CN111298587B - 一种高温油气冷凝分离工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种高温油气冷凝分离工艺，该工艺包括以下步骤：有机物热解产出的高温油气混合物送入高温油气冷凝分离空间，通过喷头向喷淋仓内喷出冷却水幕，高温油气依次通过多个喷淋仓的水幕，直接与冷却水接触降温，喷淋后的气体通过热解气出口排出，喷淋后的液体通过液体下落口落入油水尘分离空间；并依次经油水尘分离空间中混合仓的搅拌混合，沉降仓的重力沉降，以及油水分离仓的分离，实现油水尘的分离。本发明工艺创造性的将高温油气冷凝和油水尘分离结合在一起，实现了高温油气冷凝‑油水尘三相分离的一体化设计，配合装置整体的横向合理布局，即确保了降温分离效率，又极大的降低装置投资和装置占地，降低装置整体高度，增强可移动性。

Description

一种高温油气冷凝分离工艺
技术领域
本发明涉及环保领域，具体地说是涉及固废/危废处理领域，更为具体地说是涉及一种高温油气冷凝分离工艺。
背景技术
有机污染物种类繁多，对我国生态环境造成极大破坏，威胁着人类健康。目前，热解技术作为有机污染物处理的有效手段，能够真正实现有机污染物的无害化处理资源化利用。有机污染物在热解过程中会产生大量的高温油气，一般采用水喷淋直接冷却或间接冷却方式，降低高温油气温度使得油和水蒸气 降温冷凝，降温后气体排出油气冷凝器，液体落至装置底部，即通过降温冷凝气液分离实现油气分离。但是该工艺所涉及装置的体积较大，且大多采用立式塔结构，装置较高，必须采用固定式设计，无法满足在地域分布上呈多点分布的有机污染物处理需求。而且上述处理工艺回收的冷凝物为油水尘混合物，仍需进一步处理。
发明内容
基于上述技术问题，本发明提出一种高温油气冷凝分离工艺。
本发明所采用的技术解决方案是：
一种高温油气冷凝分离工艺，该工艺采用高温油气冷凝分离卧式一体化处理装置，该装置包括呈卧式布置的壳体，在壳体的内部设置有分隔板，所述分隔板将壳体的内部空间分隔成上层高温油气冷凝分离空间和下层油水尘分离空间；
在壳体的一侧上部设置有连通高温油气冷凝分离空间的高温油气进口，在高温油气冷凝分离空间的内部设置有若干个折流板，折流板的顶部与壳体连接，折流板的底部与分隔板之间留有空隙；所述折流板将高温油气冷凝分离空间分隔成多个喷淋仓，在每一喷淋仓的顶部均设置有喷头；在壳体的另一侧顶部设置有热解气出口；
所述分隔板的一端与壳体的一侧相连接，分隔板的另一端与壳体的另一侧之间留有空隙，形成液体下落口，该液体下落口处于热解气出口的下方位置处；
所述油水尘分离空间从壳体设置热解气出口的一侧至壳体设置高温油气进口的另一侧依次划分为混合仓、沉降仓和油水分离仓；
所述混合仓处于液体下落口的下方，在壳体的一侧下部设置有与混合仓相连通的破乳剂进口，在混合仓的内部设置有搅拌器，在混合仓和沉降仓之间设置有第一挡板，第一挡板的底端与壳体底部连接，第一挡板的顶端与分隔板之间留有空隙；在混合仓的内部且靠近第一挡板位置处设置有阻流板，阻流板的顶端与分隔板连接，阻流板的底端与壳体底部之间留有空隙；
所述沉降仓的底部设置有第一排污口，沉降仓与油水分离仓之间设置有第二挡板，第二挡板的底端与壳体底部连接，第二挡板的顶端与分隔板之间留有空隙；
在油水分离仓的内部设置有油水液位计，在油水分离仓的底部设置有第二排污口，在油水分离仓的一侧上部设置有油品出口，在油水分离仓的一侧下部设置有污水出口；
该工艺对高温油气冷凝分离处理包括以下步骤：
(1)有机物热解产出的300～700℃高温油气混合物，由高温油气进口送入高温油气冷凝分离空间，通过喷头向喷淋仓内喷出冷却水幕，高温油气依次通过多个喷淋仓的水幕，直接与冷却水接触降温，喷淋后的气体通过热解气出口排出，喷淋后的液体通过液体下落口落入油水尘分离空间的混合仓中；
(2)通过破乳剂进口向混合仓中加入破乳剂，并且通过搅拌器进行搅拌，使得破乳剂与油水尘混合物液体混合均匀，混合均匀后的液体通过第一挡板与分隔板之间的空隙溢流入沉降仓中；
(3)混合均匀后的液体溢流入沉降仓后，通过重力沉降进行油水尘分离，固体颗粒沉降至底部，待工作一定时间后间歇通过第一排污口排污，油水分层后的上部液体通过第二挡板与分隔板之间的空隙溢流入油水分离仓内；
(4)溢流入油水分离仓内的液体进一步进行油水重力沉降分离，由于油品密度相对小于污水，故油品在油水分离仓顶部聚集，通过油水液位计进行测量，待上部油品达到一定量时，使用油泵将油品通过油品出口抽出，当下部污水液位到一定高度时，使用污水泵将污水通过污水出口抽出；待装置工作一定时间后，通过第二排污口排渣。
上述喷淋仓降温的气相先向下通过折流板与分隔板之间空隙进入下个喷淋仓，继续喷淋降温；通过折流板的多级分布，强制高温气相在高温油气冷凝分离空间呈现水平-向下-向上- 水平的W形轨迹运动；喷淋后的液体通过折流板与分隔板之间空隙沿分隔板流至液体下落口。
优选的，控制靠近高温油气进口处的喷头喷射水量始终保持最大。
优选的，所述分隔板呈向液体下落口处倾斜，倾斜角度为10～30°，即分隔板与水平面之间的夹角呈10～30°。
优选的，控制经过液体下落口落入油水尘分离空间的油水尘混合物液体温度为60～90℃。
优选的，将第二挡板的高度设计为低于第一挡板高度2～5cm。
上述工艺适用于有机污染物、煤炭、有机危废热解过程产生的高温油气冷凝分离处理。
本发明的有益技术效果是：
(1)本发明工艺创造性的将高温油气冷凝和油水尘分离结合在一起，实现了高温油气冷凝-油水尘三相分离的一体化设计，该工艺采用的装置壳体呈卧式分层布置，高温油气横向依次经多级水幕喷淋，及液体横向多仓式油水尘分离等设计，即确保了降温分离效率，又极大的降低装置投资和装置占地，降低装置整体高度，增强可移动性。
(2)该工艺所涉及装置上层高温油气冷凝部分创新性的采用卧式多层水幕喷淋结构，根本上降低了冷却装置高度，使得高温油气冷却装置能够具备车载移动功能，同时采用多级水幕喷淋设计，实现了高降温效率。
(3)该工艺所涉及装置下层油水尘分离部分采用多仓式功能设计，在相对较小的空间内，保证液体具备足够的沉降时间，确保了油水尘分离效果。
(4)本发明中高温油气冷凝部分通过折流板的多级分布，强制高温气相在高温油气冷却部分呈现“水平-向下-向上-水平”的W形轨迹运动，一方面使得从上向下喷射的水幕与高温气相逆向充分接触，另一方面延长高温气相在装置内的停留时间，确保冷却效果。
(5)本发明中分隔板呈向液体下落口处倾斜，以保障降温冷却后的油水尘混合物能够沿分隔板流向液体下落口，避免由于物料堵塞折流板与分隔板之间空隙导致的装置故障，进一步确保装置长周期稳定运行；并且，靠近高温油气进口处的喷头喷射水量始终保持最大，一方面能够为装置提供足够的冷却负荷，最初接触部分的高温油气与冷却水的温度差最高，冷却负荷较大；另一方面，确保在分隔板的相对最高点有较大液体流量，有利于通过大量液体的冲刷进一步清理分隔板上可能的沉积物，保障装置的长周期稳定运行。
(6)通常为保证油水分离效果，在传统工艺中向油水混合物加入破乳剂后需进行加热处理，使得液体升高至约60～80℃，才能够确保有最佳的分离效果，而本发明中将高温油气冷凝装置和油水分离装置创新性的结合在一起，进行了一体化的设计，冷却后的油水尘混合物温度约60～90℃，无需外部热源加热，降低装置运行的能源成本。
(7)本发明将第一挡板和第二挡板的高度设置合适高度差，一方面确保流程顺畅，混合仓内的液体能够不断溢流入沉降仓内，而不发生沉降仓内液位过高而倒溢情况，另一方面以确保液体在沉降仓内有足够的沉降时间，使得油水尘能够充分分离。
附图说明
下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步说明：
图1为本发明高温油气冷凝分离工艺的流程图；
图2为涉及本发明工艺的含油污泥整体处理流程图；
图3为本发明工艺所涉及装置的侧视结构原理示意图；
图4为本发明工艺所涉及装置的正视结构原理示意图；
图5为本发明工艺所涉及装置的上层高温油气冷凝分离空间部分的结构示意图；
图6为本发明工艺所涉及装置的下层油水尘分离空间部分的结构示意图；
图7为本发明工艺中所涉及装置的物料流向示意图。
图中：1-高温油气进口；2-喷头；3-折流板；4-喷淋仓；5-热解气出口；6-液体下落口； 7-破乳剂进口；8-搅拌器；9-混合仓；10-阻流板；11-第一挡板；12-沉降仓；13-排污口；14-第二挡板；15-油水分离仓；16-油水液位计；17-油品出口；18-污水出口；19-分隔板。
具体实施方式
结合附图，一种高温油气冷凝分离工艺，该工艺采用高温油气冷凝分离卧式一体化处理装置，该装置包括呈卧式布置的壳体，在壳体的内部设置有分隔板19，所述分隔板19将壳体的内部空间分隔成上下两层，上层为高温油气冷凝分离空间，下层为油水尘分离空间。在壳体的一侧上部设置有连通高温油气冷凝分离空间的高温油气进口1，在高温油气冷凝分离空间的内部设置有若干个折流板3，折流板3的顶部与壳体连接，折流板3的底部与分隔板 19之间留有空隙。所述折流板3将高温油气冷凝分离空间分隔成多个喷淋仓4，在每一喷淋仓4的顶部均设置有喷头2。在壳体的另一侧顶部设置有热解气出口5。所述分隔板19的一端与壳体的一侧相连接，分隔板19的另一端与壳体的另一侧之间留有空隙，形成液体下落口 6，该液体下落口6处于热解气出口的下方位置处。高温油气冷凝分离空间通过液体下落口6 与油水尘分离空间相连通。
所述油水尘分离空间从壳体设置热解气出口的一侧至壳体设置高温油气进口的另一侧依次划分为混合仓9、沉降仓12和油水分离仓15。所述混合仓9处于液体下落口6的下方，在壳体的一侧下部设置有与混合仓9相连通的破乳剂进口7，在混合仓9的内部设置有搅拌器8，在混合仓9和沉降仓12之间设置有第一挡板11，第一挡板11的底端与壳体底部连接，第一挡板11的顶端与分隔板19之间留有空隙。在混合仓的内部且靠近第一挡板位置处设置有阻流板10，阻流板10的顶端与分隔板连接，阻流板的底端与壳体底部之间留有空隙。所述沉降仓12的底部设置有排污口13，沉降仓12与油水分离仓15之间设置有第二挡板14，第二挡板14的底端与壳体底部连接，第二挡板14的顶端与分隔板19之间留有空隙。在油水分离仓15的内部设置有油水液位计16，在油水分离仓的底部也设置有排污口13，在油水分离仓的一侧上部设置有油品出口17，在油水分离仓的一侧下部设置有污水出口18。
该工艺对高温油气冷凝分离处理包括以下步骤：
(1)有机物热解产出的300～700℃高温油气混合物，由高温油气进口1送入高温油气冷凝分离空间，通过喷头2向喷淋仓4内喷出冷却水幕，高温油气依次通过多个喷淋仓的水幕，直接与冷却水接触降温，喷淋后的气体通过热解气出口5排出，喷淋后的液体通过液体下落口6落入油水尘分离空间的混合仓9中。
(2)通过破乳剂进口7向混合仓9中加入破乳剂，并且通过搅拌器8进行搅拌，使得破乳剂与油水尘混合物液体混合均匀，混合均匀后的液体通过第一挡板11与分隔板19之间的空隙溢流入沉降仓12中。在混合仓9内设置倒挂的阻流板10，以此使得混合均匀后的液体通过第一挡板11与分隔板19之间的空隙溢流入沉降仓12中，以防新流入而未混合均匀的液体流入沉降仓12内。
(3)混合均匀后的液体溢流入沉降仓12后，通过重力沉降进行油水尘分离，固体颗粒沉降至底部，待工作一定时间后间歇通过排污口13排污，油水分层后的上部液体通过第二挡板14与分隔板19之间的空隙溢流入油水分离仓15内。
(4)溢流入油水分离仓15内的液体进一步进行油水重力沉降分离，由于油品密度相对小于污水，故油品在油水分离仓顶部聚集，通过油水液位计16进行测量，油水液位计联锁外部控制系统，待上部油品达到一定量时，使用油泵将油品通过油品出口17抽出，当下部污水液位到一定高度时，使用污水泵将污水通过污水出口18抽出。待装置工作一定时间后，通过排污口13排渣。
作为对本发明工艺的进一步说明，上述步骤中在喷淋仓降温的气相先向下通过折流板3 与分隔板19之间空隙进入下个喷淋仓4，继续喷淋降温。通过折流板的多级分布，强制高温气相在高温油气冷凝分离空间呈现水平-向下-向上-水平的W形轨迹运动；喷淋后的液体通过折流板3与分隔板19之间空隙沿分隔板流至液体下落口6。本发明中高温油气冷凝部分通过折流板的多级分布，强制高温气相在高温油气冷却部分呈现“水平-向下-向上-水平”的W形轨迹运动，一方面使得从上向下喷射的水幕与高温气相逆向充分接触，另一方面延长高温气相在装置内的停留时间，确保冷却效果。
更进一步的，所述分隔板19呈向液体下落口处倾斜，倾斜角度为10～30°。控制靠近高温油气进口处的喷头喷射水量始终保持最大。本发明中分隔板呈向液体下落口处倾斜，以保障降温冷却后的油水尘混合物能够沿分隔板流向液体下落口，避免由于物料堵塞折流板与分隔板之间空隙导致的装置故障，进一步确保装置长周期稳定运行；并且，靠近高温油气进口处的喷头喷射水量始终保持最大，一方面能够为装置提供足够的冷却负荷，最初接触部分的高温油气与冷却水的温度差最高，冷却负荷较大；另一方面，确保在分隔板的相对最高点有较大液体流量，有利于通过大量液体的冲刷进一步清理分隔板上可能的沉积物，保障装置的长周期稳定运行。
进一步的，控制经过液体下落口6落入油水尘分离空间的油水尘混合物液体温度为60～ 90℃。通常为保证油水分离效果，在传统工艺中向油水混合物加入破乳剂后需进行加热处理，使得液体升高至约60～80℃，才能够确保有最佳的分离效果，而本发明中将高温油气冷凝装置和油水分离装置创新性的结合在一起，进行了一体化的设计，冷却后的油水尘混合物温度约60～90℃，无需外部热源加热，降低装置运行的能源成本。
进一步的，将第二挡板14的高度设计为低于第一挡板11高度2～5cm。本发明将第一挡板和第二挡板的高度设置合适高度差，一方面确保流程顺畅，混合仓内的液体能够不断溢流入沉降仓内，而不发生沉降仓内液位过高而倒溢情况，另一方面以确保液体在沉降仓内有足够的沉降时间，使得油水尘能够充分分离。另外，液体在油水分离部分的停留时间也可通过调节挡板高度等手段进行调控，停留时间为2～30h。
更进一步的，上述沉降仓12和油水分离仓15的底部采用V型设计，有助于沉降的渣在底部积聚和排出。
本发明工艺适用于有机污染物、煤炭、有机危废等热解过程产生的高温油气冷凝分离处理。
下面通过具体应用实例对本发明作更进一步说明：
废弃物：某油田含油污泥；
原料：含水35％，含油15％，含固50％；
处理工艺：热解处理
热解温度：500℃
含油污泥热解过程中产出450～500℃高温油气混合物，通过高温油气入口送入高温油气冷凝分离一体化装置内，装置上层的高温油气冷却部分通过折流板分隔为4个喷淋仓，通过喷淋仓顶部的喷头向仓内喷入冷却水，进入装置的高温油气经四级水幕降温后，70～80℃的热解气通过顶部的热解气出口排出，送入热解气净化单元。70～80℃的液体流入油水分离部分，向油水尘混合物液体中添加3～5‰的破乳剂促进油水尘的分离，液体经混合-沉降-分离后，油品、污水和渣分别通过油品出口、污水出口、排污口排出，液体在油水分离部分的停留时间可通过调节挡板高度等手段进行调控，停留时间为8h。

Claims (7)

1.一种高温油气冷凝分离工艺，其特征在于：该工艺采用高温油气冷凝分离卧式一体化处理装置，该装置包括呈卧式布置的壳体，在壳体的内部设置有分隔板，所述分隔板将壳体的内部空间分隔成上层高温油气冷凝分离空间和下层油水尘分离空间；
在壳体的一侧上部设置有连通高温油气冷凝分离空间的高温油气进口，在高温油气冷凝分离空间的内部设置有若干个折流板，折流板的顶部与壳体连接，折流板的底部与分隔板之间留有空隙；所述折流板将高温油气冷凝分离空间分隔成多个喷淋仓，在每一喷淋仓的顶部均设置有喷头；在壳体的另一侧顶部设置有热解气出口；
所述分隔板的一端与壳体的一侧相连接，分隔板的另一端与壳体的另一侧之间留有空隙，形成液体下落口，该液体下落口处于热解气出口的下方位置处；
所述油水尘分离空间从壳体设置热解气出口的一侧至壳体设置高温油气进口的另一侧依次划分为混合仓、沉降仓和油水分离仓；
所述混合仓处于液体下落口的下方，在壳体的一侧下部设置有与混合仓相连通的破乳剂进口，在混合仓的内部设置有搅拌器，在混合仓和沉降仓之间设置有第一挡板，第一挡板的底端与壳体底部连接，第一挡板的顶端与分隔板之间留有空隙；在混合仓的内部且靠近第一挡板位置处设置有阻流板，阻流板的顶端与分隔板连接，阻流板的底端与壳体底部之间留有空隙；
所述沉降仓的底部设置有第一排污口，沉降仓与油水分离仓之间设置有第二挡板，第二挡板的底端与壳体底部连接，第二挡板的顶端与分隔板之间留有空隙；
在油水分离仓的内部设置有油水液位计，在油水分离仓的底部设置有第二排污口，在油水分离仓的一侧上部设置有油品出口，在油水分离仓的一侧下部设置有污水出口；
该工艺对高温油气冷凝分离处理包括以下步骤：
(1)有机物热解产出的300～700℃高温油气混合物，由高温油气进口送入高温油气冷凝分离空间，通过喷头向喷淋仓内喷出冷却水幕，高温油气依次通过多个喷淋仓的水幕，直接与冷却水接触降温，喷淋后的气体通过热解气出口排出，喷淋后的液体通过液体下落口落入油水尘分离空间的混合仓中；
(2)通过破乳剂进口向混合仓中加入破乳剂，并且通过搅拌器进行搅拌，使得破乳剂与油水尘混合物液体混合均匀，混合均匀后的液体通过第一挡板与分隔板之间的空隙溢流入沉降仓中；
(3)混合均匀后的液体溢流入沉降仓后，通过重力沉降进行油水尘分离，固体颗粒沉降至底部，待工作一定时间后间歇通过第一排污口排污，油水分层后的上部液体通过第二挡板与分隔板之间的空隙溢流入油水分离仓内；
(4)溢流入油水分离仓内的液体进一步进行油水重力沉降分离，由于油品密度相对小于污水，故油品在油水分离仓顶部聚集，通过油水液位计进行测量，待上部油品达到一定量时，使用油泵将油品通过油品出口抽出，当下部污水液位到一定高度时，使用污水泵将污水通过污水出口抽出；待装置工作一定时间后，通过第二排污口排渣。
2.根据权利要求1所述的一种高温油气冷凝分离工艺，其特征在于：在喷淋仓降温的气相先向下通过折流板与分隔板之间空隙进入下个喷淋仓，继续喷淋降温；通过折流板的多级分布，强制高温气相在高温油气冷凝分离空间呈现水平-向下-向上-水平的运动轨迹；喷淋后的液体通过折流板与分隔板之间空隙沿分隔板流至液体下落口。
3.根据权利要求1所述的一种高温油气冷凝分离工艺，其特征在于：控制靠近高温油气进口处的喷头喷射水量始终保持最大。
4.根据权利要求1所述的一种高温油气冷凝分离工艺，其特征在于：所述分隔板呈向液体下落口处倾斜，倾斜角度为10～30°。
5.根据权利要求1所述的一种高温油气冷凝分离工艺，其特征在于：控制经过液体下落口落入油水尘分离空间的油水尘混合物液体温度为60～90℃。
6.根据权利要求1所述的一种高温油气冷凝分离工艺，其特征在于：将第二挡板的高度设计为低于第一挡板高度2～5cm。
7.根据权利要求1所述的一种高温油气冷凝分离工艺，其特征在于：该工艺适用于有机污染物、煤炭、有机危废热解过程产生的高温油气冷凝分离处理。
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Application publication date: 20200619

Assignee: Zhongguancun Technology Leasing Co., Ltd

Assignor: Beijing Xinyuan Huanyu Environmental Protection Technology Co.,Ltd.

Contract record no.: X2021980016214

Denomination of invention: A high temperature oil-gas condensation separation process

Granted publication date: 20210413

License type: Exclusive License

Record date: 20211223

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Denomination of invention: A high temperature oil-gas condensation separation process

Effective date of registration: 20211229

Granted publication date: 20210413

Pledgee: Zhongguancun Technology Leasing Co., Ltd

Pledgor: Beijing Xinyuan Huanyu Environmental Protection Technology Co.,Ltd.

Registration number: Y2021980017054

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