CN111843609A - 零件加工定位方法 - Google Patents

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CN111843609A CN202010751779.6A CN202010751779A CN111843609A CN 111843609 A CN111843609 A CN 111843609A CN 202010751779 A CN202010751779 A CN 202010751779A CN 111843609 A CN111843609 A CN 111843609A
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王放
牟启亮
李岩
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Chengdu Xindu Lixin Metal Manufacturing Co ltd
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Chengdu Xindu Lixin Metal Manufacturing Co ltd
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    • B23Q—DETAILS, COMPONENTS, OR ACCESSORIES FOR MACHINE TOOLS, e.g. ARRANGEMENTS FOR COPYING OR CONTROLLING; MACHINE TOOLS IN GENERAL CHARACTERISED BY THE CONSTRUCTION OF PARTICULAR DETAILS OR COMPONENTS; COMBINATIONS OR ASSOCIATIONS OF METAL-WORKING MACHINES, NOT DIRECTED TO A PARTICULAR RESULT
    • B23Q15/00—Automatic control or regulation of feed movement, cutting velocity or position of tool or work
    • B23Q15/20—Automatic control or regulation of feed movement, cutting velocity or position of tool or work before or after the tool acts upon the workpiece
    • B23Q15/22—Control or regulation of position of tool or workpiece
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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Abstract

本发明提供了一种零件加工定位方法，其包括以下步骤：A.向扫描终端导入标准零件模型，并根据所述标准零件模型确定原点建立坐标系；B.所述扫描终端扫描零件毛坯，得到零件毛坯模型；C.所述扫描终端将所述零件毛坯模型依照原点放入所述坐标系中；D.所述扫描终端分析所述零件毛坯模型与所述标准零件模型的差异并在所述零件磨皮模型上确定加工点位；以及E.将确定加工点位后的所述零件毛坯模型导入所述加工设备中进行加工。通过采用上述技术方案，使用扫描终端对零件毛坯进行扫描并进行比对，准确确定加工点，进而准确加工零件毛坯，避免零件毛坯报废或焊补。

Description

零件加工定位方法
技术领域
本发明涉及零件生产方法领域，具体涉及一种零件加工定位方法。
背景技术
现有的零件加工过程中，零件进行粗加工形成毛坯后需要进行精加工得到零件，现有的精加工过程中，通常采用百分表对零件毛坯进行找点位从而对对应点位进行精加工。现有的零件毛坯表面凹凸不平，操作人员通过百分表的定位点准确性低，造成零件精加工后尺寸不合格，从而导致零件报废或焊补，增加零件生产成本且降低零件生产效率。
发明内容
本发明提供了一种零件加工定位方法，其能够降低零件生产成本的同时提高零件生产效率。具体地，一种零件加工定位方法，其包括以下步骤：A.向扫描终端导入标准零件模型，并根据所述标准零件模型确定原点建立坐标系；B.所述扫描终端扫描零件毛坯，得到零件毛坯模型；C.所述扫描终端将所述零件毛坯模型依照原点放入所述坐标系中；D.所述扫描终端分析所述零件毛坯模型与所述标准零件模型的差异并在所述零件磨皮模型上确定加工点位；以及E.将确定加工点位后的所述零件毛坯模型导入所述加工设备中进行加工。
根据本发明的实施例，所述A步骤中的原点为所述零件毛坯放入所述加工设备时的夹持点。
根据本发明的实施例，所述D步骤具体为：D01.所述扫描终端将所述零件毛坯模型覆盖在所述标准零件模型上；D02.所述扫描终端比对所述零件毛坯模型与所述标准零件模型的厚度差异并将不同区间的厚度差异使用不同的颜色标识；以及D03.所述扫描终端根据颜色确定所述加工点位。
根据本发明的实施例，所述将不同区间的厚度差异使用不同的颜色标识具体为：相邻区间的厚度差异使用渐变色进行标识。
根据本发明的实施例，所述加工设备为数控机床。
通过采用上述技术方案，本发明主要有如下几点技术效果：
1.通过使用扫描终端对零件毛坯进行扫描并进行比对，准确确定加工点，进而准确加工零件毛坯，避免零件毛坯报废或焊补；
2.通过在零件毛坯放入加工设备时的夹持点作为原点，方便加工设备准确对零件毛坯进行加工，从而避免零件毛坯报废或焊补，降低零件生产成本；
3.通过将不同区间的厚度差异使用不同的颜色标识，操作人员通过扫描终端快速分辨零件毛坯与标准零件之间的差异，方便确定加工点位。
附图说明
图1为根据本发明的实施例的零件加工定位方法的示意图；
具体实施方式
下面结合说明书附图来说明本发明的具体实施方式。
本实施例公开了一种零件加工定位方法，其包括以下步骤：
A.向扫描终端导入标准零件模型，并根据所述标准零件模型确定原点建立坐标系；
B.所述扫描终端扫描零件毛坯，得到零件毛坯模型；
C.所述扫描终端将所述零件毛坯模型依照原点放入所述坐标系中；
D.所述扫描终端分析所述零件毛坯模型与所述标准零件模型的差异并在所述零件磨皮模型上确定加工点位；以及
E.将确定加工点位后的所述零件毛坯模型导入所述加工设备中进行加工。
其中，A步骤中的原点为零件毛坯放入加工设备时的夹持点，通过此项设置，本实施例中的零件毛坯放入加工设备时，方便操作人员向加工设备中输入加工点位信息，无需进行相关换算后在进行输入。
具体地，本实施例中的D步骤具体包括：D01.所述扫描终端将所述零件毛坯模型覆盖在所述标准零件模型上；D02.所述扫描终端比对所述零件毛坯模型与所述标准零件模型的厚度差异并将不同区间的厚度差异使用不同的颜色标识；以及D03.所述扫描终端根据颜色确定所述加工点位。优选地，未体现零件毛坯与标准零件之间的厚度差异，本实施例中的相邻区间的厚度差异使用渐变色进行标识，例如，厚度差异在10mm至11mm时采用黄色进行标识，厚度差异在11mm至12mm时采用橙色进行标识，厚度差异在13mm至14mm时采用红色进行标识，采用渐变颜色进行标识，零件毛坯与标准零件之间的厚度差异存在连贯性，本实施例中采用暖色作为零件毛坯与标准零件之间的厚度差值为正值，采用冷作作为零件毛坯与标准零件之间的厚度差值为负值。
为更好的加工零件毛坯，本实施例中的加工设备为数控机床，操作人员向数控机床中输入加工点位以及具体点位的加工信息，加工设备根据操作人员的输入信息来对零件毛坯进行加工，避免零件报废或焊补从而降低零件生产成本。
以上实施方式仅用于说明本发明，而并非对本发明的限制，有关技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化和变型，因此所有等同的技术方案也属于本发明的范畴，本发明的专利保护范围应由权利要求限定。

Claims (5)

1.一种零件加工定位方法，其特征在于，包括以下步骤：
A.向扫描终端导入标准零件模型，并根据所述标准零件模型确定原点建立坐标系；
B.所述扫描终端扫描零件毛坯，得到零件毛坯模型；
C.所述扫描终端将所述零件毛坯模型依照原点放入所述坐标系中；
D.所述扫描终端分析所述零件毛坯模型与所述标准零件模型的差异并在所述零件磨皮模型上确定加工点位；以及
E.将确定加工点位后的所述零件毛坯模型导入所述加工设备中进行加工。
2.根据权利要求1所述的零件加工定位方法，其特征在于：
所述A步骤中的原点为所述零件毛坯放入所述加工设备时的夹持点。
3.根据权利要求1所述的零件加工定位方法，其特征在于：
所述D步骤具体为：
D01.所述扫描终端将所述零件毛坯模型覆盖在所述标准零件模型上；
D02.所述扫描终端比对所述零件毛坯模型与所述标准零件模型的厚度差异并将不同区间的厚度差异使用不同的颜色标识；以及
D03.所述扫描终端根据颜色确定所述加工点位。
4.根据权利要求3所述的零件加工定位方法，其特征在于：
所述将不同区间的厚度差异使用不同的颜色标识具体为：
相邻区间的厚度差异使用渐变色进行标识。
5.根据权利要求1至4任一项所述的零件加工定位方法，其特征在于：
所述加工设备为数控机床。
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