CN111299975A - 一种应用机器人提高复杂铸件加工效率的方法 - Google Patents

一种应用机器人提高复杂铸件加工效率的方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种应用机器人提高复杂铸件加工效率的方法，涉及工件加工技术领域，包括以下步骤：S1、机器设备的布局处理：该布局包括了三个机器人，分别为激光打标机器人、数据扫描机器人以及切削机器人，上述的三个机器人依次围绕装夹平台排开，三个机器人相互之间形成120°，装夹平台及工件设置在其圆心位置。该应用机器人提高复杂铸件加工效率的方法，使用该方法设计出的机械系统主要针对复杂铸件，将原本多而复杂的工序流程，变得更有通用性、灵活性，系统更加模块化、简单化，同时装夹部位只需能够固定工件、旋转，不需设计有定位功能，且能够适用三台机器人不同的工位需求，节省大量的人工成本，提高工件的成品率、加工效率。

Description

一种应用机器人提高复杂铸件加工效率的方法
技术领域
本发明涉及工件加工技术领域，具体而言，涉及一种应用机器人提高复杂铸件加工效率的方法。
背景技术
在铸造企业中，对新研发的零件首件进行划线检测，可以及时发现铸件尺寸形状上存在的问题同时划线也是机械加工中的一道重要工序，广泛用于单件或小批量生产，一般都是人工完成，很少有机器人协助完成划线。因为新产品的试制阶段不确定因素太多，一件或许就需要一个程序，且新产品多为单件多样。
现阶段铸件在检测时可以利用三维扫描仪进行扫描得到该铸件的三维数据，在与设计图纸进行比对以此来检测铸件的形位尺寸和形状尺寸。但测出的数据不能代替加工时的划线，也不能找出缺陷对应实物的精确位置。
为此，我们提出了一种应用机器人提高复杂铸件加工效率的方法来解决上述问题。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供了一种应用机器人提高复杂铸件加工效率的方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种应用机器人提高复杂铸件加工效率的方法，包括以下步骤：
S1、机器设备的布局处理：该布局包括了三个机器人，分别为激光打标机器人、数据扫描机器人以及切削机器人，上述的三个机器人依次围绕装夹平台排开，三个机器人相互之间形成120°，装夹平台及工件设置在其圆心位置。
S2、确定原始坐标系：将a标志点基准块固定在装夹平台上，该a标志点基准块的坐标作为整个机械系统的原始坐标系；
S3、工件的分析处理：选择b标志点基准块在工件上找到合适的位置进行固定，在工件表面随机贴上三维扫描所需的标志点；
S4、工件的扫描处理：对于过于复杂的工件可采用机器人扫描加人工辅助，工件的扫描位置可任意摆放，则需先扫描工件上的b标志点基准块，再扫描整个工件，使整个工件与b标志点基准块建立相对关系，得到工件的三维数据w，扫描完成后需要对数据进行后处理,删除杂点与多余数据、修补缺少，对于一般的复杂工件可直接固定在装夹平台上，由数据扫描机器人上的多个测距激光来确保机器人上的扫描仪与工件的距离，数据扫描机器人先扫描装夹平台上的a标志点基准块使数据扫描机器人与设备系统有相对应的位置关系，再使数据扫描机器人环绕工件扫描，得到三维数据r，扫描完成后需要对数据进行后处理，删除杂点与多余数据、修补缺少；
S5、设计图与扫描数据最佳拟合对齐：对于过于复杂的工件，需要先将工件固定在装夹平台上，利用数据扫描机器人再次扫描工件和工件上的b标志点基准块和a标志点基准块，形成包含完整的a、b标志点基准块信息和部分工件的三维数据x。在系统软件分别倒入三维数据w和三维数据x，三维数据w自由移动与三维数据x最佳拟合对齐，舍去三维数据x，直接用三维数据w即可，再导入工件的设计图通过在系统软件中自由移动进行最佳拟合对齐使工件的设计图与三维数据w最大限度的重合，并且形成色谱图便于人工分析了解，对于一般的复杂工件，在系统软件中导入已经扫描好的工件数据，再导入工件的设计图，通过在系统软件中自由移动进行最佳拟合对齐使工件的设计图与工件的扫描数据最大限度的重合，并且形成色谱图便于人工分析了解；
S6、确定基准面以及打标位置：通过阅读加工图纸可以确定在精加工时所用到的基准包括点、线、面、圆柱面以及圆锥面等，还有需要加工的面、孔、螺纹孔、法兰以及轴等，在系统软件中需要自动捕捉到工件设计图上的所有需加工的部位，然后一一对应到扫描的数据上；
S7、工件的划线以及打标处理：激光打标机器人每次开机需要回机器人自己的零位，然后通过人工扫描点a标志点基准块来确定与机械系统原始坐标的关系，把S6中确认的所有基准线和所有已做标记的位置需要打标在工件上，激光打标机器人会计算好路径，依次打在工件上，所述十字标记的孔、轴等的中心位置，激光打标机器人会计算好路径，依次打在工件上，软件中需模拟运行，防止实际运行中相互碰撞；
S8、切削确定的B切以及D切：首先切削机器人每次开机需要回机器人自己的零位，然后通过人工对点a标志点基准块来确定与机械系统原始坐标的关系，机器人自动做好路径规划，软件中模拟运行，防止实际运行中相互碰撞。然后在切削第五步中确定的B切以及D切。
S9、二次装夹工件：如果因为夹具装夹的原因导致一些特征不能激光标记，不能切削的，则可重新翻转工件重新装夹，则需要重复S5-S8，在重复S4时需要利用S8中已经切削好的B切以及D切做为工件的扫描数据与工件的设计图重合对齐的基准，且必须限制6个自由度，这样才能保证两次加工的基准或打标的地方的相对位置不变。
进一步优化本技术方案，所述S4中在对工件扫描处理前，先用标定板对扫描仪进行校准工作，对扫描仪的扫描精度进行精确校准，数据扫描机器人每次开机需要回机器人自己的零位，然后通过人工扫描a标志点基准块来确定与机械系统原始坐标的关系。
进一步优化本技术方案，所述S5中最佳拟合对齐是现有的技术手段，通过软件计算分析两个数据的最大相同之处，然后固定一个数据，另一个可自由移动，再重合它们相同之处的数据。
进一步优化本技术方案，所述S5中对于一般的复杂工件，三维数据r与a标志点基准块已有相对关系，最佳拟合对齐时固定不动，工件的设计图自由移动与三维数据r最佳拟合对齐。
进一步优化本技术方案，所述S6中加工基准和加工部位在设计图纸时已在设计图上人工设置完成。
进一步优化本技术方案，所述S6中的基准平面需要在工件的设计图上复制这一平面A，再偏移精加工时所需要的余量得到平面B，平面B在对应的扫描数据处切割扫描数据，形成的切割线为B线，则平面B向着平面A的方向为要保留的，反之是要切除的称作为B切，形成基准平面。
进一步优化本技术方案，所述S6中的基准圆柱面需要在工件的设计图上复制这一圆柱面C，再偏移精加工时所需要的余量得到圆柱面D。则圆柱面D在对应的扫描数据处切割扫描数据，形成的切割线为D线。则圆柱面D向着圆柱面C的方向为要保留的，反之是要切除的称作为D切，形成基准圆柱面。
进一步优化本技术方案，所述S6中的加工的孔、螺纹孔、法兰以及轴等在扫描数据上的位置，软件上会以十字标记的方式标出孔、轴等的中心位置，通过设计图上的十字标记沿着各自的轴线延长与描数据分别形成若干个相交十字线。
与现有技术相比，本发明提供了一种应用机器人提高复杂铸件加工效率的方法，具备以下有益效果：
该应用机器人提高复杂铸件加工效率的方法，使用该方法设计出的机械系统主要针对复杂铸件，将原本多而复杂的工序流程，变得更有通用性、灵活性，系统更加模块化、简单化，同时装夹部位只需能够固定工件、旋转，不需设计有定位功能，且能够适用三台机器人不同的工位需求，解决铸件在加工时前期的工作，代替传统铸件划线，和粗加工得到上其它机床的加工基准，从而节省大量的人工成本，提高工件的成品率、加工效率。
附图说明
图1为本发明提出的一种应用机器人提高复杂铸件加工效率的方法的结构安放示意图；
图2为本发明提出的一种应用机器人提高复杂铸件加工效率的方法的一种工件示例设计图；
图3为本发明提出的一种应用机器人提高复杂铸件加工效率的方法的一种分析处理后的工件示例设计图；
图4为本发明提出的一种应用机器人提高复杂铸件加工效率的方法的一种工件示例的结构安放示意图；
图5为本发明提出的一种应用机器人提高复杂铸件加工效率的方法的一种已和三维数据q重合的结构安放示意图。
图中：1、激光打标机器人；2、数据扫描机器人；3、切削机器人；4、装夹平台；5、a标志点的基准块；6、b标志点的基准块；7、待打标、切削的工件；8、标志点。
具体实施方式
下面将结合本发明的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一：
请参阅图1，一种应用机器人提高复杂铸件加工效率的方法，包括以下步骤：
S1、机器设备的布局处理：该布局包括了三个机器人，分别为激光打标机器人、数据扫描机器人以及切削机器人，上述的三个机器人依次围绕装夹平台排开，三个机器人相互之间形成120°，装夹平台及工件设置在其圆心位置。
S2、确定原始坐标系：将a标志点基准块固定在装夹平台上，该a标志点基准块的坐标作为整个机械系统的原始坐标系；
S3、工件的分析处理：选择b标志点基准块在工件上找到合适的位置进行固定，在工件表面随机贴上三维扫描所需的标志点；
S4、工件的扫描处理：对于过于复杂的工件可采用机器人扫描加人工辅助，工件的扫描位置可任意摆放，则需先扫描工件上的b标志点基准块，再扫描整个工件，使整个工件与b标志点基准块建立相对关系，得到工件的三维数据w，扫描完成后需要对数据进行后处理,删除杂点与多余数据、修补缺少，对于一般的复杂工件可直接固定在装夹平台上，由数据扫描机器人上的多个测距激光来确保机器人上的扫描仪与工件的距离，数据扫描机器人先扫描装夹平台上的a标志点基准块使数据扫描机器人与设备系统有相对应的位置关系，再使数据扫描机器人环绕工件扫描，得到三维数据r，扫描完成后需要对数据进行后处理，删除杂点与多余数据、修补缺少；
S5、设计图与扫描数据最佳拟合对齐：对于过于复杂的工件，需要先将工件固定在装夹平台上，利用数据扫描机器人再次扫描工件和工件上的b标志点基准块和a标志点基准块，形成包含完整的a、b标志点基准块信息和部分工件的三维数据x。在系统软件分别倒入三维数据w和三维数据x，三维数据w自由移动与三维数据x最佳拟合对齐，舍去三维数据x，直接用三维数据w即可，再导入工件的设计图通过在系统软件中自由移动进行最佳拟合对齐使工件的设计图与三维数据w最大限度的重合，并且形成色谱图便于人工分析了解，对于一般的复杂工件，在系统软件中导入已经扫描好的工件数据，再导入工件的设计图，通过在系统软件中自由移动进行最佳拟合对齐使工件的设计图与工件的扫描数据最大限度的重合，并且形成色谱图便于人工分析了解；
S6、确定基准面以及打标位置：通过阅读加工图纸可以确定在精加工时所用到的基准包括点、线、面、圆柱面以及圆锥面等，还有需要加工的面、孔、螺纹孔、法兰以及轴等，在系统软件中需要自动捕捉到工件设计图上的所有需加工的部位，然后一一对应到扫描的数据上；
S7、工件的划线以及打标处理：激光打标机器人每次开机需要回机器人自己的零位，然后通过人工扫描点a标志点基准块来确定与机械系统原始坐标的关系，把S6中确认的所有基准线和所有已做标记的位置需要打标在工件上，激光打标机器人会计算好路径，依次打在工件上，所述十字标记的孔、轴等的中心位置，激光打标机器人会计算好路径，依次打在工件上，软件中需模拟运行，防止实际运行中相互碰撞；
S8、切削确定的B切以及D切：首先切削机器人每次开机需要回机器人自己的零位，然后通过人工对点a标志点基准块来确定与机械系统原始坐标的关系，机器人自动做好路径规划，软件中模拟运行，防止实际运行中相互碰撞。然后在切削第五步中确定的B切以及D切。
S9、二次装夹工件：如果因为夹具装夹的原因导致一些特征不能激光标记，不能切削的，则可重新翻转工件重新装夹，则需要重复S5-S8，在重复S4时需要利用S8中已经切削好的B切以及D切做为工件的扫描数据与工件的设计图重合对齐的基准，且必须限制6个自由度，这样才能保证两次加工的基准或打标的地方的相对位置不变。
具体的，所述S4中在对工件扫描处理前，先用标定板对扫描仪进行校准工作，对扫描仪的扫描精度进行精确校准，数据扫描机器人每次开机需要回机器人自己的零位，然后通过人工扫描a标志点基准块来确定与机械系统原始坐标的关系。
具体的，所述S5中最佳拟合对齐是现有的技术手段，通过软件计算分析两个数据的最大相同之处，然后固定一个数据，另一个可自由移动，再重合它们相同之处的数据。
具体的，所述S5中对于一般的复杂工件，三维数据r与a标志点基准块已有相对关系，最佳拟合对齐时固定不动，工件的设计图自由移动与三维数据r最佳拟合对齐。
具体的，所述S6中加工基准和加工部位在设计图纸时已在设计图上人工设置完成。
具体的，所述S6中的基准平面需要在工件的设计图上复制这一平面A，再偏移精加工时所需要的余量得到平面B，平面B在对应的扫描数据处切割扫描数据，形成的切割线为B线，则平面B向着平面A的方向为要保留的，反之是要切除的称作为B切，形成基准平面。
具体的，所述S6中的基准圆柱面需要在工件的设计图上复制这一圆柱面C，再偏移精加工时所需要的余量得到圆柱面D。则圆柱面D在对应的扫描数据处切割扫描数据，形成的切割线为D线。则圆柱面D向着圆柱面C的方向为要保留的，反之是要切除的称作为D切，形成基准圆柱面。
具体的，所述S6中的加工的孔、螺纹孔、法兰以及轴等在扫描数据上的位置，软件上会以十字标记的方式标出孔、轴等的中心位置，通过设计图上的十字标记沿着各自的轴线延长与描数据分别形成若干个相交十字线。
实验例二：
请参阅图2-4，如图2所示选择此工件作为示例中的设计图，图2中基准A、B、C和有标号的①、②、③、…
Figure BDA0002413601320000081
的虚线十字均是需要通过该方法对该工件Q的铸件进行切削、打标的位置。
第一步a标志点基准块做为整个机械系统的原始坐标系，包括3个机器人、装夹平台的机械零位均与a标志点基准块存在相对关系。
第二步对工件进行分析处理如图3选择b标志点基准块在工件Q上找到合适的位置固定，在工件表面随机贴上三维扫描所需的标志点。
第三步工件数据的扫描。
方式一，为了保证工件Q的95％以上的三维数据都能采集到，需要在要采集时翻动工件Q，由数据扫描机器人扫描，则需先扫描工件上的b标志点基准块，再扫描整个工件Q包括上面的标志点，人工辅助翻动工件Q，最终得到三维数据q为扫描得到的三维数据图。
如图4需要先将工件固定在装夹平台上，利用数据扫描机器人扫描工件Q和工件Q上的b标志点基准块和a标志点基准块，包含完整的a、b标志点基准块信息和部分工件的三维数据Q，在系统软件分别倒入三维数据q和三维数据Q。三维数据Q含有a、b标志点基准块完整信息所以直接导入软件固定不动。三维数据q自由移动与三维数据Q最佳拟合对齐。这样三维数据q与a标志点基准块、机械系统之间就建立相互关系，然后舍去三维数据Q，直接用三维数据q即可。接着在再导入工件的设计图通过在系统软件中自由移动进行最佳拟合对齐使工件的设计图与三维数据q最大限度的重合，并且形成色谱图便于人工分析了解。
方式二，工件Q上不固定b标志点基准块时，需要先固定装夹平台上，由数据扫描机器人先扫描a标志点基准块，再扫描工件Q包括上面的标志点，这样扫描时会扫描到装夹平台所以基本能扫描工件Q的85％左右的数据信息，得到三维数据e。在系统软件中导入三维数据e，再导入工件的设计图，通过系统软件进行最佳拟合对齐使工件的设计图与三维数据e最大限度的重合，并且形成色谱图便于人工分析了解，方式二较方式一，精准度不高，不采用。
第四步如图2中有三个基准：A轴、B平面、C平面，有20个虚线十字。如图5设计图和三维数据q已重合，需要分别将设计图上的A轴、B平面、C平面，20个虚线十字一一对应到三维数据q上。
基准A需要用
Figure BDA0002413601320000101
的外圆柱面来确定，预留机械加工的单边余量1mm，形成
Figure BDA0002413601320000102
的外圆柱面T，那么T与三维数据q相交形成相交线T线，则T向着轴线A的方向是需要保留的，反向是需要切除的称作为T切。
基准平面B预留机械加工的余量2mm处与三维数据q相交形成相交线B线，形成的面为B面，则B线向着基准平面B的方向是需要保留的，反向是需要切除的称作为B切。
基准平面C预留机械加工的余量2mm处与三维数据q相交形成相交线C线，形成的面为C面，则C线向着基准平面C的方向是需要保留的，反向是需要切除的称作为C切。
16个虚线十字分别沿着各自的轴线延长与三维数据q分别形成16个相交十字线①线、②线、③线、…、
Figure BDA0002413601320000103
线。
第五步用激光打标机器人在工件上划线，打标。首先激光打标机器人每次开机需要回机器人自己的零位，然后通过人工对a标志点基准块来确定与机械系统原始坐标的关系。把第四步确认的所有相交线T线、B线、C线和16个相交十字线①线、②线、③线、…、
Figure BDA0002413601320000104
线需要打标在工件上。机器人自动做好路径规划，软件中模拟运行，防止实际运行中相互碰撞。
第六步用切削机器人切削第四步中确定的T切、B切、C切。首先切削机器人每次开机需要回机器人自己的零位，然后通过人工对a标志点基准块来确定与机械系统原始坐标的关系。机器人自动做好路径规划，软件中模拟运行，防止实际运行中相互碰撞。然后在切削第五步中确定的B切、D切。
第七步翻转工件Q，对工件进行分析处理如图5选择b标志点基准块在工件Q上找到合适的位置固定。软件中导入已有的三维数据q，删除三维数据q上的b标志点基准块信息，由数据扫描机器人进行扫描，则需先扫描工件Q上的标志点，确定软件中本次扫描位置和上次扫描位置一致。然后扫描b标志点基准块，相当于重新建立了三维数据q和b标志点基准块的相对关系。得到三维数据q1。对已经切削好的三个基准面、圆柱面T、平面B面、平面C面的位置需要重点扫描，然后扫描得到的基准数据通过软件重新拟合称圆柱面T1、平面B面1、平面C面1。这样操作可以省去在次扫描工件Q的整体数据，节省时间。将工件固定在装夹平台上。利用数据扫描机器人扫描工件Q和工件Q上的b标志点基准块和a标志点基准块。在系统软件了分别导入三维数据q1和三维数据Q1。三维数据Q1在软件固定不动。提取三维数据q1中的三个基准，T1q圆柱面、B面1q平面、C面1q平面。再提取三维数据Q1中的三个基准，T1Q圆柱面、B面1Q平面、C面1Q平面。应用这6个基准一一对齐来确定三维数据q1和三维数据Q1的关系即完全重合。这样三维数据q1与a标志点基准块、机械系统之间就重新建立相互关系。然后舍去三维数据Q1，直接用三维数据q1即可。接着再导入工件的设计图通过三个基准A轴、B平面、C平面与三维数据q1中的三个基准T1q圆柱面、B面1q平面、C面1q平面一一对齐来确定设计图和三维数据q1的关系即完全重合。4个虚线十字一一对应到三维数据q1上，4个虚线十字分别沿着各自的轴线延长与三维数据q1分别形成4个相交十字线
Figure BDA0002413601320000111
线、…、
Figure BDA0002413601320000112
线。
第八步用激光打标机器人在工件上划线，打标。首先激光打标机器人每次开机需要回机器人自己的零位，然后通过人工对a标志点基准块来确定与机械系统原始坐标的关系。把第五步确认的所有相交十字线
Figure BDA0002413601320000113
线、…、
Figure BDA0002413601320000114
线打标在工件上。完成整个工件的切削与打标。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.一种应用机器人提高复杂铸件加工效率的方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、机器设备的布局处理：该布局包括了三个机器人，分别为激光打标机器人、数据扫描机器人以及切削机器人，上述的三个机器人依次围绕装夹平台排开，三个机器人相互之间形成120°，装夹平台及工件设置在其圆心位置。
S2、确定原始坐标系：将a标志点基准块固定在装夹平台上，该a标志点基准块的坐标作为整个机械系统的原始坐标系；
S3、工件的分析处理：选择b标志点基准块在工件上找到合适的位置进行固定，在工件表面随机贴上三维扫描所需的标志点；
S4、工件的扫描处理：对于过于复杂的工件采用机器人扫描加人工辅助，工件的扫描位置可任意摆放，则需先扫描工件上的b标志点基准块，再扫描整个工件，使整个工件与b标志点基准块建立相对关系，得到工件的三维数据w，扫描完成后需要对数据进行后处理,删除杂点与多余数据、修补缺少，对于一般的复杂工件可直接固定在装夹平台上，由数据扫描机器人上的多个测距激光来确保机器人上的扫描仪与工件的距离，数据扫描机器人先扫描装夹平台上的a标志点基准块使数据扫描机器人与设备系统有相对应的位置关系，再使数据扫描机器人环绕工件扫描，得到三维数据r，扫描完成后需要对数据进行后处理，删除杂点与多余数据、修补缺少；
S5、设计图与扫描数据最佳拟合对齐：对于过于复杂的工件，需要先将工件固定在装夹平台上，利用数据扫描机器人再次扫描工件和工件上的b标志点基准块和a标志点基准块，形成包含完整的a、b标志点基准块信息和部分工件的三维数据x。在系统软件分别倒入三维数据w和三维数据x，三维数据w自由移动与三维数据x最佳拟合对齐，舍去三维数据x，直接用三维数据w即可，再导入工件的设计图通过在系统软件中自由移动进行最佳拟合对齐使工件的设计图与三维数据w最大限度的重合，并且形成色谱图便于人工分析了解，对于一般的复杂工件，在系统软件中导入已经扫描好的工件数据，再导入工件的设计图，通过在系统软件中自由移动进行最佳拟合对齐使工件的设计图与工件的扫描数据最大限度的重合，并且形成色谱图便于人工分析了解；
S6、确定基准面以及打标位置：通过阅读加工图纸可以确定在精加工时所用到的基准包括点、线、面、圆柱面以及圆锥面等，还有需要加工的面、孔、螺纹孔、法兰以及轴等，在系统软件中需要自动捕捉到工件设计图上的所有需加工的部位，然后一一对应到扫描的数据上；
S7、工件的划线以及打标处理：激光打标机器人每次开机需要回机器人自己的零位，然后通过人工扫描点a标志点基准块来确定与机械系统原始坐标的关系，把S6中确认的所有基准线和所有已做标记的位置需要打标在工件上，激光打标机器人会计算好路径，依次打在工件上，所述十字标记的孔、轴等的中心位置，激光打标机器人会计算好路径，依次打在工件上，软件中需模拟运行，防止实际运行中相互碰撞；
S8、切削确定的B切以及D切：首先切削机器人每次开机需要回机器人自己的零位，然后通过人工对点a标志点基准块来确定与机械系统原始坐标的关系，机器人自动做好路径规划，软件中模拟运行，防止实际运行中相互碰撞。然后在切削第五步中确定的B切以及D切。
S9、二次装夹工件：如果因为夹具装夹的原因导致一些特征不能激光标记，不能切削的，则可重新翻转工件重新装夹，则需要重复S5-S8，在重复S4时需要利用S8中已经切削好的B切以及D切做为工件的扫描数据与工件的设计图重合对齐的基准，且必须限制6个自由度，这样才能保证两次加工的基准或打标的地方的相对位置不变。
2.根据权利要求1所述的一种应用机器人提高复杂铸件加工效率的方法，其特征在于，所述S4中在对工件扫描处理前，先用标定板对扫描仪进行校准工作，对扫描仪的扫描精度进行精确校准，数据扫描机器人每次开机需要回机器人自己的零位，然后通过人工扫描a标志点基准块来确定与机械系统原始坐标的关系。
3.根据权利要求1所述的一种应用机器人提高复杂铸件加工效率的方法，其特征在于，所述S5中最佳拟合对齐是现有的技术手段，通过软件计算分析两个数据的最大相同之处，然后固定一个数据，另一个可自由移动，再重合它们相同之处的数据。
4.根据权利要求1所述的一种应用机器人提高复杂铸件加工效率的方法，其特征在于，所述S5中对于一般的复杂工件，三维数据r与a标志点基准块已有相对关系，最佳拟合对齐时固定不动，工件的设计图自由移动与三维数据r最佳拟合对齐。
5.根据权利要求1所述的一种应用机器人提高复杂铸件加工效率的方法，其特征在于，所述S6中加工基准和加工部位在设计图纸时已在设计图上人工设置完成。
6.根据权利要求1所述的一种应用机器人提高复杂铸件加工效率的方法，其特征在于，所述S6中的基准平面需要在工件的设计图上复制这一平面A，再偏移精加工时所需要的余量得到平面B，平面B在对应的扫描数据处切割扫描数据，形成的切割线为B线，则平面B向着平面A的方向为要保留的，反之是要切除的称作为B切，形成基准平面。
7.根据权利要求1所述的一种应用机器人提高复杂铸件加工效率的方法，其特征在于，所述S6中的基准圆柱面需要在工件的设计图上复制这一圆柱面C，再偏移精加工时所需要的余量得到圆柱面D。则圆柱面D在对应的扫描数据处切割扫描数据，形成的切割线为D线。则圆柱面D向着圆柱面C的方向为要保留的，反之是要切除的称作为D切，形成基准圆柱面。
8.根据权利要求1所述的一种应用机器人提高复杂铸件加工效率的方法，其特征在于，所述S6中的加工的孔、螺纹孔、法兰以及轴等在扫描数据上的位置，软件上会以十字标记的方式标出孔、轴等的中心位置，通过设计图上的十字标记沿着各自的轴线延长与描数据分别形成若干个相交十字线。
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