉落至收集料斗；
步骤5：退件气缸驱动退件抽板归位，重复步骤2-4对下一工件进行破拆。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1.本发明提供的自动破拆机，包括机架、工件排列组件、定位输送组件、破拆组件和排料收集组件，使待破拆的工件依次经过排列、输送、破拆和收集，完成自动化破拆。操作人员仅需要将待破拆的工件倒入震动料斗内即可通过自动化机器完成破拆工作，工作方法自动化高，操作简单高效。既节省了人力成本，又提高了破拆效率。
2.本发明提供的自动破拆机，破拆刀具与待破拆的工件相匹配，刀片的厚度小于工件中金属片之间的间距，且破拆刀具在插进工件之前经过卸料板进行精准定位，防止破拆刀具划伤工件，造成工件损坏损失。
附图说明
图1所示为自动破拆机的俯视结构示意图；
图2所示为图1方框区域局部放大图；
图3所示为自动破拆机的侧面结构示意图；
图4所示为图3的局部放大图；
图5所示为卸料板的结构示意图；
图6所示为图4的局部放大图；
图7所示为第二传感器支架的结构示意图。
图中：1-震动料斗，2-震子支架，3-震子，4-导轨，5-破拆气缸，6-破拆刀具，6-1-刀片，7-卸料板，8-限制压盖，9-第一传感器，9a-第一传感器支架，10-第二传感器，10a-第二传感器支架，11-送件气缸，12-退件气缸，13-退件抽板，13-1缺口，13a-抽拉导轨，14-电控箱，15-操作台，16-机架，17-收集料斗，18-破拆支架，19-滑块，20-滑座，21-挡块，22-底座。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
一种自动破拆机，如图1至图4所示，包括机架16、工件排列组件、将顺序排列的工件定位输送至破拆位置A的定位输送组件、破拆组件和排料收集组件；
所述工件排列组件包括安装在所述机架16上的震动料斗1和导轨4，所述导轨4一端与所述震动料斗1的出口连通，另一端固定在破拆支架18上，所述破拆支架18固定在所述机架上，所述导轨4倾斜设置，倾斜角度为10-20°以保证工件的顺利移动，下方连接有震子3利用震动使工件顺利向下输送；所述震子3固定在震子支架2上，所述震子支架2固定在所述破拆支架18的侧壁上；
操作人员将待破拆的工件用簸箕放入震动料斗1内，开启电源，震动料斗1内部具有导向槽，逆时针震动时，工件在震动料斗1内随震动逆时针运动至出口，然后在倾斜并震动的导轨4上顺序排列并向下输出。
所述定位输送组件包括感应工件是否到达输送位置B的第一传感器9、将到达所述输送位置B的工件输送至破拆位置A的送件气缸11和感应工件是否到达所述破拆位置A的第二传感器10；如图2所示，第一传感器9和第二传感器10分别固定在第一传感器支架9a和第二传感器支架10a上，所述第一传感器支架9a和第二传感器支架10a分别固定在破拆支架18上。
顺序排列在导轨4上的工件向下输出至输送位置B，第一传感器9为低电压电器开关，当工件移动至输送位置B接近第一传感器9后，送件气缸11启动，推动位于输送位置B上的工件至破拆位置A。
所述破拆组件包括固定在所述破拆支架18上的破拆气缸5、固定在所述破拆气缸5的输出轴上的破拆刀具6和分别固定在所述破拆位置A两侧的挡块21和卸料板7，所述卸料板7如图5所示，具有九个与破拆刀具6九个刀片配合的孔，位于所述破拆位置A与所述破拆刀具6之间，既可以保证破拆刀具6的精准插入，又可阻挡工件使破拆刀具抽出；
第二传感器10也为低电压电器开关，感应工件到达破拆位置A后，启动破拆气缸5，破拆气缸5推动破拆刀具6穿过卸料板7进准插入工件，撑破工件上的杜邦纸，对工件进行破拆，挡块21防止工件后退。破拆后破拆刀具6回退，卸料板7将工件阻挡在破拆位置A上，破拆刀具6从工件内抽出。
所述排料收集组件包括设置在所述破拆位置A下方的退件抽板13、驱动所述退件抽板13抽拉的的退件气缸12和位于所述破拆位置A下方的收集料斗17。
如图6所示，所述退件抽板13通过抽拉导轨13a滑动连接在底座22上，所述底座22底部通过螺栓固定在破拆支架18上。所述挡块21固定在所述底座22上，卸料板7为阶梯板下端固定在底座22的侧面上。
第二传感器支架10a，如图7所示，上部分用于除用于固定第二传感器10之外，还具有刮板的作用；中部设置有供所述退件抽板13和抽拉导轨13a穿过的开窗，底部通过螺栓固定在破拆支架18上。当退件抽板13抽离时，第二传感器支架10a作为刮板将位于退件抽板13上的工件限制在破拆位置A上，从而掉落入下方的收集料斗17。
工件完成破拆后，退件气缸12驱动退件抽板13抽离，位于退件抽板13上方的破拆后的金属零件和废余杜邦纸一同悬空掉落进入下方的收集料斗17，最后用吸铁石将金属零件从收集料斗17中吸出来进行回收利用。
实施例2
本实施例是在实施例1的基础上着重介绍其破拆刀具。
破拆刀具与待破拆工件配合使用，其结构设计与工件结构匹配。本实施例中待破拆工件为施耐德小型灭弧室，由10片平行排列的金属片和杜邦纸铆接而成。
所述破拆刀具6固定安装在滑块19上，所述滑块19与所述破拆气缸5的输出轴固定连接并随之沿滑座20滑动，所述滑座20固定在所述破拆支架18上。滑块19和滑座20配合滑动以保证破拆刀具的稳定运行，使破拆刀具与待破拆工件精准配合，有效避免了破拆刀具对工件的损伤。
所述破拆刀具6包括固定排列的九片刀片6-1，每一所述刀片6-1的厚度小于工件上金属片之间的间距，防止破拆刀具6对金属片的划伤。
每一所述刀片6-1的宽度大于所述工件的宽度以将其撑破。
每一所述刀片6-1前端设置有缺口以避让所述挡块21，保证顺利完成破拆。
实施例3
本实施例是基于实施例1的优选结构。
作为优选结构，如图6所示，所述破拆位置A的上方设置有限制压盖8，防止在破拆过程中纸板崩裂飞散，所述限制压盖8固定在所述底座22的侧壁上。
作为优选结构，所述退件抽板13上设置有供工件下方的两个纸板破拆下来后存放的两个凹槽13-1。
上述自动破拆机还包括设置在机架16侧面上的电控箱14和设置在机架16上的操控台15。此机器所有的运行动作全部由电控箱14内的PLC控制，操控台15可实现每一个动作的手动控制和本机器的全自动运行。
为了易于说明，实施例中使用了诸如“上”、“下”、“左”、“右”等空间相对术语，用于说明图中示出的一个元件或特征相对于另一个元件或特征的关系。应该理解的是，除了图中示出的方位之外，空间术语意在于包括装置在使用或操作中的不同方位。例如，如果图中的装置被倒置，被叙述为位于其他元件或特征“下”的元件将定位在其他元件或特征“上”。因此，示例性术语“下”可以包含上和下方位两者。装置可以以其他方式定位(旋转90度或位于其他方位)，这里所用的空间相对说明可相应地解释。
而且，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个与另一个具有相同名称的部件区分开来，而不一定要求或者暗示这些部件之间存在任何这种实际的关系或者顺序。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出的是，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种自动破拆机，其特征在于，包括机架(16)、工件排列组件、将顺序排列的工件定位输送至破拆位置(A)的定位输送组件、破拆组件和排料收集组件；
所述工件排列组件包括安装在所述机架(16)上的震动料斗(1)和导轨(4)，所述导轨(4)一端与所述震动料斗(1)的出口连通，另一端固定在破拆支架(18)上，所述破拆支架(18)固定在所述机架上，所述导轨(4)倾斜设置，下方连接有震子(3)；
所述定位输送组件包括感应工件是否到达输送位置(B)的第一传感器(9)、将到达所述输送位置(B)的工件输送至破拆位置(A)的送件气缸(11)、感应工件是否到达所述破拆位置(A)的第二传感器(10)；
所述破拆组件包括固定在所述破拆支架(18)上的破拆气缸(5)、固定在所述破拆气缸(5)的输出轴上的破拆刀具(6)和分别固定在所述破拆位置(A)相对两侧的挡块(21)和卸料板(7)，所述卸料板(7)位于所述破拆位置(A)与所述破拆刀具(6)之间；
所述排料收集组件包括设置在所述破拆位置(A)下方的退件抽板(13)、驱动所述退件抽板(13)抽拉的的退件气缸(12)和位于所述破拆位置(A)下方的收集料斗(17)。
2.如权利要求1所述的自动破拆机，其特征在于，所述导轨(4)的倾斜角度为10-20°。
3.如权利要求1所述的自动破拆机，其特征在于，所述震子(3)固定在震子支架(2)上，所述震子支架(2)固定在所述破拆支架(18)的侧壁上。
4.如权利要求1所述的自动破拆机，其特征在于，所述破拆刀具(6)固定安装在滑块(19)上，所述滑块(19)与所述破拆气缸(5)的输出轴固定连接并随之沿滑座(20)滑动，所述滑座(20)固定在所述破拆支架(18)上。
5.如权利要求4所述的自动破拆机，其特征在于，所述破拆刀具(6)包括固定排列的九片刀片(6-1)，每一所述刀片(6-1)的厚度小于工件上金属片之间的间距。
6.如权利要求5所述的自动破拆机，其特征在于，每一所述刀片(6-1)的宽度大于所述工件的宽度以将其撑破。
7.如权利要求5所述的自动破拆机，其特征在于，每一所述刀片(6-1)前端具有尖部且设置有缺口以避让所述挡块(21)。
8.如权利要求1所述的自动破拆机，其特征在于，所述破拆位置(A)的上方设置有限制压盖(8)。
9.如权利要求1所述的自动破拆机，其特征在于，所述退件抽板(13)上设置有供纸板存放的两个凹槽(13-1)。
10.如权利要求1-9任一项所述的自动破拆机的工作方法，其特征在于，包括以下步骤；
步骤1：将待破拆的工件倒入震动料斗(1)内，工件在震动料斗(1)逆时针运动至出口后，在轨道(4)上排列并向下输出；
步骤2：轨道(4)上的工件经定位输送组件输送至破拆位置(A)；
步骤3：破拆气缸(5)驱动破拆刀具(6)对工件进行破拆；
步骤4：退件气缸(12)驱动退件抽板(13)抽离，破拆后的工件掉落至收集料斗(17)；
步骤5：退件气缸(12)驱动退件抽板归位，重复步骤2-4对下一工件进行破拆。
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