CN111220042A - 安全带导管检测设备及其工作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种安全带导管检测设备及其工作方法，该设备包括依次设置的安全带导管管头高度与小孔位置检测机构、安全带导管管头凹点内径检测机构，所述安全带导管管头高度与小孔位置检测机构包括第一机架，第一机架上设有第一水平台面，第一水平台面的上表面设有用以安全带导管的U形管部分嵌入定位的第一U形定位槽，U形管部分的一端连接有竖直管部分，第一机架上穿设有位于第一水平台面上方并经第一个气缸驱动沿竖直管部分的管头径向伸缩的第一卡板，第一机架在U形管部分的另一端旁侧设有第二个气缸，第二个气缸驱动第一滑块，第一滑块上固设有用以插入该侧U形管部分上一小孔的第一插销；本发明结构简单、工作效率高。
Description
技术领域：
本发明涉及一种安全带导管检测设备及其工作方法。
背景技术：
汽车安全带是为了在碰撞时对乘员进行约束以及避免碰撞时乘员与方向盘及仪表板等发生二次碰撞或避免碰撞时冲出车外导致死伤的安全装置，作为安全带中的重要部件安全带导管，其质量的管控成为一个非常重要的环节。
安全带导管由U形管部分与竖直管部分组成，竖直管部分与U形管部分的其中一端部相连接，竖直管部分的顶部为管头，U形管部分的另一端固设有卧式的T字形板件，T字形板件位于竖直平面，该安全带导管需要检测的部位包括管头上端的高度位置、管头上的凹点内径、位于T字形板件上的小孔位置、T字形板件的高度位置，以及管头的管径、管内部是否通畅等。
目前还没任何设备可以对安全带导管上述各部位参数进行检测的设备。
发明内容：
鉴于现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是提供一种安全带导管检测设备及其工作方法。
为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是：
本发明安全带导管检测设备，其特征在于：包括依次设置的安全带导管管头高度与小孔位置检测机构、安全带导管管头凹点内径检测机构、安全带导管管头通路及管头外径检测机构和安全带导管管头内径检测机构，所述安全带导管管头高度与小孔位置检测机构包括第一机架，第一机架上设有第一水平台面，第一水平台面的上表面设有用以安全带导管的U形管部分嵌入定位的第一U形定位槽，U形管部分的一端连接有竖直管部分，第一机架上穿设有位于第一水平台面上方并经第一个气缸驱动沿竖直管部分的管头径向伸缩的第一卡板，第一机架在U形管部分的另一端旁侧设有第二个气缸，第二个气缸驱动第一滑块，第一滑块上固设有用以插入该侧U形管部分上一小孔的第一插销。
进一步的，上述U形管部分的另一端固设有卧式的T字形板件，T字形板件位于竖直平面，小孔位于T字形板件旁侧的管身外周侧，第一机架上设有用以第一滑块穿设的第一滑槽，第二个气缸的活塞杆连接第一滑块，用以驱动第一插销沿T字形板件旁侧的管身径向插入小孔，第一机架在第一滑槽的旁侧设有第二滑槽，第二滑槽内穿设有第二滑块，第二个气缸的活塞杆也连接第二滑块，用以带动第二滑块与第一滑块同向移动，第二滑块上设有用以卡入T字形板件的第一T形槽，第一T形槽的细直段与粗直段高度用于检测T字形板件的高度。
进一步的，上述安全带导管管头凹点内径检测机构包括第二机架，第二机架上设有第二水平台面，第二水平台面的上表面设有用以安全带导管的U形管部分嵌入定位的第二U形定位槽，第二机架在第二水平台面的上方设有经第一气缸驱动用以竖直插入安全带导管的竖直管部分的管头的第二阶梯轴，第二阶梯轴的下方细轴外径小于管头凹点内径，第二阶梯轴的上方粗轴外径大于管头凹点内径；粗轴的上部分外周部设有一插槽，第二机架上设有一经第二气缸驱动用以径向插入插槽的插块；第二阶梯轴的粗轴上部分穿过固连在第二机架上的一导块的竖直导孔中，第一气缸的活塞杆竖直朝下与第二阶梯轴顶部固连，管头凹点内径为各个圆周均布在管头外周的凹点在管头内周凸出所围成的内圈径，竖直管部分与U形管部分的其中一端部相连接。
进一步的，上述安全带导管管头通路及管头外径检测机构包括用于承载工件的通路检测滑动基座、位于通路检测滑动基座上方的检测套筒及贴于工件下部管口出口处的钢球回收座，所述钢球回收座内部设置有与工件下部管口联通的钢球通路，所述检测套筒的上方固定有钢球导入管，所述检测套筒中部具有与钢球导入管管腔连通的钢球入孔，所述钢球回收座侧部具有检测钢球是否进入的传感器，所述检测套筒及钢球导入管由套筒升降驱动装置驱动上下移动所述通路检测底座位于通路检测滑动基座的后侧固定有竖向设置的通路检测支架，所述套筒升降驱动装置为套筒升降气缸，所述套筒升降气缸的伸缩端固定连接有固定架，所述固定架与套筒及钢球导入管固定连接。
进一步的，上述钢球回收座包括螺栓连接的上盖及下盖，上盖与下盖之间具有合拢形成钢球通路的槽道，钢球回收座的端部固定有钢球导出盒，钢球导出盒具有与钢球通路联通的斜向导管，所述传感器为伸入钢球回收座内的红外光栅，所述钢球回收座后侧拱起，钢球导出盒的斜向导管下端旁侧联通有竖向设置的钢球导出孔，所述钢球导出孔的下方具有喷气嘴，喷气嘴经管路与气泵连接，所述钢球导出孔的上端经软管与钢球导入管上端连接，所述通路检测滑动基座上表面具有限位工件下部的凹腔，所述基座下方具有通路检测底座，所述通路检测底座的上表面固定有滑轨，所述通路检测滑动基座与底座上的滑轨滑动配合，所述底座后侧固定有通路检测滑块气缸，所述通路检测滑块气缸的伸缩端固定连接于通路检测滑动基座，所述通路检测支架后侧还固定有抱夹机构，所述抱夹机构包括固定于通路检测支架后侧的抱夹气缸，所述抱夹气缸的伸缩端铰接有一对拉杆，所述通路检测支架中部对称设有一对抱夹板，所述抱夹板中部与通路检测支架铰接连接，抱夹板的前侧具有与工件管口外径相符的弧形槽，所述拉杆对应铰接连接于抱夹板后侧，以实现抱夹板绕与通路检测支架的铰接点转动实现对工件上部管体的抱夹，所述通路检测底座的旁侧固定有侧向压板机构，所述侧向压板机构包括固定于通路检测底座上的压板固定座及斜向设置的压板气缸，所述压板固定座上铰接有拐状的压板，所述压板后侧与压板气缸的伸缩端铰接连接，压板前侧还固定有缓冲橡胶。
进一步的，上述安全带导管管头内径检测机构包括用于承载工件的内径检测滑动基座及位于内径检测滑动基座上方的检测插杆，所述检测插杆由插杆升降驱动装置驱动上下移动，所述内径检测滑动基座上表面具有限位工件下部的凹腔，所述检测插杆包括能插入工件上端管口的圆柱体，所述圆柱体的外表面具有能对应工件管口外壁凹点的让位凹槽，所述插杆后侧具有用于检测插杆位置的传感器，所述让位凹槽的数量与凹点数量相同且对应凹点设置，所述基座下方具有内径检测底座，所述内径检测底座的上表面固定有滑轨，所述内径检测滑动基座与底座上的滑轨滑动配合，所述底座后侧固定有内径检测滑块气缸，所述内径检测滑块气缸的伸缩端固定连接于内径检测滑动基座。
进一步的，上述内径检测底座位于内径检测滑动基座的后侧固定有竖向设置的内径检测支架，所述插杆升降驱动装置固定于内径检测支架上部，所述内径检测支架后侧还固定有抱夹机构，所述抱夹机构包括固定于内径检测支架后侧的抱夹气缸，所述抱夹气缸的伸缩端铰接有一对拉杆，所述内径检测支架中部对称设有一对抱夹板，所述抱夹板中部与内径检测支架铰接连接，抱夹板的前侧具有与工件管口外径相符的弧形槽，所述拉杆对应铰接连接于抱夹板后侧，以实现抱夹板绕与内径检测支架的铰接点转动实现对工件上部管体的抱夹，所述插杆升降驱动为固定于内径检测支架上的气缸或电缸。
进一步的，上述内径检测底座的旁侧固定有侧向压板机构，所述侧向压板机构包括固定于内径检测底座上的压板固定座及位于压板固定座旁侧且固定于内径检测底座斜向设置的压板气缸，所述压板固定座上铰接有拐状的压板，所述压板后侧与压板气缸的伸缩端铰接连接，压板前侧还固定有缓冲橡胶，所述传感器为固定在内径检测支架上的光电传感器或固定于内径检测支架上的位移传感器。
本发明安全带导管检测设备的工作方法，其特征在于：所述安全带导管检测设备包括依次设置的安全带导管管头高度与小孔位置检测机构、安全带导管管头凹点内径检测机构、安全带导管管头通路及管头外径检测机构和安全带导管管头内径检测机构，所述安全带导管管头高度与小孔位置检测机构包括第一机架，第一机架上设有第一水平台面，第一水平台面的上表面设有用以安全带导管的U形管部分嵌入定位的第一U形定位槽，U形管部分的一端连接有竖直管部分，第一机架上穿设有位于第一水平台面上方并经第一个气缸驱动沿竖直管部分的管头径向伸缩的第一卡板，第一机架在U形管部分的另一端旁侧设有第二个气缸，第二个气缸驱动第一滑块，第一滑块上固设有用以插入该侧U形管部分上一小孔的第一插销；工作时，安全带导管的U形管部分嵌入第一U形定位槽进行定位，竖直管部分的管头朝上，第一卡板经第一个气缸驱动沿竖直管部分的管头径向伸缩，如果第一卡板被管头阻挡则管头高度不达标；第一滑块经第二个气缸驱动，当第一插销无法插入小孔，则小孔位置不达标；第二滑块经第二个气缸驱动，当T字形板件无法嵌入第一T形槽，则T字形板件的高度不达标。
在安全带导管经过安全带导管管头高度与小孔位置检测机构检测后，再依次安全带导管管头凹点内径检测机构、安全带导管管头通路及管头外径检测机构和安全带导管管头内径检测机构的检测，最后输出。
本发明具有以下有益效果：结构简单，有利于实现对安全带导管多个部位尺寸、位置等的检测。
下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步详细的说明。
附图说明：
图1为安全带导管的立体构造示意图；
图2为安全带导管管头高度与小孔位置检测机构A的立体构造示意图；
图3为第一滑块与第二滑块的工作状态示意图；
图4为安全带导管管头凹点内径检测机构B实施例的立体构造示意图；
图5为安全带导管管头凹点内径检测机构B的侧视构造示意图；
图6为第二阶梯轴插入管头的示意图一；
图7为第二阶梯轴插入管头的示意图二；
图8为安全带导管管头通路及管头外径检测机构C立体结构示意图；
图9为安全带导管管头通路及管头外径检测机构C侧视结构示意图；
图10为抱夹结构示意图；
图11为侧向压板机构结构示意图（未示意钢球回收座）。
图12为安全带导管管头内径检测机构E立体结构示意图；
图13为安全带导管管头内径检测机构E与工件配合检测状态结构示意图；
图14为抱夹结构示意图；
图15为检测插杆结构示意图。
具体实施方式：
为让本发明的上述特征和优点能更明显易懂，下文特举实施例，并配合附图，作详细说明如下。
本发明安全带导管检测设备包括依次设置的安全带导管管头高度与小孔位置检测机构A、安全带导管管头凹点内径检测机构B、安全带导管管头通路及管头外径检测机构C和安全带导管管头内径检测机构E，工件依次从安全带导管管头高度与小孔位置检测机构A往安全带导管管头凹点内径检测机构B、安全带导管管头通路及管头外径检测机构C和安全带导管管头内径检测机构E，可以通过机械手或是人工移动，并移动至该些机构相应的定位机构中。
其中安全带导管管头高度与小孔位置检测机构A包括第一机架A1，第一机架上设有第一水平台面A2，第一水平台面的上表面设有用以安全带导管的U形管部分A3嵌入定位的第一U形定位槽A4，U形管部分的一端连接有竖直管部分A5，第一机架上穿设有位于第一水平台面上方并经第一个气缸A6驱动沿竖直管部分的管头径向伸缩的第一卡板A7，第一机架在U形管部分的另一端旁侧设有第二个气缸A8，第二个气缸驱动第一滑块A9，第一滑块A9上固设有用以插入该侧U形管部分上一小孔A10的第一插销A11，U形管部分的另一端固设有卧式的T字形板件A12，T字形板件位于竖直平面，小孔A10位于T字形板件旁侧的管身外周侧，第一机架上设有用以第一滑块A9穿设的第一滑槽，第二个气缸A8的活塞杆连接第一滑块，用以驱动第一插销A11沿T字形板件旁侧的管身径向插入小孔A10。
第一机架A1在第一滑槽的旁侧设有第二滑槽，第二滑槽内穿设有第二滑块A13，第二个气缸的活塞杆也连接第二滑块，用以带动第二滑块与第一滑块同向移动。
第二滑块上设有用以卡入T字形板件的第一T形槽A14，第一T形槽的细直段与粗直段高度用于检测T字形板件的高度。
该安全带导管管头高度与小孔位置检测机构的工作原理为：安全带导管的U形管部分嵌入第一U形定位槽进行定位，竖直管部分的管头朝上，第一卡板经第一个气缸驱动沿竖直管部分的管头径向伸缩，如果第一卡板被管头阻挡则管头高度不达标；第一滑块经第二个气缸驱动，当第一插销无法插入小孔，则小孔位置不达标；第二滑块经第二个气缸驱动，当T字形板件无法嵌入第一T形槽，则T字形板件的高度不达标，该安全带导管管头高度与小孔位置检测机构A即用于检测安全带导管的管头高度、小孔的位置和T字形板件的位置。
其中安全带导管管头凹点内径检测机构B包括第二机架B1，第二机架上设有第二水平台面B2，第二水平台面的上表面设有用以安全带导管的U形管部分B3嵌入定位的第二U形定位槽B4，第二机架在第二水平台面的上方设有经第一气缸B5驱动用以竖直插入安全带导管的竖直管部分B6的管头B7的第二阶梯轴，第二阶梯轴的下方细轴B8外径D2小于管头凹点B9内径D3，第二阶梯轴的上方粗轴B10外径D1大于管头凹点内径D3；粗轴的上部分外周部设有一插槽B11，第二机架上设有一经第二气缸B12驱动用以径向插入插槽B11的插块B13。
在实施例中，第二阶梯轴的粗轴上部分穿过固连在第二机架上的一导块B14的竖直导孔中，第一气缸的活塞杆竖直朝下与第二阶梯轴顶部固连，第二气缸安装在第二机架上，管头凹点内径为各个圆周均布在管头外周的凹点在管头内周凸出所围成的内圈径，竖直管部分与U形管部分的其中一端部相连接。
在实施例中，通过控制D1与D2的大小，使细轴穿过管头凹点内圈，粗轴穿不过管头凹点内圈，不同的D1值卡在凹点内圈的程度不一样，将导致第二阶梯轴的下行程度不一致，管头凹点内径符合要求时的D1值具有一个范围，在该范围下的插块B13都能够插入插槽B11。
该安全带导管管头凹点内径检测机构的工作原理为：第二阶梯轴的下方细轴外径小于管头凹点内径，第二阶梯轴的上方粗轴外径大于管头凹点内径，第二阶梯轴经第一气缸驱动插入管头后，细轴穿过管头凹点内圈，粗轴穿不过管头凹点内圈，此时第二气缸驱动插块插入插槽，即管头凹点内径符合要求；反之如果管头凹点内径不符合要求，则插块无法插入插槽；该安全带导管管头凹点内径检测机构用于检测安全带导管管头凹点内径是否符合要求。
其中安全带导管管头通路及管头外径检测机构C包括通路检测底座C10及用于承载工件C100（即前述的安全带导管）的通路检测滑动基座C20，通路检测底座的上表面固定有滑轨C110，所述通路检测滑动基座与底座上的滑轨滑动配合，所述通路检测滑动基座C20上表面具有限位工件下部U状的凹腔C210，所述通路检测底座位于通路检测滑动基座的后侧固定有竖向设置的通路检测支架C30，通路检测支架C30上固定连接有套筒升降气缸C310，套筒升降气缸的下端固定有固定架C311，固定架C311上固定有检测套筒C410及位于的检测套筒C410上方的钢球导入管C420，所述检测套筒中部具有与钢球导入管管腔连通的钢球入孔C411。
还包括位于通路检测滑动基座上方的检测套筒及贴于工件下部管口出口处的钢球回收座C430，所述钢球回收座C430内部设置有与工件下部管口联通的钢球通路，所述钢球回收座侧部具有检测钢球是否进入的传感器，所述检测套筒及钢球导入管由套筒升降气缸C310驱动上下移动。
所述底座后侧固定有通路检测滑块气缸C220，所述通路检测滑块气缸C220的伸缩端固定连接于通路检测滑动基座C20。
本实施例中，所述钢球回收座C430包括螺栓连接的上盖C431及下盖C432，上盖C431与下盖C432之间具有合拢形成钢球通路的槽道，钢球回收座的端部固定有钢球导出盒C440，钢球导出盒具有与钢球通路联通的斜向导管C441，所述传感器为伸入钢球回收座内的红外光栅C450。
工作时，工件C100放置在通路检测滑动基座C20的凹腔C210内，通路检测滑块气缸C220拉动通路检测滑动基座C20移动至检测套筒C410正下方且工件下端的开孔正对钢球回收座C430的钢球通路，套筒升降气缸C310驱动检测套筒C410下移扣在工件管口表面，检测套筒C410的内径为标准件，当遇到工件的上端管口内径过大时则容易导致套筒升降气缸C310无法伸出预设距离则触发报警，套筒升降气缸C310伸缩端的伸长长度可以通过固定在气缸上的位移传感器进行检测，若检测套筒C410能顺利达到指定预设距离之后将钢球通过钢球导入管C420管腔及钢球入孔C411后进入工件内部并随着工件内部通道的走向排出至钢球回收座的槽道内，所述钢球回收座侧部具有检测钢球是否进入的红外光栅，若钢球顺利进入钢球回收座内则代表工件管腔畅通且内径复合要求。
本实施例中为了能够提高钢球的循环利用，所述钢球回收座后侧拱起，钢球导出盒C440的斜向导管C441下端旁侧联通有竖向设置的钢球导出孔C442，所述钢球导出孔的下方具有喷气嘴C443，喷气嘴经管路与气泵连接，所述钢球导出孔的上端经软管C460与钢球导入管C420上端连接。
钢球从钢球导入管C420的高处进入工件后受重力和气压的作用通过钢球回收座，后部拱起的钢球回收座能使钢球更为顺畅的进入钢球导出盒C440并经由斜向导管C441进入钢球导出孔C442内，之后当下一个工件进入检测时，喷气嘴C443垂直喷气将钢球从竖向设置的钢球导出孔C442经由软管C460通入钢球导入管C420内。
本实施例中，为了能够提高对工件的固定，所述通路检测支架后侧还固定有抱夹机构，所述抱夹机构包括固定于支架后侧的抱夹气缸C50，所述抱夹气缸C50的伸缩端铰接有一对拉杆C510，所述通路检测支架中部对称设有一对抱夹板C520，所述抱夹板C520中部与通路检测支架C30铰接连接，抱夹板的前侧具有与工件管口外径相符的弧形槽C521，所述拉杆对应铰接连接于抱夹板C520后侧，以实现抱夹板C520绕与通路检测支架C30的铰接点转动实现对工件上部管体的抱夹。
当通路检测滑动基座滑动至通路检测支架C30下方时，抱夹气缸C50推动拉杆C510从而实现推动抱夹板C520绕与支架的铰接点转动合拢，弧形槽C520扣紧工件竖直向上一端的中部。
此外，所述通路检测底座的背离钢球回收座的一侧固定有侧向压板机构，所述侧向压板机构包括固定于通路检测底座上的压板固定座C640及斜向设置的压板气缸C610，所述压板固定座C640上铰接有拐状的压板C620，所述压板后侧与压板气缸的伸缩端铰接连接，压板前侧还固定有缓冲橡胶C630，工作时，当通路检测滑动基座C20滑动至通路检测支架C30下方时，所述压板气缸C610的伸缩端伸出时推动压板C620绕与压板固定座C640铰接处摆动下压至工件U状下部的上表面，进一步提高工件在检测过程中的稳定性。
其中安全带导管管头内径检测机构E包括内径检测底座E10及用于承载工件E100（即安全带导管）的内径检测滑动基座E20，内径检测底座的上表面固定有滑轨E110，所述内径检测滑动基座与底座上的滑轨滑动配合，所述内径检测滑动基座E20上表面具有限位工件下部U状的凹腔E210，所述内径检测底座位于内径检测滑动基座的后侧固定有竖向设置的内径检测支架E30，所述内径检测支架E30上固定有升降气缸E310，所述升降气缸E310的伸缩端固定有位于内径检测滑动基座上方的检测插杆E40，所述检测插杆由插杆升降驱动装置驱动上下移动，所述检测插杆E40包括能插入工件上端管口的圆柱体，所述圆柱体的外表面具有能对应工件管口外壁凹点E101的让位凹槽E410，所述让位凹槽的宽度与凹点E101直径相同，所述插杆后侧具有用于检测插杆位置的传感器E230。
本实施例中，所述让位凹槽的数量与凹点数量相同且对应圆形凹点设置，让位凹槽E410的数量与圆形凹点均为3个，以保证检测插杆40插入时与工件的外壁凹点101不会发生干涉。所述基座下方具有所述底座后侧固定有内径检测滑块气缸E220，所述内径检测滑块气缸的伸缩端固定连接于内径检测滑动基座E20。
工作时，将工件置于凹腔E210内径检测滑块气缸E220的伸缩能够带动内径检测滑动基座E20前后移动使放置了工件的内径检测滑动基座E20向内径检测支架E30的位置靠近，移动至检测插杆E40的正下方，升降气缸E310驱动检测插杆E40下行插入至工件上部的管口并使检测插杆E40的下沿抵住管口最上部扩口下端的内阶面实现对管径内径的检测。
检测插杆E40的外径为标准件，内径过小则导致检测插杆E40导致传感器无法感应到检测插杆伸入达到预设距离则触发报警，若内径过大则导致检测插杆E40下端穿过扩口内阶面的内孔从而判定工件不符合标准。
本实施例中，所述传感器E230为固定在内径检测支架上的反射式光电传感器，通过在检测插杆E40预设下行位置设计反射板触发反馈光电传感器感应是否检测插杆达到预设位置，实际设计中也可以在固定于内径检测支架顶部的升降气缸上固定有位移传感器，位移传感器的下端与检测插杆E40固定连接从而满足对检测插杆E40下端伸入距离的检测。
本实施例中，为了能够提高对工件的固定，所述内径检测支架后侧还固定有抱夹机构（可以用于夹持住安全带导管竖直管部分），所述抱夹机构包括固定于内径检测支架后侧的抱夹气缸E50，所述抱夹气缸E50的伸缩端铰接有一对拉杆E510，所述内径检测支架中部对称设有一对抱夹板E520，所述抱夹板E520中部与内径检测支架E30铰接连接，抱夹板的前侧具有与工件管口外径相符的弧形槽E521，所述拉杆对应铰接连接于抱夹板E520后侧，以实现抱夹板E520绕与内径检测支架的铰接点转动实现对工件上部管体的抱夹。
当内径检测滑动基座E20滑动至内径检测支架下方时，抱夹气缸E50推动拉杆E510从而实现推动抱夹板E520绕与内径检测支架的铰接点转动合拢，弧形槽E520扣紧工件竖直向上一端的中部（该抱夹机构在图12中省略，以免图面过于复杂，无法分辨其它部件，因此另外由图14显示）。
此外，所述内径检测底座的旁侧固定有侧向压板机构，所述侧向压板机构包括固定于内径检测底座上的压板固定座E640及位于压板固定座旁侧且固定于内径检测底座斜向设置的压板气缸E610，所述压板固定座E640上铰接有拐状的压板E620，所述压板后侧与压板气缸的伸缩端铰接连接，压板前侧还固定有缓冲橡胶E630，工作时，当内径检测滑动基座E20滑动至内径检测支架下方时，所述压板气缸E610的伸缩端伸出时推动压板E620绕与压板固定座铰接处摆动下压至工件U状下部的上表面，缓冲橡胶E630能避免对工件表面造成压伤，进一步提高工件在检测过程中的稳定性。
上述本发明所公开的任一技术方案除另有声明外，如果其公开了数值范围，那么公开的数值范围均为优选的数值范围，任何本领域的技术人员应该理解：优选的数值范围仅仅是诸多可实施的数值中技术效果比较明显或具有代表性的数值。由于数值较多，无法穷举，所以本发明才公开部分数值以举例说明本发明的技术方案，并且，上述列举的数值不应构成对本发明创造保护范围的限制。
如果本文中使用了“第一”、“第二”等词语来限定零部件的话，本领域技术人员应该知晓：“第一”、“第二”的使用仅仅是为了便于描述上对零部件进行区别如没有另行声明外，上述词语并没有特殊的含义。
同时，上述本发明如果公开或涉及了互相固定连接的零部件或结构件，那么，除另有声明外，固定连接可以理解为：能够拆卸地固定连接( 例如使用螺栓或螺钉连接)，也可以理解为：不可拆卸的固定连接(例如铆接、焊接)，当然，互相固定连接也可以为一体式结构( 例如使用铸造工艺一体成形制造出来) 所取代(明显无法采用一体成形工艺除外)。
另外，上述本发明公开的任一技术方案中所应用的用于表示位置关系或形状的术语除另有声明外其含义包括与其近似、类似或接近的状态或形状。
本发明提供的任一部件既可以是由多个单独的组成部分组装而成，也可以为一体成形工艺制造出来的单独部件。
最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本发明技术方案的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。
本发明不局限于上述最佳实施方式，任何人在本发明的启示下都可以得出其他各种形式的安全带导管管头高度与小孔位置检测机构。凡依本发明申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。
Claims (10)
1.一种安全带导管检测设备，其特征在于：包括依次设置的安全带导管管头高度与小孔位置检测机构、安全带导管管头凹点内径检测机构、安全带导管管头通路及管头外径检测机构和安全带导管管头内径检测机构，所述安全带导管管头高度与小孔位置检测机构包括第一机架，第一机架上设有第一水平台面，第一水平台面的上表面设有用以安全带导管的U形管部分嵌入定位的第一U形定位槽，U形管部分的一端连接有竖直管部分，第一机架上穿设有位于第一水平台面上方并经第一个气缸驱动沿竖直管部分的管头径向伸缩的第一卡板，第一机架在U形管部分的另一端旁侧设有第二个气缸，第二个气缸驱动第一滑块，第一滑块上固设有用以插入该侧U形管部分上一小孔的第一插销。
2.根据权利要求1所述的安全带导管检测设备，其特征在于：所述U形管部分的另一端固设有卧式的T字形板件，T字形板件位于竖直平面，小孔位于T字形板件旁侧的管身外周侧，第一机架上设有用以第一滑块穿设的第一滑槽，第二个气缸的活塞杆连接第一滑块，用以驱动第一插销沿T字形板件旁侧的管身径向插入小孔，第一机架在第一滑槽的旁侧设有第二滑槽，第二滑槽内穿设有第二滑块，第二个气缸的活塞杆也连接第二滑块，用以带动第二滑块与第一滑块同向移动，第二滑块上设有用以卡入T字形板件的第一T形槽，第一T形槽的细直段与粗直段高度用于检测T字形板件的高度。
3.根据权利要求1所述的安全带导管检测设备，其特征在于：所述安全带导管管头凹点内径检测机构包括第二机架，第二机架上设有第二水平台面，第二水平台面的上表面设有用以安全带导管的U形管部分嵌入定位的第二U形定位槽，第二机架在第二水平台面的上方设有经第一气缸驱动用以竖直插入安全带导管的竖直管部分的管头的第二阶梯轴，第二阶梯轴的下方细轴外径小于管头凹点内径，第二阶梯轴的上方粗轴外径大于管头凹点内径；粗轴的上部分外周部设有一插槽，第二机架上设有一经第二气缸驱动用以径向插入插槽的插块；第二阶梯轴的粗轴上部分穿过固连在第二机架上的一导块的竖直导孔中，第一气缸的活塞杆竖直朝下与第二阶梯轴顶部固连，管头凹点内径为各个圆周均布在管头外周的凹点在管头内周凸出所围成的内圈径，竖直管部分与U形管部分的其中一端部相连接。
4.根据权利要求1所述的安全带导管检测设备，其特征在于：所述安全带导管管头通路及管头外径检测机构包括用于承载工件的通路检测滑动基座、位于通路检测滑动基座上方的检测套筒及贴于工件下部管口出口处的钢球回收座，所述钢球回收座内部设置有与工件下部管口联通的钢球通路，所述检测套筒的上方固定有钢球导入管，所述检测套筒中部具有与钢球导入管管腔连通的钢球入孔，所述钢球回收座侧部具有检测钢球是否进入的传感器，所述检测套筒及钢球导入管由套筒升降驱动装置驱动上下移动所述通路检测底座位于通路检测滑动基座的后侧固定有竖向设置的通路检测支架，所述套筒升降驱动装置为套筒升降气缸，所述套筒升降气缸的伸缩端固定连接有固定架，所述固定架与套筒及钢球导入管固定连接。
5.根据权利要求4所述的安全带导管检测设备，其特征在于：所述钢球回收座包括螺栓连接的上盖及下盖，上盖与下盖之间具有合拢形成钢球通路的槽道，钢球回收座的端部固定有钢球导出盒，钢球导出盒具有与钢球通路联通的斜向导管，所述传感器为伸入钢球回收座内的红外光栅，所述钢球回收座后侧拱起，钢球导出盒的斜向导管下端旁侧联通有竖向设置的钢球导出孔，所述钢球导出孔的下方具有喷气嘴，喷气嘴经管路与气泵连接，所述钢球导出孔的上端经软管与钢球导入管上端连接，所述通路检测滑动基座上表面具有限位工件下部的凹腔，所述基座下方具有通路检测底座，所述通路检测底座的上表面固定有滑轨，所述通路检测滑动基座与底座上的滑轨滑动配合，所述底座后侧固定有通路检测滑块气缸，所述通路检测滑块气缸的伸缩端固定连接于通路检测滑动基座，所述通路检测支架后侧还固定有抱夹机构，所述抱夹机构包括固定于通路检测支架后侧的抱夹气缸，所述抱夹气缸的伸缩端铰接有一对拉杆，所述通路检测支架中部对称设有一对抱夹板，所述抱夹板中部与通路检测支架铰接连接，抱夹板的前侧具有与工件管口外径相符的弧形槽，所述拉杆对应铰接连接于抱夹板后侧，以实现抱夹板绕与通路检测支架的铰接点转动实现对工件上部管体的抱夹，所述通路检测底座的旁侧固定有侧向压板机构，所述侧向压板机构包括固定于通路检测底座上的压板固定座及斜向设置的压板气缸，所述压板固定座上铰接有拐状的压板，所述压板后侧与压板气缸的伸缩端铰接连接，压板前侧还固定有缓冲橡胶。
6.根据权利要求1所述的安全带导管检测设备，其特征在于：所述安全带导管管头内径检测机构包括用于承载工件的内径检测滑动基座及位于内径检测滑动基座上方的检测插杆，所述检测插杆由插杆升降驱动装置驱动上下移动，所述内径检测滑动基座上表面具有限位工件下部的凹腔，所述检测插杆包括能插入工件上端管口的圆柱体，所述圆柱体的外表面具有能对应工件管口外壁凹点的让位凹槽，所述插杆后侧具有用于检测插杆位置的传感器，所述让位凹槽的数量与凹点数量相同且对应凹点设置，所述基座下方具有内径检测底座，所述内径检测底座的上表面固定有滑轨，所述内径检测滑动基座与底座上的滑轨滑动配合，所述底座后侧固定有内径检测滑块气缸，所述内径检测滑块气缸的伸缩端固定连接于内径检测滑动基座。
7.根据权利要求6所述的安全带导管检测设备，其特征在于：所述内径检测底座位于内径检测滑动基座的后侧固定有竖向设置的内径检测支架，所述插杆升降驱动装置固定于内径检测支架上部，所述内径检测支架后侧还固定有抱夹机构，所述抱夹机构包括固定于内径检测支架后侧的抱夹气缸，所述抱夹气缸的伸缩端铰接有一对拉杆，所述内径检测支架中部对称设有一对抱夹板，所述抱夹板中部与内径检测支架铰接连接，抱夹板的前侧具有与工件管口外径相符的弧形槽，所述拉杆对应铰接连接于抱夹板后侧，以实现抱夹板绕与内径检测支架的铰接点转动实现对工件上部管体的抱夹，所述插杆升降驱动为固定于内径检测支架上的气缸或电缸。
8.根据权利要求6所述的安全带导管检测设备，其特征在于：所述内径检测底座的旁侧固定有侧向压板机构，所述侧向压板机构包括固定于内径检测底座上的压板固定座及位于压板固定座旁侧且固定于内径检测底座斜向设置的压板气缸，所述压板固定座上铰接有拐状的压板，所述压板后侧与压板气缸的伸缩端铰接连接，压板前侧还固定有缓冲橡胶，所述传感器为固定在内径检测支架上的光电传感器或固定于内径检测支架上的位移传感器。
9.一种安全带导管检测设备的工作方法，其特征在于：所述安全带导管检测设备包括依次设置的安全带导管管头高度与小孔位置检测机构、安全带导管管头凹点内径检测机构、安全带导管管头通路及管头外径检测机构和安全带导管管头内径检测机构，所述安全带导管管头高度与小孔位置检测机构包括第一机架，第一机架上设有第一水平台面，第一水平台面的上表面设有用以安全带导管的U形管部分嵌入定位的第一U形定位槽，U形管部分的一端连接有竖直管部分，第一机架上穿设有位于第一水平台面上方并经第一个气缸驱动沿竖直管部分的管头径向伸缩的第一卡板，第一机架在U形管部分的另一端旁侧设有第二个气缸，第二个气缸驱动第一滑块，第一滑块上固设有用以插入该侧U形管部分上一小孔的第一插销；工作时，安全带导管的U形管部分嵌入第一U形定位槽进行定位，竖直管部分的管头朝上，第一卡板经第一个气缸驱动沿竖直管部分的管头径向伸缩，如果第一卡板被管头阻挡则管头高度不达标；第一滑块经第二个气缸驱动，当第一插销无法插入小孔，则小孔位置不达标；第二滑块经第二个气缸驱动，当T字形板件无法嵌入第一T形槽，则T字形板件的高度不达标。
10.根据权利要求1所述的安全带导管检测设备的工作方法，其特征在于：在安全带导管经过安全带导管管头高度与小孔位置检测机构检测后，再依次安全带导管管头凹点内径检测机构、安全带导管管头通路及管头外径检测机构和安全带导管管头内径检测机构的检测，最后输出。
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