CN111235466A - 一种TiC弥散强化复相钢筋及其生产方法 - Google Patents
一种TiC弥散强化复相钢筋及其生产方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN111235466A CN111235466A CN202010121797.6A CN202010121797A CN111235466A CN 111235466 A CN111235466 A CN 111235466A CN 202010121797 A CN202010121797 A CN 202010121797A CN 111235466 A CN111235466 A CN 111235466A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- equal
- steel bar
- less
- tic
- continuous casting
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 229910001294 Reinforcing steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 26
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 24
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 title claims abstract description 18
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 title claims abstract description 6
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 155
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 155
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 67
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims abstract description 65
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 claims abstract description 62
- 239000010936 titanium Substances 0.000 claims abstract description 59
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 39
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims abstract description 32
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 32
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 28
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 26
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims abstract description 25
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 22
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 21
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims abstract description 21
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 claims abstract description 20
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 17
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 16
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims abstract description 15
- GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N Titan oxide Chemical compound O=[Ti]=O GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- 229910001563 bainite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- 229910001562 pearlite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- OGIDPMRJRNCKJF-UHFFFAOYSA-N titanium oxide Inorganic materials [Ti]=O OGIDPMRJRNCKJF-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- NRTOMJZYCJJWKI-UHFFFAOYSA-N Titanium nitride Chemical compound [Ti]#N NRTOMJZYCJJWKI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 59
- 230000008569 process Effects 0.000 claims description 41
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 35
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 claims description 21
- 150000004767 nitrides Chemical class 0.000 claims description 21
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 5
- 239000000203 mixture Substances 0.000 abstract description 6
- 239000010955 niobium Substances 0.000 description 32
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 26
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 22
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 description 13
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 13
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 12
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 9
- GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N niobium atom Chemical compound [Nb] GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 9
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 8
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 8
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 5
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 5
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 description 5
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 230000009471 action Effects 0.000 description 4
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 4
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- SKKMWRVAJNPLFY-UHFFFAOYSA-N azanylidynevanadium Chemical compound [V]#N SKKMWRVAJNPLFY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 3
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910001199 N alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N Tin Chemical compound [Sn] ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 2
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 description 2
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 2
- PULIYLGUUXFTAS-UHFFFAOYSA-N [Ti].[Nb].[V] Chemical compound [Ti].[Nb].[V] PULIYLGUUXFTAS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001566 austenite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 description 1
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 1
- 229910000734 martensite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 230000000149 penetrating effect Effects 0.000 description 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 1
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 description 1
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 1
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 description 1
- CADICXFYUNYKGD-UHFFFAOYSA-N sulfanylidenemanganese Chemical compound [Mn]=S CADICXFYUNYKGD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- MTPVUVINMAGMJL-UHFFFAOYSA-N trimethyl(1,1,2,2,2-pentafluoroethyl)silane Chemical compound C[Si](C)(C)C(F)(F)C(F)(F)F MTPVUVINMAGMJL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 description 1
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C33/00—Making ferrous alloys
- C22C33/04—Making ferrous alloys by melting
- C22C33/06—Making ferrous alloys by melting using master alloys
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
- B21B37/74—Temperature control, e.g. by cooling or heating the rolls or the product
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
- C21D6/005—Heat treatment of ferrous alloys containing Mn
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
- C21D6/008—Heat treatment of ferrous alloys containing Si
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/06—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of rods or wires
- C21D8/065—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of rods or wires of ferrous alloys
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/52—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for wires; for strips ; for rods of unlimited length
- C21D9/525—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for wires; for strips ; for rods of unlimited length for wire, for rods
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C32/00—Non-ferrous alloys containing at least 5% by weight but less than 50% by weight of oxides, carbides, borides, nitrides, silicides or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides, whether added as such or formed in situ
- C22C32/001—Non-ferrous alloys containing at least 5% by weight but less than 50% by weight of oxides, carbides, borides, nitrides, silicides or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides, whether added as such or formed in situ with only oxides
- C22C32/0015—Non-ferrous alloys containing at least 5% by weight but less than 50% by weight of oxides, carbides, borides, nitrides, silicides or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides, whether added as such or formed in situ with only oxides with only single oxides as main non-metallic constituents
- C22C32/0026—Matrix based on Ni, Co, Cr or alloys thereof
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/001—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing N
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/002—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing In, Mg, or other elements not provided for in one single group C22C38/001 - C22C38/60
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/12—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing tungsten, tantalum, molybdenum, vanadium, or niobium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/14—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing titanium or zirconium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
- C21D2211/002—Bainite
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
- C21D2211/005—Ferrite
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
- C21D2211/009—Pearlite
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
Abstract
本申请公开了一种TiC弥散强化复相钢筋,其化学成分以质量百分比计为:C:0.25‑0.30%,Si:0.60‑0.80%,Mn:1.30‑1.60%,Nb+Ti:0.01‑0.15%,P≤0.045%,S≤0.045%,O≤0.005%,N:0.005‑0.008%,以及余量的Fe和不可避免的杂质元素;有效Ti含量即钢中除去钛氧化物、氮化物及夹杂物后钛的含量≥0.03%;钢筋组织由铁素体、珠光体、贝氏体和析出相组成,其析出相主要为细小弥散的TiC。钢筋生产方法包括:冶炼,连铸,轧制,控温冷却;连铸坯加热温度1100‑1250℃,精轧温度850‑950℃,上冷床温度850‑900℃。
Description
技术领域
本申请涉及钢铁冶金及其轧钢领域,特别是涉及一种TiC弥散强化复相钢筋及其生产方法。
背景技术
我国钢筋量大面广,但我国钢筋产品强度级别低,其中335-400MPa级别占比超过70%,且性能单一。使用低级别钢筋在增加钢材消耗量的同时,还加大了资源和能源消耗,加剧了环境负担。随着建筑安全和环保要求的不断提高,钢筋产品的提档升级已迫在眉睫。
常见提高钢筋产品强度等级的方法有以下几种,1)轧后强穿水工艺,获得闭环马氏体组织,提高强度,但塑性、时效性及焊接性差;2)超细晶粒钢筋,采用低温大压下技术,获得晶粒度10级以上的钢筋产品,其特点是合金成本低,但对轧线设备要求高;3)微合金化技术,采用铌钒钛微合金化技术,通过强化作用,获得高强度,其特点是对轧线设备要求低,但需添加合金,成本高。如国内部分厂家采用钒氮微合金化技术获得600MPa级超高强度抗震钢筋,专利号102851580 A公开了“HRB600E抗震钢筋及其生产方法”,专利号101732787 A公开了“一种600MPa级抗震螺纹钢筋及其制造方法”等;均通过添加大量钒氮合金来获得高强度与抗震性能,制造成本高,且钢水中进一步增加氮含量难度非常大,从而限制了钒元素强化作用的发挥;同时现有高强钢筋微合金化技术相关专利并未涉及钢筋组织精细控制与强度关联性。因此,钢筋强化作用与组织关联性的研究非常关键。
发明内容
本发明的目的在于提供一种TiC弥散强化复相钢筋及其生产方法,以克服现有技术中的不足。
为实现上述目的,本发明提供如下技术方案:一种TiC弥散强化复相钢筋,其化学成分以质量百分比计为:C:0.25-0.30%,Si:0.60-0.80%,Mn:1.30-1.60%,Nb+Ti:0.01-0.15%,P≤0.045%,S≤0.045%,O≤0.005%,N:0.005-0.008%,以及余量的Fe和不可避免的杂质元素;有效Ti含量即钢中除去钛氧化物、氮化物及夹杂物后钛的含量≥0.03%。
优选的,其化学成分以质量百分比计为:C:0.26-0.29%,Si:0.60-0.80%,Mn:1.30-1.60%,Nb+Ti:0.03-0.12%,P≤0.045%,S≤0.045%,O≤0.004%,N:0.005-0.008%,以及余量的Fe和不可避免的杂质元素;有效Ti含量即钢中除去钛氧化物、氮化物及夹杂物后钛的含量≥0.04%。
优选的,其化学成分以质量百分比计为:C:0.27-0.28%,Si:0.60-0.80%,Mn:1.30-1.60%,Nb+Ti:0.06-0.11%,P≤0.045%,S≤0.045%,O≤0.003%,N:0.005-0.008%,以及余量的Fe和不可避免的杂质元素;有效Ti含量即钢中除去钛氧化物、氮化物及夹杂物后钛的含量≥0.045%。
优选的,所述钢筋满足:屈服强度≥600MPa,抗拉强度≥780MPa,断后延伸率≥18%,强屈比≥1.25,最大力总延伸率≥9%。
优选的,所述钢筋的微观组织包括:铁素体、珠光体、贝氏体和析出相。
优选的,所述钢筋微观组织中铁素体占比35-55%,晶粒度8-12级;珠光体团尺寸10-30μm;贝氏体占比3-5%;析出相为TiC,其尺寸为2-20nm,TiC体积含量≥8×105个/mm3。
优选的,所述钢筋微观组织中铁素体占比45-50%,晶粒度10-12级;珠光体团尺寸10-20μm;贝氏体占比3-4%;析出相为TiC,其尺寸为5-10nm,TiC体积含量≥2×106个/mm3.
优选的,所述钢筋微观组织中析出相还包含由Nb(CN),其尺寸为5-20nm,体积含量≥5×105个/mm3。
优选的,所述钢筋微观组织中析出相还包含由Nb(CN),其尺寸为5-15nm,体积含量≥8×105个/mm3。
优选的,上述的一种TiC弥散强化复相钢筋的生产方法,包括以下步骤:
冶炼工序:在转炉或电炉中进行钢水冶炼;
连铸工序:钢水经过连铸机制成连铸钢坯;
轧制工序:连铸钢坯轧制成钢筋,连铸钢坯在加热炉中的加热温度为1100-1250℃,精轧温度850-950℃;
控温冷却工序:在冷床上对钢筋进行冷却,钢筋上冷床温度850-900℃,之后空冷至室温。
优选的,所述冶炼工序包括:通过添加氮化硅铁的方式控制钢水中的氮含量;每吨钢水中氮化硅铁的加入量≤3kg。
与现有技术相比,本发明的有益效果至少在于:
1、采用低氧、低氮成分,结合铌、钛微合金技术和控轧控冷技术,获得铁素体、珠光体、贝氏体和析出相复相组织,产品综合性能好,兼具高强度和良好抗震性能;
2、产品成分体系中未添加钒氮合金,合金成本大幅降低;且采用添加氮化硅铁合金方式控制氮含量,控制精准、工序简单;
3、钢筋生产不需要改造在现有螺纹钢产线,仅通过控轧控冷工艺即可获得理想组织及性能。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行详细的描述,显然,所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例,都属于本发明保护的范围。
本发明提供一种TiC弥散强化复相钢筋及其制造方法,通过低氧、低氮,结合铌、钛微合金技术生产;热轧钢筋的组织包含铁素体、珠光体、贝氏体和析出相,铁素体占比35-55%,晶粒度8-12级;珠光体团尺寸10-30μm;贝氏体占比3-5%;产品屈服强度≥600MPa,强屈比≥1.25,满足抗震钢筋的要求。
为实现上述发明目的,本发明采用如下技术方案:
一种TiC弥散强化复相钢筋,以重量百分比计包含如下组分:C:0.25-0.30%,Si:0.60-0.80%,Mn:1.30-1.60%,Nb+Ti:0.01-0.15%,P≤0.045%,S≤0.045%,O≤0.005%,N:0.005-0.008%,以及余量的Fe和不可避免的杂质元素;有效Ti含量即钢中除去钛氧化物、氮化物及夹杂物后钛的含量≥0.03%。
本发明采用低氧、低氮,结合铌、钛微合金技术生产,通过氧、氮含量的控制获得坯料中较高的有效钛含量,确保铌、钛的细晶强化和析出强化作用,从而提高强度和抗震性能。
以下具体说明各元素的作用和原理:
C:碳通过固溶强化作用,能够显著提高强度和强屈比,但碳含量过高对钢材塑性、韧性及焊接性能不利;为保证钢材具有良好的综合性能,碳含量定在0.25%-0.30%。
当其含量在0.26-0.29%之间时,效果更好;
当其含量在0.27-0.28%之间时,效果最好;
Si:硅通过固溶强化作用,能同时提高屈服强度和抗拉强度,Si元素应控制在较高水平,其含量定在0.60-0.80%。
Mn:锰通过固溶强化作用,能显著提高钢材的抗拉强度和强屈比,抗震钢筋中锰含量应尽可能设计在较高水平;但锰含量过高,增加淬透性,且容易形成硫化锰夹杂,降低钢材的塑性;综合考虑,锰含量定在1.30-1.60%。
当其含量在1.40-1.60%之间时,其效果更好;
当其含量在1.45-1.55%之间时,其效果最好;
Ti、Nb:钛通过TiN细晶强化、TiC析出强化能够显著提升强度,与固溶强化相比,细晶强化对强屈比不利,且含钛钢在炼钢中中容易形成氧化钛,对力学性能不利;铌通过析出强化和细晶强化,提高钢材的强度和韧性,但铌含量过高,强化效果不明显,且连铸时坯料容易出现裂纹;综合考虑,Nb+Ti含量定在0.01-0.15%。
当其含量在0.03-0.12%之间时,其效果更好;
当其含量在0.06-0.11%之间时,其效果最好;
N:氮通过与钛、铌结合,生成碳氮化物,提高钢材的强度;氮容易与钛结合,形成TiN析出,造成有效钛含量下降。综合考虑,N:0.005-0.008%。
O:氧容易与钛结合,形成氧化钛,造成坯料中有效钛含量下降。综合考虑,O≤0.005%。
本发明还提供了一种TiC弥散强化复相钢筋制造方法,该方法为:
制造方法包含转炉或电炉冶炼,小方坯连铸连轧,冷床冷却的短流程工艺;轧制工艺中,加热炉温度为1100-1250℃,保温60-100min,较高的加热温度一方面促进奥氏体晶粒的长大;另一方面高温有利于铌、钛等合金元素的固溶,确保轧制时铌碳氮化物、钛碳化物的析出。粗轧为再结晶区轧制,开轧温度950-1050℃;精轧为非再结晶区轧制,精轧温度850-950℃;上冷床温度850-900℃,轧后冷却速度及上冷床温度的控制有利于获得理想组织。
实施例
以下结合若干实施例对本发明的技术方案做进一步阐释,但这些实施例绝非对本发明有任何限制。本领域技术人员在本说明书的启示下对本发明实施中所做的任何变动都将落在权利要求书的范围内。
实施例1
根据本发明的实施例1的TiC弥散强化复相钢筋,其化学成分按重量百分比计为:C:0.27%,Si:0.75%,Mn:1.55%,Nb+Ti:0.12%,P≤0.045%,S≤0.045%,O:0.0045%,N:0.006%,以及余量的Fe和不可避免的杂质元素;坯料中有效Ti含量0.05%。
根据本发明的实施例1的TiC弥散强化复相钢筋的生产方法:
冶炼工序:在转炉中进行钢水冶炼并进行吹氩精炼,冶炼工序中,通过添加氮化硅铁的方式控制钢水中的氮含量;每吨钢水中氮化硅铁的加入量≤3kg;
连铸工序:钢水经过连铸机制成连铸钢坯,连铸成140mm方坯料;
轧制工序:连铸钢坯轧制成直径为∮20mm的钢筋,连铸钢坯在加热炉中的加热温度为1230-1250℃,,开轧温度1030-1050℃,精轧温度850-880℃;
控温冷却工序:在冷床上对钢筋进行冷却,上冷床温度880-900℃,之后空冷至室温。
实施例2
根据本发明的实施例2的TiC弥散强化复相钢筋,其化学成分按重量百分比计为:C:0.28%,Si:0.75%,Mn:1.58%,Nb+Ti:0.11%,P≤0.045%,S≤0.045%,O:0.004%,N:0.005%,以及余量的Fe和不可避免的杂质元素;坯料中有效Ti含量0.05%。
根据本发明的实施例2的TiC弥散强化复相钢筋的生产方法:
冶炼工序:在转炉中进行钢水冶炼并进行吹氩精炼,冶炼工序中,通过添加氮化硅铁的方式控制钢水中的氮含量;每吨钢水中氮化硅铁的加入量≤3kg;
连铸工序:钢水经过连铸机制成连铸钢坯,连铸成140mm方坯料;
轧制工序:连铸钢坯轧制成直径为∮22mm的钢筋,连铸钢坯在加热炉中的加热炉温度为1200-1230℃,开轧温度1000-1040℃,精轧温度860-900℃;
控温冷却工序:在冷床上对钢筋进行冷却,上冷床温度850-900℃,之后空冷至室温。
实施例3
根据本发明的实施例3的TiC弥散强化复相钢筋,其化学成分按重量百分比计为:C:0.28%,Si:0.70%,Mn:1.55%,Nb+Ti:0.115%,P≤0.045%,S≤0.045%,O:0.0035%,N:0.0045%,以及余量的Fe和不可避免的杂质元素;坯料中有效Ti含量0.045%。
根据本发明的实施例3的TiC弥散强化复相钢筋的生产方法:
冶炼工序:在转炉中进行钢水冶炼并进行吹氩精炼,冶炼工序中,通过添加氮化硅铁的方式控制钢水中的氮含量;每吨钢水中氮化硅铁的加入量≤3kg;
连铸工序:钢水经过连铸机制成连铸钢坯,连铸成140mm方坯料;
轧制工序:连铸钢坯轧制成直径为∮25mm的钢筋,连铸钢坯在加热炉中的加热炉温度为1180-1230℃,开轧温度1000-1040℃,精轧温度860-900℃;
控温冷却工序:在冷床上对钢筋进行冷却,上冷床温度880-900℃,之后空冷至室温。
实施例4
根据本发明的实施例4的TiC弥散强化复相钢筋,其化学成分按重量百分比计为:C:0.26%,Si:0.70%,Mn:1.50%,Nb+Ti:0.1%,P≤0.045%,S≤0.045%,O:0.005%,N:0.007%,以及余量的Fe和不可避免的杂质元素;坯料中有效Ti含量0.03%。
根据本发明的实施例4的TiC弥散强化复相钢筋的生产方法:
冶炼工序:在转炉中进行钢水冶炼并进行吹氩精炼,冶炼工序中,通过添加氮化硅铁的方式控制钢水中的氮含量;每吨钢水中氮化硅铁的加入量≤3kg;
连铸工序:钢水经过连铸机制成连铸钢坯,连铸成140mm方坯料;
轧制工序:连铸钢坯轧制成直径为∮16mm的钢筋,连铸钢坯在加热炉中的加热炉温度为1150-1180℃,开轧温度1000-1040℃,精轧温度860-900℃;
控温冷却工序:在冷床上对钢筋进行冷却,上冷床温度880-900℃,之后空冷至室温。
实施例5
根据本发明的实施例5的TiC弥散强化复相钢筋,其化学成分按重量百分比计为:C:0.27%,Si:0.75%,Mn:1.55%,Nb+Ti:0.10%,P≤0.045%,S≤0.045%,O:0.005%,N:0.006%,以及余量的Fe和不可避免的杂质元素;坯料中有效Ti含量0.03%。
根据本发明的实施例5的TiC弥散强化复相钢筋的生产方法:
冶炼工序:在转炉中进行钢水冶炼并进行吹氩精炼,冶炼工序中,通过添加氮化硅铁的方式控制钢水中的氮含量;每吨钢水中氮化硅铁的加入量≤3kg;
连铸工序:钢水经过连铸机制成连铸钢坯,连铸成140mm方坯料;
轧制工序:连铸钢坯轧制成直径为∮18mm的钢筋,连铸钢坯在加热炉中的:加热炉温度为1180-1230℃,开轧温度1000-1040℃,精轧温度860-900℃;
控温冷却工序:在冷床上对钢筋进行冷却,上冷床温度880-900℃,之后空冷至室温。
实施例6
根据本发明的实施例6的TiC弥散强化复相钢筋,其化学成分按重量百分比计为:C:0.28%,Si:0.75%,Mn:1.55%,Nb+Ti:0.12%,P≤0.045%,S≤0.045%,O:0.003%,N:0.004%,以及余量的Fe和不可避免的杂质元素;坯料中有效Ti含量0.055%。
根据本发明的实施例6的TiC弥散强化复相钢筋的生产方法:
冶炼工序:在转炉中进行钢水冶炼并进行吹氩精炼,冶炼工序中,通过添加氮化硅铁的方式控制钢水中的氮含量;每吨钢水中氮化硅铁的加入量≤3kg;
连铸工序:钢水经过连铸机制成连铸钢坯,连铸成140mm方坯料;
轧制工序:连铸钢坯轧制成直径为∮40mm的钢筋,连铸钢坯在加热炉中的:加热炉温度为1150-1180℃,开轧温度1000-1040℃,精轧温度860-900℃
控温冷却工序:在冷床上对钢筋进行冷却,上冷床温度880-900℃,之后空冷至室温。
实施例7
根据本发明的实施例7的TiC弥散强化复相钢筋,其化学成分按重量百分比计为:C:0.28%,Si:0.75%,Mn:1.55%,Nb+Ti:0.115%,P≤0.045%,S≤0.045%,O:0.005%,N:0.005%,以及余量的Fe和不可避免的杂质元素;坯料中有效Ti含量0.055%。
根据本发明的实施例7的TiC弥散强化复相钢筋的生产方法:
冶炼工序:在转炉中进行钢水冶炼并进行吹氩精炼,冶炼工序中,通过添加氮化硅铁的方式控制钢水中的氮含量;每吨钢水中氮化硅铁的加入量≤3kg;
连铸工序:钢水经过连铸机制成连铸钢坯,连铸成140mm方坯料;
轧制工序:连铸钢坯轧制成直径为∮32mm的钢筋,连铸钢坯在加热炉中的:加热炉温度为1150-1180℃,开轧温度1000-1040℃,精轧温度860-900℃
控温冷却工序:在冷床上对钢筋进行冷却,上冷床温度880-900℃,之后空冷至室温。
实施例8
根据本发明的实施例8的TiC弥散强化复相钢筋,其化学成分按重量百分比计为:C:0.26%,Si:0.6%,Mn:1.45%,Nb+Ti:0.09%,P≤0.045%,S≤0.045%,O:0.005%,N:0.007%,以及余量的Fe和不可避免的杂质元素;坯料中有效Ti含量0.03%。
根据本发明的实施例8的TiC弥散强化复相钢筋的生产方法:
冶炼工序:在转炉中进行钢水冶炼并进行吹氩精炼,冶炼工序中,通过添加氮化硅铁的方式控制钢水中的氮含量;每吨钢水中氮化硅铁的加入量≤3kg;
连铸工序:钢水经过连铸机制成连铸钢坯,连铸成140mm方坯料;
轧制工序:连铸钢坯轧制成直径为∮10mm的钢筋,连铸钢坯在加热炉中的:加热炉温度为1150-1180℃,开轧温度1000-1040℃,精轧温度860-900℃
控温冷却工序:在冷床上对钢筋进行冷却,上冷床温度880-900℃,之后空冷至室温。
以上实施例轧制的TiC弥散强化复相钢筋产品性能如下表:
对比例
对比例1
该钢筋,以重量百分比计包含如下组分:C:0.27%,Si:0.70%,Mn:1.55%,Nb+Ti:0.09%,P≤0.045%,S≤0.045%,O:0.015%,N:0.018%,以及余量的Fe和不可避免的杂质元素;坯料中有效Ti含量0.01%。
以直径∮20mm的钢筋为例,该∮20mm钢筋按上述成分范围,在转炉中冶炼,并进行吹氩精炼,连铸成140mm方坯料,之后在连续棒材轧机上轧制成型。
该∮20mm钢筋轧制工艺参数为:加热炉温度为1200-1250℃,开轧温度1080-1130℃,终轧温度850-880℃,上冷床温度850-900℃;钢筋在冷床上自然冷却至室温,打捆、堆放。
对比例2
该钢筋,以重量百分比计包含如下组分:C:0.27%,Si:0.75%,Mn:1.55%,Nb+Ti:0.11%,P≤0.045%,S≤0.045%,O:0.012%,N:0.025%,以及余量的Fe和不可避免的杂质元素;坯料中有效Ti含量0.02%。
以直径∮40mm的钢筋为例,该∮40mm钢筋按上述成分范围,在转炉中冶炼,并进行吹氩精炼,连铸成140mm方坯料,之后在连续棒材轧机上轧制成型。
该∮40mm钢筋轧制工艺参数为:加热炉温度为1200-1250℃,开轧温度1150-1180℃,精轧温度1000-1050℃,上冷床温度1000-1050℃;钢筋在冷床上自然冷却至室温,打捆、堆放。
对比例3
该钢筋,以重量百分比计包含如下组分:C:0.27%,Si:0.70%,Mn:1.50%,Nb+Ti:0.09%,P≤0.045%,S≤0.045%,O:0.01%,N:0.014%,以及余量的Fe和不可避免的杂质元素;坯料中有效Ti含量0.01%。
以直径∮16mm的钢筋为例,该∮16mm钢筋按上述成分范围,在转炉中冶炼,并进行吹氩精炼,连铸成140mm方坯料,之后在连续棒材轧机上轧制成型。
该∮16mm钢筋轧制工艺参数为:加热炉温度为1100-1130℃,开轧温度950-980℃,精轧温度800-860℃,上冷床温度680-700℃;钢筋在冷床上自然冷却至室温,打捆、堆放。
对比例4
该钢筋,以重量百分比计包含如下组分:C:0.27%,Si:0.75%,Mn:1.55%,Nb+Ti:0.12%,P≤0.045%,S≤0.045%,O:0.012%,N:0.018%,以及余量的Fe和不可避免的杂质元素;坯料中有效Ti含量0.01%。
以直径∮32mm的钢筋为例,该∮32mm钢筋按上述成分范围,在转炉中冶炼,并进行吹氩精炼,连铸成140mm方坯料,之后在连续棒材轧机上轧制成型。
该∮32mm钢筋轧制工艺参数为:加热炉温度为1200-1250℃,开轧温度1020-1040℃,精轧温度850-900℃,上冷床温度850-900℃;钢筋在冷床上自然冷却至室温,打捆、堆放。
对比例5
该钢筋,以重量百分比计包含如下组分:C:0.27%,Si:0.65%,Mn:1.50%,Nb+Ti:0.09%,P≤0.045%,S≤0.045%,O:0.009%,N:0.012%,以及余量的Fe和不可避免的杂质元素;坯料中有效Ti含量0.01%。
以直径∮10mm的钢筋为例,该∮10mm钢筋按上述成分范围,在转炉中冶炼,并进行吹氩精炼,连铸成140mm方坯料,之后在连续棒材轧机上轧制成型。
该∮10mm钢筋轧制工艺参数为:加热炉温度为1200-1250℃,开轧温度1100-1150℃,精轧温度1100-1150℃,上冷床温度880-930℃;钢筋在冷床上自然冷却至室温,打捆、堆放。
以上对比例轧制的钢筋产品性能如下表:
综上所述:基于本发明实施方式的所述TiC弥散强化复相钢筋,实施例1-8屈服强度≥600MPa,抗拉强度≥780MPa,断后延伸率≥18%,强屈比≥1.25,最大力总延伸率≥9%,高于对比例1-5的现有钢筋性能。
需要说明的是,在本文中,诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来,而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且,术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含,从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素,而且还包括没有明确列出的其他要素,或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下,由语句“包括一个……”限定的要素,并不排除在包括要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
以上仅是本申请的具体实施方式,应当指出,对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本申请原理的前提下,还可以做出若干改进和润饰,这些改进和润饰也应视为本申请的保护范围。
Claims (11)
1.一种TiC弥散强化复相钢筋,其特征在于:其化学成分以质量百分比计为:C:0.25-0.30%,Si:0.60-0.80%,Mn:1.30-1.60%,Nb+Ti:0.01-0.15%,P≤0.045%,S≤0.045%,O≤0.005%,N:0.005-0.008%,以及余量的Fe和不可避免的杂质元素;有效Ti含量即钢中除去钛氧化物、氮化物及夹杂物后钛的含量≥0.03%。
2.根据权利要求1所述的一种TiC弥散强化复相钢筋,其特征在于:其化学成分以质量百分比计为:C:0.26-0.29%,Si:0.60-0.80%,Mn:1.30-1.60%,Nb+Ti:0.03-0.12%,S≤0.045%,O≤0.004%,N:0.005-0.008%,以及余量的Fe和不可避免的杂质元素;有效Ti含量即钢中除去钛氧化物、氮化物及夹杂物后钛的含量≥0.04%。
3.根据权利要求1所述的一种TiC弥散强化复相钢筋,其特征在于:其化学成分以质量百分比计为:C:0.27-0.28%,Si:0.60-0.80%,Mn:1.30-1.60%,Nb+Ti:0.06-0.11%,P≤0.045%,S≤0.045%,O≤0.003%,N:0.005-0.008%,以及余量的Fe和不可避免的杂质元素;有效Ti含量即钢中除去钛氧化物、氮化物及夹杂物后钛的含量≥0.045%。
4.根据权利要求1-3任一所述的一种TiC弥散强化复相钢筋,其特征在于:所述钢筋满足:屈服强度≥600MPa,抗拉强度≥780MPa,断后延伸率≥18%,强屈比≥1.25,最大力总延伸率≥9%。
5.根据权利要求1-3任一所述的一种TiC弥散强化复相钢筋,其特征在于:所述钢筋的微观组织包括:铁素体、珠光体、贝氏体和析出相,所述析出相为TiC。
6.根据权利要求5所述的一种TiC弥散强化复相钢筋,其特征在于:铁素体占比35-55%,晶粒度8-12级;珠光体团尺寸10-30μm;贝氏体占比3-5%;析出相为TiC,其尺寸为2-20nm,体积含量≥8×105个/mm3。
7.根据权利要求5所述的一种TiC弥散强化复相钢筋,其特征在于:铁素体占比45-50%,晶粒度10-12级;珠光体团尺寸10-20μm;贝氏体占比3-4%;析出相为TiC,其尺寸为5-10nm,体积含量≥2×106个/mm3。
8.根据权利要求5所述的一种TiC弥散强化复相钢筋,其特征在于:所述析出相还包含Nb(CN),其尺寸为5-20nm,体积含量≥5×105个/mm3。
9.根据权利要求5所述的一种TiC弥散强化复相钢筋,其特征在于:所述析出相还包含Nb(CN),其尺寸为5-15nm,体积含量≥8×105个/mm3。
10.一种根据权利要求1-9所述的TiC弥散强化复相钢筋生产方法,其特征在于:包括以下步骤:
冶炼工序:在转炉或电炉中进行钢水冶炼;
连铸工序:钢水经过连铸机制成连铸钢坯;
轧制工序:连铸钢坯轧制成钢筋,连铸钢坯在加热炉中的加热温度1100-1250℃,精轧温度850-950℃;
控温冷却工序:在冷床上对钢筋进行冷却,钢筋上冷床温度850-900℃,之后空冷至室温。
11.根据权利要求10所述的一种TiC弥散强化复相钢筋的生产方法,其特征在于:
所述冶炼工序包括:通过添加氮化硅铁的方式控制钢水中的氮含量;每吨钢水中氮化硅铁的加入量≤3kg。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN202010121797.6A CN111235466B (zh) | 2020-02-26 | 2020-02-26 | 一种TiC弥散强化复相钢筋及其生产方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN202010121797.6A CN111235466B (zh) | 2020-02-26 | 2020-02-26 | 一种TiC弥散强化复相钢筋及其生产方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN111235466A true CN111235466A (zh) | 2020-06-05 |
CN111235466B CN111235466B (zh) | 2022-02-25 |
Family
ID=70878421
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN202010121797.6A Active CN111235466B (zh) | 2020-02-26 | 2020-02-26 | 一种TiC弥散强化复相钢筋及其生产方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN111235466B (zh) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN112111687A (zh) * | 2020-08-28 | 2020-12-22 | 安徽吾兴新材料有限公司 | 一种Ti微合金化635MPa级热轧带肋钢筋及其制备方法 |
Citations (18)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3926687A (en) * | 1973-09-10 | 1975-12-16 | Nippon Steel Corp | Method for producing a killed steel wire rod |
CN1952199A (zh) * | 2005-10-17 | 2007-04-25 | 马鞍山钢铁股份有限公司 | 铌钛复合微合金化控冷钢筋用钢及其生产方法 |
CN102400044A (zh) * | 2011-11-22 | 2012-04-04 | 莱芜钢铁集团有限公司 | 一种铌钛复合微合金化热轧带肋钢筋及其生产方法 |
CN102534372A (zh) * | 2012-01-13 | 2012-07-04 | 北京科技大学 | 一种石油天然气开采用p110级膨胀管的制备方法 |
CN102732787A (zh) * | 2012-07-20 | 2012-10-17 | 江苏省沙钢钢铁研究院有限公司 | 一种600MPa级抗震螺纹钢筋及其制造方法 |
CN102965573A (zh) * | 2012-11-30 | 2013-03-13 | 武汉钢铁(集团)公司 | 一种采用csp工艺生产的高强薄钢板及其制备方法 |
CN105925888A (zh) * | 2016-06-21 | 2016-09-07 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种980MPa级热轧铁素体贝氏体高扩孔双相钢及其制造方法 |
CN106119698A (zh) * | 2016-06-21 | 2016-11-16 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种780MPa级热轧铁素体贝氏体高扩孔双相钢及其制造方法 |
CN108118257A (zh) * | 2017-12-19 | 2018-06-05 | 钢铁研究总院 | TiC颗粒强化铁素体/贝氏体基耐磨钢板及制造方法 |
CN108474074A (zh) * | 2016-01-22 | 2018-08-31 | 杰富意钢铁株式会社 | 高强度钢板及其制造方法 |
CN109504904A (zh) * | 2019-01-23 | 2019-03-22 | 江苏沙钢集团有限公司 | 经济型Nb、Ti、N复合强化400MPa级钢筋及制造方法 |
CN109913765A (zh) * | 2019-04-29 | 2019-06-21 | 江苏省沙钢钢铁研究院有限公司 | 400MPa级钢筋及其制造方法 |
CN110029271A (zh) * | 2019-04-09 | 2019-07-19 | 东北大学 | 一种500MPa级含铌螺纹钢筋及其制造方法 |
CN110295326A (zh) * | 2019-08-07 | 2019-10-01 | 无锡东大汉森冶金实业有限公司 | Hrb500e铌钛微合金高强度抗震钢筋及生产工艺 |
CN110306116A (zh) * | 2019-08-02 | 2019-10-08 | 武汉钢铁集团鄂城钢铁有限责任公司 | 一种加氮化硅铁的hrb600高强度热轧带肋钢筋及其制造方法 |
CN110373611A (zh) * | 2019-08-28 | 2019-10-25 | 福建三宝钢铁有限公司 | 一种含Ti螺纹钢及其制备方法 |
CN110592483A (zh) * | 2019-10-16 | 2019-12-20 | 武汉钢铁集团鄂城钢铁有限责任公司 | 一种铌钛微合金化hrb500e螺纹钢及其制备方法 |
CN110592472A (zh) * | 2019-08-28 | 2019-12-20 | 江苏省沙钢钢铁研究院有限公司 | 一种高强耐火抗震钢筋及生产方法 |
-
2020
- 2020-02-26 CN CN202010121797.6A patent/CN111235466B/zh active Active
Patent Citations (18)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3926687A (en) * | 1973-09-10 | 1975-12-16 | Nippon Steel Corp | Method for producing a killed steel wire rod |
CN1952199A (zh) * | 2005-10-17 | 2007-04-25 | 马鞍山钢铁股份有限公司 | 铌钛复合微合金化控冷钢筋用钢及其生产方法 |
CN102400044A (zh) * | 2011-11-22 | 2012-04-04 | 莱芜钢铁集团有限公司 | 一种铌钛复合微合金化热轧带肋钢筋及其生产方法 |
CN102534372A (zh) * | 2012-01-13 | 2012-07-04 | 北京科技大学 | 一种石油天然气开采用p110级膨胀管的制备方法 |
CN102732787A (zh) * | 2012-07-20 | 2012-10-17 | 江苏省沙钢钢铁研究院有限公司 | 一种600MPa级抗震螺纹钢筋及其制造方法 |
CN102965573A (zh) * | 2012-11-30 | 2013-03-13 | 武汉钢铁(集团)公司 | 一种采用csp工艺生产的高强薄钢板及其制备方法 |
CN108474074A (zh) * | 2016-01-22 | 2018-08-31 | 杰富意钢铁株式会社 | 高强度钢板及其制造方法 |
CN105925888A (zh) * | 2016-06-21 | 2016-09-07 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种980MPa级热轧铁素体贝氏体高扩孔双相钢及其制造方法 |
CN106119698A (zh) * | 2016-06-21 | 2016-11-16 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种780MPa级热轧铁素体贝氏体高扩孔双相钢及其制造方法 |
CN108118257A (zh) * | 2017-12-19 | 2018-06-05 | 钢铁研究总院 | TiC颗粒强化铁素体/贝氏体基耐磨钢板及制造方法 |
CN109504904A (zh) * | 2019-01-23 | 2019-03-22 | 江苏沙钢集团有限公司 | 经济型Nb、Ti、N复合强化400MPa级钢筋及制造方法 |
CN110029271A (zh) * | 2019-04-09 | 2019-07-19 | 东北大学 | 一种500MPa级含铌螺纹钢筋及其制造方法 |
CN109913765A (zh) * | 2019-04-29 | 2019-06-21 | 江苏省沙钢钢铁研究院有限公司 | 400MPa级钢筋及其制造方法 |
CN110306116A (zh) * | 2019-08-02 | 2019-10-08 | 武汉钢铁集团鄂城钢铁有限责任公司 | 一种加氮化硅铁的hrb600高强度热轧带肋钢筋及其制造方法 |
CN110295326A (zh) * | 2019-08-07 | 2019-10-01 | 无锡东大汉森冶金实业有限公司 | Hrb500e铌钛微合金高强度抗震钢筋及生产工艺 |
CN110373611A (zh) * | 2019-08-28 | 2019-10-25 | 福建三宝钢铁有限公司 | 一种含Ti螺纹钢及其制备方法 |
CN110592472A (zh) * | 2019-08-28 | 2019-12-20 | 江苏省沙钢钢铁研究院有限公司 | 一种高强耐火抗震钢筋及生产方法 |
CN110592483A (zh) * | 2019-10-16 | 2019-12-20 | 武汉钢铁集团鄂城钢铁有限责任公司 | 一种铌钛微合金化hrb500e螺纹钢及其制备方法 |
Non-Patent Citations (2)
Title |
---|
全国高强钢筋推广应用生产技术指导组: "《高强钢筋生产技术指南-推广应用高强钢筋培训教材》", 31 May 2013, 冶金工业出版社 * |
杨保祥等: "《钛基材料制造》", 31 January 2015, 冶金工业出版社 * |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN112111687A (zh) * | 2020-08-28 | 2020-12-22 | 安徽吾兴新材料有限公司 | 一种Ti微合金化635MPa级热轧带肋钢筋及其制备方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN111235466B (zh) | 2022-02-25 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
WO2016095721A1 (zh) | 一种屈服强度900~1000MPa级调质高强钢及制造方法 | |
CN109722611B (zh) | 一种低屈强比超高强度连续油管用钢及其制造方法 | |
JP6466582B2 (ja) | 降伏強度800MPa級高強度鋼及びその製造方法 | |
CN110484827B (zh) | 一种抗拉强度600MPa级低屈强比热轧酸洗钢板 | |
CN108914006B (zh) | 一种厚度方向性能优良的超高强度调质钢板及其制造方法 | |
CN102965574B (zh) | 一种钛微合金化低屈强比高强度热轧厚钢板及其生产工艺 | |
CN102796967B (zh) | 一种800MPa经济型耐腐蚀高强度钢板 | |
CN101619423A (zh) | 一种高强韧低屈强比易焊接结构钢板及其制造方法 | |
CN109972035B (zh) | 一种800MPa级热轧螺纹钢筋及生产方法 | |
CN104018075A (zh) | 屈强比≤0.8的Rel≥600MPa热轧带肋钢筋及生产方法 | |
CN111172459A (zh) | 一种hrb600e钒钛微合金化高强抗震热轧钢筋 | |
CN102876970B (zh) | 屈服强度≥390MPa高层建筑用钢的生产方法 | |
CN111455278A (zh) | 低温韧性优异的800MPa级冷成型用厚规格热轧高强钢板卷及其制造方法 | |
CN103510003B (zh) | 一种大口径管道用抗大变形多相x100高强钢板及其制造方法 | |
CN111945074A (zh) | 一种635MPa级高强抗震钢筋及其制备方法 | |
CN111607750A (zh) | 一种厚度≥20mm的X90级高强度管线钢板卷及其制造方法 | |
CN106756567A (zh) | 一种强塑积≥40GPa·%的热轧低密度钢的制备方法 | |
CN111500920A (zh) | 一种hrb600高强抗震螺纹钢及其生产方法 | |
CN107142426B (zh) | 一种超高强度退火钢板及其制造方法 | |
CN114107822B (zh) | 一种15.9级高强度螺栓用钢及其生产方法和热处理方法 | |
CN117144253B (zh) | 铌微合金化热轧带肋钢筋及其生产方法 | |
CN111235466B (zh) | 一种TiC弥散强化复相钢筋及其生产方法 | |
CN113802060A (zh) | 一种低成本工程结构用钢板及其制造方法 | |
CN115725893B (zh) | 一种1300MPa级工程机械用超高强钢及其生产方法 | |
CN113604736B (zh) | 一种屈服强度800MPa级高强度中厚板及其制备方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PB01 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
GR01 | Patent grant | ||
GR01 | Patent grant |