CN111220393A - 一种副驾驶安全气囊安装支架可靠性检测方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种副驾驶安全气囊安装支架可靠性检测方法，其特征在于，包括步骤安装支架尺寸精测、建立模型、可靠性检测，通过安装支架尺寸精测精确测量安装支架尺寸，通过建立模型模拟前挡风玻璃、仪表盘及气囊安装横梁的截面模型，通过可靠性检测对安装支架进行分析。本发明可以提高气囊安装支架尺寸检测精度，并通过可靠性分析，提升安全气囊安装的牢固程度以及爆破时气囊的稳定性。
Description
技术领域
本发明属于车辆零部件检测领域，具体涉及一种副驾驶安全气囊安装支架可靠性检测方法。
背景技术
安全气囊作为安全带的辅助安全装置，在汽车遭受一定碰撞力以后，瞬间充气弹出，在乘员身体与车内零部件接触之前及时到位，起到缓冲作用，减轻身体所受到的冲击力，其由于使用方便、效果显著、造价不高，近年来得到迅速发展和普及。
副驾驶安全气囊安装于车辆正前方的仪表盘内部，在意外发生的瞬间可以保护副驾驶位乘员的头部和胸部，现有技术中安全气囊模块通过弯折的安装支架与气囊安装横梁连接，为满足安全气囊的爆破角度、爆破力度以及避免与前挡风玻璃干涉等问题，安全气囊的布置位置需要满足既定的位置条件，而安全气囊安装支架作为气囊安装的重要零件，现有技术中对其研究甚少，安全气囊安装支架的尺寸规格是否可靠将直接影响安全气囊安装的牢固程度以及爆破时气囊的稳定性。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提供了一种副驾驶安全气囊安装支架可靠性检测方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：安装支架尺寸精测：安装支架由气囊安装面AB、第一连接面BD和第二连接面DC组成，将安装支架的第一连接面BD放置在检测平台上，检测平台上端设置测距传感器和导轨，导轨与检测平台平行设置，驱动机构驱动测距传感器在导轨上移动，测距传感器能够测量导轨与安装支架的间距；
S11：移动测距传感器直至检测到安装支架，记录测距传感器在导轨上的位置以及距气囊安装面端点A的距离Y1；
S12：继续移动测距传感器，实时获取测距传感器的测量值，在移动的过程中测量值不断增加，随后测量值保持稳定，记录测量值在开始稳定时测距传感器移动的距离X1以及此时距气囊安装面与第一连接面的交点B之间的距离Y2；
S13：继续移动测距传感器，在移动的过程中测量值保持一定时间稳定后会逐步减小，记录测量值在开始减小时测距传感器移动的距离X2以及此时距第一连接面与第二连接面交点D之间的距离Y3；
S14：继续移动测距传感器，直至检测到第二连接面端点C，此时，记录测距传感器移动的距离X3以及此时距第二连接面端点C之间的距离Y4；
S15：计算安装支架尺寸信息：
气囊安装面AB的长度
第一连接面BD的长度LBD＝X2；
第二连接面DC的长度
气囊安装面AB与第一连接面BD的夹角
第一连接面BD与第二连接面DC的夹角
基于所述安装支架精测尺寸，建立安装支架模型ABDC；
S2：建立模型：基于所述安全气囊适用的车型，构建该车型的前挡风玻璃、仪表盘及气囊安装横梁的截面模型，其中气囊安装横梁的截面模型包括与所述安全气囊安装支架相连接的安装点O；
以前挡风玻璃及仪表盘的交点O1为原点，构建与水平面下方成θ角的第一虚拟线L1，其中5°≤θ≤25°；
构建垂直于第一虚拟线L1的第二虚拟线L2,第一、二虚拟线的交点为点O2,第二虚拟线L2与仪表盘截面模型交点为点O3，点O2的位置需满足与点O3之间的距离为H，其中20mm≤H≤30mm；
S3：可靠性检测：以点O2作为气囊上表面中心点构建所述安全气囊(6)截面模型，将安装支架模型ABDC的气囊安装面AB与所述安全气囊截面模型底部的安装面重合，并动态模拟θ角在10°-25°范围内且H在20-30mm范围内变化时，安装支架模型ABDC的第二连接面端点C的运动范围，判定安装支架模型ABDC的第二连接面端点C的运动范围是否覆盖气囊安装横梁上的安装点O，若覆盖则判定该安装支架可靠性检测合格，若不覆盖则判定该安装支架可靠性检测不合格。
优选地，θ角的取值范围为10°≤θ≤25°，优选为20°。
优选地，驱动机构为步进电机。
优选地，测距传感器为激光位移测距传感器。
本发明带来的有益效果：1、采用测距传感器结合导轨对安装支架进行非接触式测量，提高检测精度，以便建模准确度更高；2、对气囊安装支架的可靠性进行分析，提升安全气囊安装的牢固程度以及爆破时气囊的稳定性。
附图说明
为了更清楚的说明本发明的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做简单介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。
图1为本发明安装支架尺寸检测原理图。
图2为本发明副驾驶安全气囊安装系统模型图。
具体实施方式
下面结合附图1和附图2对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
本发明一种副驾驶安全气囊安装支架可靠性检测方法，其特征在于，包括以下步骤：
参见附图1，S1：安装支架尺寸精测：安装支架由气囊安装面AB、第一连接面BD和第二连接面DC组成，将安装支架的第一连接面BD放置在检测平台上，检测平台上端设置测距传感器1和导轨2，导轨2与检测平台平行设置，驱动机构驱动测距传感器1在导轨2上移动，测距传感器1能够测量导轨2与安装支架的间距；
S11：移动测距传感器1直至检测到安装支架，记录测距传感器1在导轨2上的位置以及距气囊安装面端点A的距离Y1；
S12：继续移动测距传感器1，实时获取测距传感器1的测量值，在移动的过程中测量值不断增加，随后测量值保持稳定，记录测量值在开始稳定时测距传感器1移动的距离X1以及此时距气囊安装面与第一连接面的交点B之间的距离Y2；
S13：继续移动测距传感器1，在移动的过程中测量值保持一定时间稳定后会逐步减小，记录测量值在开始减小时测距传感器1移动的距离X2以及此时距第一连接面与第二连接面交点D之间的距离Y3；
S14：继续移动测距传感器1，直至检测到第二连接面端点C，此时，记录测距传感器1移动的距离X3以及此时距第二连接面端点C之间的距离Y4；
S15：计算安装支架尺寸信息：
气囊安装面AB的长度
第一连接面BD的长度LBD＝X2；
第二连接面DC的长度
气囊安装面AB与第一连接面BD的夹角
第一连接面BD与第二连接面DC的夹角
基于所述安装支架精测尺寸，建立安装支架模型ABDC；
具体参见附图2，S2：建立模型：基于所述安全气囊适用的车型，构建该车型的前挡风玻璃3、仪表盘4及气囊安装横梁5的截面模型，其中气囊安装横梁5的截面模型包括与所述安全气囊安装支架相连接的安装点O；
以前挡风玻璃及仪表盘的交点O1为原点，构建与水平面下方成θ角的第一虚拟线L1，其中5°≤θ≤25°；
构建垂直于第一虚拟线L1的第二虚拟线L2,第一、二虚拟线的交点为点O2,第二虚拟线L2与仪表盘截面模型交点为点O3，点O2的位置需满足与点O3之间的距离为H，其中20mm≤H≤30mm；
上述建模过程，通过θ及H的取值确定点O2、点O3，可按照如下示例操作：
将θ角设定为5°，构建第一虚拟线L1，将H设定为20mm构建第二虚拟线L2，从而确定点O2、点O3的位置；或
将θ角设定为5°，构建第一虚拟线L1，将H设定为30mm构建第二虚拟线L2，从而确定点O2、点O3的位置；或
将θ角设定为25°，构建第一虚拟线L1，将H设定为20mm构建第二虚拟线L2，从而确定点O2、点O3的位置；或
将θ角设定为25°，构建第一虚拟线L1，将H设定为30mm构建第二虚拟线L2，从而确定点O2、点O3的位置；
S3：可靠性检测：以点O2作为气囊上表面中心点构建所述安全气囊(6)截面模型，将安装支架模型ABDC的气囊安装面AB与所述安全气囊截面模型底部的安装面重合，并动态模拟θ角在10°-25°范围内且H在20-30mm范围内变化时，安装支架模型ABDC的第二连接面端点C的运动范围，判定安装支架模型ABDC的第二连接面端点C的运动范围是否覆盖气囊安装横梁上的安装点O，若覆盖则判定该安装支架可靠性检测合格，若不覆盖则判定该安装支架可靠性检测不合格。
具体地，θ角的取值范围为10°≤θ≤25°，优选为20°。
具体地，驱动机构为步进电机。
具体地，测距传感器为激光位移测距传感器。
最后应说明的是：以上所述实施例，仅为本发明的具体实施方式，用以说明本发明的技术方案，而非对其限制，本发明的保护范围并不局限于此，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改或可轻易想到变化，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改、变化或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。
Claims (4)
1.一种副驾驶安全气囊安装支架可靠性检测方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：安装支架尺寸精测：安装支架由气囊安装面AB、第一连接面BD和第二连接面DC组成，将安装支架的第一连接面BD放置在检测平台上，检测平台上端设置测距传感器(1)和导轨(2)，导轨(2)与检测平台平行设置，驱动机构驱动测距传感器(1)在导轨(2)上移动，测距传感器(1)能够测量导轨与安装支架的间距；
S11：移动测距传感器(1)直至检测到安装支架，记录测距传感器(1)在导轨上的位置以及距气囊安装面端点A的距离Y1；
S12：继续移动测距传感器(1)，实时获取测距传感器(1)的测量值，在移动的过程中测量值不断增加，随后测量值保持稳定，记录测量值在开始稳定时测距传感器(1)移动的距离X1以及此时距气囊安装面与第一连接面的交点B之间的距离Y2；
S13：继续移动测距传感器(1)，在移动的过程中测量值保持一定时间稳定后会逐步减小，记录测量值在开始减小时测距传感器(1)移动的距离X2以及此时距第一连接面与第二连接面交点D之间的距离Y3；
S14：继续移动测距传感器(1)，直至检测到第二连接面端点C，此时，记录测距传感器(1)移动的距离X3以及此时距第二连接面端点C之间的距离Y4；
S15：计算安装支架尺寸信息：
气囊安装面AB的长度
第一连接面BD的长度LBD＝X2；
第二连接面DC的长度
气囊安装面AB与第一连接面BD的夹角
第一连接面BD与第二连接面DC的夹角
基于所述安装支架精测尺寸，建立安装支架模型ABDC；
S2：建立模型：基于所述安全气囊适用的车型，构建该车型的前挡风玻璃(3)、仪表盘(4)及气囊安装横梁(5)的截面模型，其中气囊安装横梁(5)的截面模型包括与所述安全气囊安装支架相连接的安装点O；
以前挡风玻璃及仪表盘的交点O1为原点，构建与水平面下方成θ角的第一虚拟线L1，其中5°≤θ≤25°；
构建垂直于第一虚拟线L1的第二虚拟线L2,第一、二虚拟线的交点为点O2,第二虚拟线L2与仪表盘截面模型交点为点O3，点O2的位置需满足与点O3之间的距离为H，其中20mm≤H≤30mm；
S3：可靠性检测：以点O2作为气囊上表面中心点构建所述安全气囊(6)截面模型，将安装支架模型ABDC的气囊安装面AB与所述安全气囊截面模型底部的安装面重合，并动态模拟θ角在10°-25°范围内且H在20-30mm范围内变化时，安装支架模型ABDC的第二连接面端点C的运动范围，判定安装支架模型ABDC的第二连接面端点C的运动范围是否覆盖气囊安装横梁上的安装点O，若覆盖则判定该安装支架可靠性检测合格，若不覆盖则判定该安装支架可靠性检测不合格。
2.如权利要求1所述的副驾驶安全气囊安装支架可靠性检测方法，其特征在于，θ角的取值范围为10°≤θ≤25°，优选为20°。
3.如权利要求1所述的副驾驶安全气囊安装支架可靠性检测方法，其特征在于，所述驱动机构为步进电机。
4.如权利要求2或3所述的副驾驶安全气囊安装支架可靠性检测方法，其特征在于，所述测距传感器为激光位移测距传感器。
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