CN111219407A - 一种新能源汽车动力组件及其加工制备方法 - Google Patents

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CN111219407A CN202010239946.9A CN202010239946A CN111219407A CN 111219407 A CN111219407 A CN 111219407A CN 202010239946 A CN202010239946 A CN 202010239946A CN 111219407 A CN111219407 A CN 111219407A
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Abstract

本发明涉及新能源汽车结构件技术领域，尤其是一种新能源汽车动力组件及其加工制备方法，包括输入轴端、输出轴端，在所述输入轴端与所述输出轴端之间设有若干个相互连接的曲拐组件，位于输入端与输出端的两所述曲拐组件上的对应的主轴颈为外主轴颈。采用组合式的曲轴结构，各个组件在进行组合时采用独特的连杆轴颈、主轴颈、外主轴颈以及输入端组件、输出组件的端部加设凸轮盘结构，并分别配合安装在对应的曲轴臂、平衡块的各凸轮盲槽内，通过栓接件实现紧固连接，避免了两者在使用状态下出现同轴度偏移的现象的发生，提高了连接的稳定性与抗扭矩力，使用时整体连接强度更高，保证运动的平稳性。

Description

一种新能源汽车动力组件及其加工制备方法
技术领域
本发明涉及新能源汽车结构件技术领域，特别涉及一种针对组合式曲轴结构的连接稳定性进行优化的改进型结构，尤其是一种新能源汽车动力组件及其加工制备方法。
背景技术
新能源汽车是指采用非常规的车用燃料作为动力来源或使用常规的车用燃料、采用新型车载动力装置，综合车辆的动力控制和驱动方面的先进技术，形成的技术原理先进、具有新技术、新结构的汽车。新能源汽车包括纯电动汽车、增程式电动汽车、混合动力汽车、燃料电池电动汽车、氢发动机汽车等。
其中，增程型插电混合动力车属于混合动力汽车中比较重要的一种新能源汽车类型，增程型插电混合动力车的电动机直接驱动车轮，发动机则用来于驱动发电机给电池进行充电。
在发动机的结构结构件中，其中曲轴的旋转是发动机的动力源，因此使得曲轴是汽车发动机的重要零件之一，其主要将连杆的往复运动变为旋转运动。在发动机中，曲轴轴颈安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞相连，形成典型的曲柄滑块机构。
随着混合式新能源汽车的不断发展，使得曲柄与新能源汽车上也有了结合，传统的曲柄结构通常为整体式结构，其结构强度较高，但是由于复杂的结构也使得其加工难度较大，成本较高，传统的机床不足以完成其加工，一般需要功能完备的数控加工中心才能完成制造；从成本以及加工难度上考虑，现在很多汽车采用组合式曲轴结构，降低了制造成本，但是现有的组合式曲轴结构在使用的过程中由于其零件结构设计的不足使得组合件连接时相互配合不足，使得其装配连接后整体强度较低，在连接汽缸使用时易出现轴接部位的松动且同心度在长期使用后受到影响，最终影响其运行的平稳性与使用寿命。
发明内容
本发明为解决上述技术问题之一所采用的技术方案是：一种新能源汽车动力组件，所述新能源汽车动力组件为组合式曲轴，所述组合式曲轴由碳素结构钢、合金结构钢或球墨铸铁制成，包括输入轴端、输出轴端，在所述输入轴端与所述输出轴端之间设有若干个相互连接的曲拐组件，所述曲拐组件由依次连接的主轴颈、连杆轴颈、曲轴臂或平衡块组成，中部相邻的两所述曲拐组件之间通过一中主轴颈同轴连接，各所述曲拐组件的主轴颈为分别与所述输入轴端、所述输出轴端、所述中主轴颈同轴设置，位于输入端与输出端的两所述曲拐组件上的对应的主轴颈为外主轴颈，两所述外主轴颈分别与所述输入轴端、所述输出轴端为一体成型固连组成输入端组件、输出组件。
优选地，各所述曲拐组件均为组合装配式结构件，在各所述曲轴臂或所述平衡块的两侧分别与其对应位置处的所述主轴颈（或所述外主轴颈）、所述连杆轴颈装配连接。
优选地，所述外主轴颈包括外主轴段，在所述外主轴段的外端面处一体成型有一主轴凸轮盘；所述主轴颈包括主轴段，在所述主轴段的两端面处均一体成型有一主轴凸轮盘；各所述主轴凸轮盘均配合固定安装在其对应位置处的所述曲轴臂的侧壁上开设的主轴凸轮盲槽内。
优选地，所述连杆轴颈包括连杆轴段，在所述连杆轴段的两端面处分别一体成型有一连杆轴凸轮盘，各所述连杆轴凸轮盘分别配合固定安装在其对应位置处的所述曲轴臂的侧壁上开设的连杆轴凸轮盲槽内，所述连杆轴颈上的两所述连杆轴凸轮盘为对称设置。
优选地，同一所述曲轴臂两侧的所述外主轴颈上的主轴段、所述连杆轴颈上的所述连杆轴凸轮盘凸起段均通过若干个栓接件紧固连接；同一所述曲轴臂两侧的所述外主轴颈上的所述主轴凸轮盘凸起段、所述连杆轴颈上的所述连杆轴段均通过若干个栓接件紧固连接。
优选地，所述栓接件包括一端部依次旋合插出所述外主轴颈、所述曲轴臂、所述连杆轴颈的合金螺栓，在所述合金螺栓的外端部旋合安装有一防脱螺母。
优选地，所述外主轴颈、所述曲轴臂、所述连杆轴颈的抵紧部位均设置有耐高温密封件。
优选地，所述中主轴颈包括中主轴段，在所述中主轴段的两端分别一体成型固连有一中主轴凸轮盘，各所述中主轴凸轮盘分别配合固定安装在其对应位置处的所述曲轴臂的侧壁上开设的中主轴凸轮盘盲槽内；同一所述平衡块两侧的所述中主轴上的所述中主轴凸轮盘凸起段、所述连杆轴颈上的所述连杆轴段均通过若干个栓接件紧固连接。
所述中主轴凸轮盘、所述主轴凸轮盘结构相同。
一种新能源汽车动力组件的加工制备方法，所述新能源汽车动力组件为权利要求1-4中任意一项所述的新能源汽车动力组件,包括如下步骤：
S1：预制铸造模具：
根据组合式曲轴上的输入端组件、输出组件、主轴颈、连杆轴颈、曲轴臂、平衡块的零件尺寸预制铸造模具；
S2：铸造上述各零件的毛坯件：
S3：初清砂；
S4：热处理：正火；
S5：二次清砂：清细砂；
S4：粗加工：依次粗加工上述各毛坯件；
S5：表面淬火及回火；
S6：精加工：依次精加工上述经粗精工处理后的各毛坯件；
S7：组装各零部件形成最终的组合式曲轴装配件。
优选地，所述S4中提及的粗加工包括输入端组件的粗加工，具体步骤包括：
a1：粗车输入轴端；
a2：粗车外主轴颈上的外主轴段并在端面、轴肩部位作倒角处理；
a3：上铣床：粗铣外主轴颈上的主轴凸轮盘、加工工艺退刀槽；
a4：钻端面中心螺纹孔。
优选地，所述S4中提及的粗加工包括输出组件的粗加工，具体步骤包括：
b1：粗车输入轴端部的法兰盘以及输入轴端；
b2：粗车外主轴颈上的外主轴段并在端面、轴肩部位作倒角处理；
b3：上铣床：粗铣外主轴颈上的主轴凸轮盘、加工工艺退刀槽；
b4：钻端面中心螺纹孔及各法兰盘安装孔。
优选地，所述S4中提及的粗加工包括主轴颈的粗加工，具体步骤包括：
c1：粗车主轴颈中部的主轴段；
c2：上铣床：粗铣主轴段两侧的主轴凸轮盘、加工工艺退刀槽；
c3：钻主轴凸轮盘上的各螺纹安装孔。
优选地，所述S4中提及的粗加工包括连杆轴颈的粗加工，具体步骤包括：
d1：粗车连杆轴颈中部的主轴段；
d2：上铣床：粗铣连杆轴段两侧的连杆轴凸轮盘、加工工艺退刀槽；
d3：钻连杆轴凸轮盘上的各螺纹安装孔。
优选地，所述S4中提及的粗加工包括曲轴臂的粗加工，具体步骤包括：
e1：粗铣曲轴臂两侧面上的主轴凸轮盲槽、连杆轴凸轮盲槽；
e2：粗铣曲轴臂剩余端面；
e3：钻曲轴臂各盲槽内的各螺纹安装孔。
优选地，所述S4中提及的粗加工包括平衡块的粗加工，具体步骤包括：
f1：粗铣平衡块两侧面上的中主轴凸轮盘盲槽、连杆轴凸轮盲槽；
f2：粗铣平衡块剩余端面；
f3：钻平衡块各盲槽内的各螺纹安装孔。
本发明的有益效果体现在：采用组合式的曲轴结构，各个组件在进行组合时采用独特的连杆轴颈、主轴颈、外主轴颈以及输入端组件、输出组件的端部加设凸轮盘结构，并分别配合安装在对应的曲轴臂、平衡块的各凸轮盲槽内，通过栓接件实现紧固连接，各增强了各轴颈与对应的曲轴臂、平衡块连接时的连接强度，同时通过各凸轮盘配合插装在凸轮盲槽内形成周向限位，避免了两者在使用状态下出现同轴度偏移的现象的发生，提高了连接的稳定性与抗扭矩力，使用时整体连接强度更高，保证运动的平稳性。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部件一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部件并不一定按照实际的比例绘制。
图1为本发明的组装结构示意图。
图2为图1中的A部的局部放大剖视结构示意图。
图3为本发明的输入端组件的组装结构示意图。
图4为本发明的输出端组件的组装结构示意图。
图5为本发明的主轴颈结构示意图。
图6为本发明的中主轴颈结构示意图。
图7为本发明的连杆轴颈结构示意图。
图8为本发明的曲轴臂结构示意图。
图9为本发明的平衡块结构示意图。
图中，1、曲拐组件；10、主轴颈；11、中主轴颈；111、外主轴颈；1101、主轴段；1102、主轴凸轮盲槽；1111、外主轴段；1112、中主轴段； 1113、中主轴凸轮盘；1114、主轴凸轮盘；1115、中主轴凸轮盘盲槽； 12、连杆轴颈；1201、连杆轴段；1202、连杆轴凸轮盘；1203、连杆轴凸轮盲槽；13、曲轴臂；14、平衡块； 2、输入轴端；3、输出轴端； 4、栓接件。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。如图1-9中所示：
一种新能源汽车动力组件，所述新能源汽车动力组件为组合式曲轴，所述组合式曲轴由碳素结构钢、合金结构钢或球墨铸铁制成，包括输入轴端2、输出轴端3，在所述输入轴端2与所述输出轴端3之间设有若干个相互连接的曲拐组件1，所述曲拐组件1由依次连接的主轴颈10、连杆轴颈12、曲轴臂13或平衡块14组成，中部相邻的两所述曲拐组件1之间通过一中主轴颈11同轴连接，各所述曲拐组件1的主轴颈10为分别与所述输入轴端2、所述输出轴端3、所述中主轴颈11同轴设置，位于输入端与输出端的两所述曲拐组件1上的对应的主轴颈10为外主轴颈111，两所述外主轴颈111分别与所述输入轴端2、所述输出轴端3为一体成型固连组成输入端组件、输出组件。
本曲轴采用组合式的曲轴结构，各个组件在进行组合时采用独特的连杆轴颈12、主轴颈10、外主轴颈111以及输入端组件、输出组件的端部加设凸轮盘结构，并分别配合安装在对应的曲轴臂13、平衡块14的各凸轮盲槽内，通过栓接件4实现紧固连接，各增强了各轴颈与对应的曲轴臂13、平衡块14连接时的连接强度，同时通过各凸轮盘配合插装在凸轮盲槽内形成周向限位，避免了两者在使用状态下出现同轴度偏移的现象的发生，提高了连接的稳定性与抗扭矩力，使用时整体连接强度更高，保证运动的平稳性。
优选地，各所述曲拐组件1均为组合装配式结构件，在各所述曲轴臂13或所述平衡块14的两侧分别与其对应位置处的所述主轴颈10（或所述外主轴颈111）、所述连杆轴颈12装配连接。
采用装配式连接可以降低整体零件的加工成本，各分布零件的加工难度相对降低，相对于整体式曲轴的加工难度与交工成本相对降低，同时也降低了对加工机床的加工能力的要去，普通机床即可完成加工。
优选地，所述外主轴颈111包括外主轴段1111，在所述外主轴段1111的外端面处一体成型有一主轴凸轮盘1114；所述主轴颈10包括主轴段1101，在所述主轴段1101的两端面处均一体成型有一主轴凸轮盘1114；各所述主轴凸轮盘1114均配合固定安装在其对应位置处的所述曲轴臂13的侧壁上开设的主轴凸轮盲槽1102内。
通过在各个轴颈的端部设置一体连接的凸轮盘，且各个凸轮盘在安装时配合在各个对应的曲轴臂13或平衡块14侧面上的各个凸轮槽内，配合方式为过度配合或过盈配合，通过栓接件4自身能够起到防止各轴颈与曲轴臂13或平衡块14相对旋转的作用，同时通过各个凸轮盘部位能起到机械式刚性阻挡的作用，从而保证相对稳定，降低其产生同轴度错位的现象的发生，保证运行的时的同轴度进而减少运行时的轴错位震荡。
优选地，所述连杆轴颈12包括连杆轴段1201，在所述连杆轴段1201的两端面处分别一体成型有一连杆轴凸轮盘1202，各所述连杆轴凸轮盘1202分别配合固定安装在其对应位置处的所述曲轴臂13的侧壁上开设的连杆轴凸轮盲槽1203内，所述连杆轴颈12上的两所述连杆轴凸轮盘1202为对称设置。
优选地，同一所述曲轴臂13两侧的所述外主轴颈111上的外主轴段1111、所述连杆轴颈12上的所述连杆轴凸轮盘1202凸起段均通过若干个栓接件4紧固连接；同一所述曲轴臂13两侧的所述外主轴颈111上的所述主轴凸轮盘1114凸起段、所述连杆轴颈12上的所述连杆轴段1201均通过若干个栓接件4紧固连接。
优选地，所述栓接件4包括一端部依次旋合插出所述外主轴颈111、所述曲轴臂13、所述连杆轴颈12的合金螺栓，在所述合金螺栓的外端部旋合安装有一防脱螺母。
优选地，所述外主轴颈111、所述曲轴臂13、所述连杆轴颈12的抵紧部位均设置有耐高温密封件。
优选地，所述中主轴颈11包括中主轴段1112，在所述中主轴段1112的两端分别一体成型固连有一中主轴凸轮盘1113，各所述中主轴凸轮盘1113分别配合固定安装在其对应位置处的所述曲轴臂13的侧壁上开设的中主轴凸轮盘盲槽1115内；同一所述平衡块14两侧的所述中主轴颈上的所述中主轴凸轮盘1113凸起段、所述连杆轴颈12上的所述连杆轴段均通过若干个栓接件4紧固连接。
所述中主轴凸轮盘1113、所述主轴凸轮盘1114结构相同。
一种新能源汽车动力组件的加工制备方法，所述新能源汽车动力组件为权利要求1-4中任意一项所述的新能源汽车动力组件,包括如下步骤：
S1：预制铸造模具：
根据组合式曲轴上的输入端组件、输出组件、主轴颈10、连杆轴颈12、曲轴臂13、平衡块14的零件尺寸预制铸造模具；
S2：铸造上述各零件的毛坯件：
S3：初清砂；
S4：热处理：正火；
S5：二次清砂：清细砂；
S4：粗加工：依次粗加工上述各毛坯件；
S5：表面淬火及回火；
S6：精加工：依次精加工上述经粗精工处理后的各毛坯件；
S7：组装各零部件形成最终的组合式曲轴装配件。
优选地，所述S4中提及的粗加工包括输入端组件的粗加工，具体步骤包括：
a1：粗车输入轴端2；
主轴转速为600转/分、进给量70毫米/分、端面平直度0.02；
a2：粗车外主轴颈111上的外主轴段并在端面、轴肩部位作倒角处理；
主轴转速为600转/分、进给量70毫米/分、端面平直度0.02；
a3：上铣床：粗铣外主轴颈111上的主轴凸轮盘、加工工艺退刀槽；
主轴转速为700转/分、进给量60毫米/分；
a4：钻端面中心螺纹孔。
主轴转速为1000转/分。
优选地，所述S4中提及的粗加工包括输出组件的粗加工，具体步骤包括：
b1：粗车输入轴端2部的法兰盘以及输入轴端2；
主轴转速为600转/分、进给量70毫米/分、端面平直度0.02；
b2：粗车外主轴颈111上的外主轴段并在端面、轴肩部位作倒角处理；
主轴转速为600转/分、进给量70毫米/分、端面平直度0.02；
b3：上铣床：粗铣外主轴颈111上的主轴凸轮盘、加工工艺退刀槽；
主轴转速为700转/分、进给量60毫米/分、端面平直度0.02；
b4：钻端面中心螺纹孔及各法兰盘安装孔。
主轴转速为1000转/分。
优选地，所述S4中提及的粗加工包括主轴颈10的粗加工，具体步骤包括：
c1：粗车主轴颈10中部的主轴段；
主轴转速为600转/分、进给量70毫米/分、端面平直度0.02；
c2：上铣床：粗铣主轴段两侧的主轴凸轮盘、加工工艺退刀槽；
主轴转速为700转/分、进给量60毫米/分、端面平直度0.02；
c3：钻主轴凸轮盘上的各螺纹安装孔。
主轴转速为1000转/分。
优选地，所述S4中提及的粗加工包括连杆轴颈12的粗加工，具体步骤包括：
d1：粗车连杆轴颈12中部的主轴段；
主轴转速为600转/分、进给量70毫米/分、端面平直度0.02；
d2：上铣床：粗铣连杆轴段两侧的连杆轴凸轮盘1202、加工工艺退刀槽；
主轴转速为700转/分、进给量60毫米/分、端面平直度0.02；
d3：钻连杆轴凸轮盘1202上的各螺纹安装孔。
主轴转速为1000转/分。
优选地，所述S4中提及的粗加工包括曲轴臂13的粗加工，具体步骤包括：
e1：粗铣曲轴臂13两侧面上的主轴凸轮盲槽1102、连杆轴凸轮盲槽1203；
主轴转速为700转/分、进给量50毫米/分、端面平直度0.02；
e2：粗铣曲轴臂13剩余端面；
主轴转速为700转/分、进给量50毫米/分、端面平直度0.02；
e3：钻曲轴臂13各盲槽内的各螺纹安装孔。
主轴转速为1000转/分。
优选地，所述S4中提及的粗加工包括平衡块14的粗加工，具体步骤包括：
f1：粗铣平衡块14两侧面上的中主轴凸轮盘盲槽、连杆轴凸轮盲槽1203；
主轴转速为700转/分、进给量50毫米/分、端面平直度0.02；
f2：粗铣平衡块14剩余端面；
主轴转速为700转/分、进给量50毫米/分、端面平直度0.02；
f3：钻平衡块14各盲槽内的各螺纹安装孔。
主轴转速为1000转/分。
优选地，所述S6中提及的精加工包括输入端组件的粗加工，具体步骤包括：
a11：精车输入轴端2；
主轴转速为1200转/分、进给量30毫米/分、端面平直度0.015；
a21：精车外主轴颈111上的外主轴段并在端面；
主轴转速为1200转/分、进给量30毫米/分、端面平直度0.015；
a31：上铣床：精铣外主轴颈111上的主轴凸轮盘。
主轴转速为1000转/分、进给量20毫米/分、端面平直度0.015；
优选地，所述S6中提及的精加工包括输出组件的粗加工，具体步骤包括：
b11：精车输入轴端2部的法兰盘以及输入轴端2；
主轴转速为1200转/分、进给量30毫米/分、端面平直度0.015；
b21：精车外主轴颈111上的外主轴段并在端面；
主轴转速为1200转/分、进给量30毫米/分、端面平直度0.015；
b31：上铣床：精铣外主轴颈111上的主轴凸轮盘。
主轴转速为1000转/分、进给量20毫米/分、端面平直度0.015；
优选地，所述S6中提及的精加工包括主轴颈10的粗加工，具体步骤包括：
c11：精车主轴颈10中部的主轴段；
主轴转速为1200转/分、进给量30毫米/分、端面平直度0.015；
c21：上铣床：精铣主轴段两侧的主轴凸轮盘。
主轴转速为1000转/分、进给20毫米/分、端面平直度0.015；
优选地，所述S6中提及的精加工包括连杆轴颈12的粗加工，具体步骤包括：
d11：精车连杆轴颈12中部的主轴段；
主轴转速为1200转/分、进给量30毫米/分、端面平直度0.015；
d21：上铣床：精铣连杆轴段两侧的连杆轴凸轮盘1202。
主轴转速为1000转/分、进给量20毫米/分、端面平直度0.015；
优选地，所述S6中提及的精加工包括曲轴臂13的粗加工，具体步骤包括：
e11：精铣曲轴臂13两侧面上的主轴凸轮盲槽1102；
主轴转速为1200转/分、进给量30毫米/分、端面平直度0.015；
e21：精铣曲轴臂13剩余端面。
主轴转速为1000转/分、进给量20毫米/分、端面平直度0.015；
优选地，所述S6中提及的精加工包括平衡块14的粗加工，具体步骤包括：
f11：精铣平衡块14两侧面上的中主轴凸轮盘盲槽、连杆轴凸轮盲槽1203；
主轴转速为1200转/分、进给量30毫米/分、端面平直度0.015；
f21：精铣平衡块14剩余端面。
主轴转速为1000转/分、进给量20毫米/分、端面平直度0.015；
曲轴的各零件重要工作面的加工技术要求见图纸标注。
安装图纸配合关系将各两件组合装配形成最终组合式曲轴零件，涂抹防锈油防止待用。
以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中；对于本技术领域的技术人员来说，对本发明实施方式所做出的任何替代改进或变换均落在本发明的保护范围内。
本发明未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。

Claims (10)

1.一种新能源汽车动力组件，所述新能源汽车动力组件为组合式曲轴，所述组合式曲轴由碳素结构钢、合金结构钢或球墨铸铁制成，包括输入轴端、输出轴端，其特征在于：在所述输入轴端与所述输出轴端之间设有若干个相互连接的曲拐组件，所述曲拐组件由依次连接的主轴颈、连杆轴颈、曲轴臂或平衡块组成，中部相邻的两所述曲拐组件之间通过一中主轴颈同轴连接，各所述曲拐组件的主轴颈为分别与所述输入轴端、所述输出轴端、所述中主轴颈同轴设置，位于输入端与输出端的两所述曲拐组件上的对应的主轴颈为外主轴颈，两所述外主轴颈分别与所述输入轴端、所述输出轴端为一体成型固连组成输入端组件、输出组件。
2.根据权利要求1所述的一种新能源汽车动力组件，其特征在于：各所述曲拐组件均为组合装配式结构件，在各所述曲轴臂或所述平衡块的两侧分别与其对应位置处的所述主轴颈（或所述外主轴颈）、所述连杆轴颈装配连接。
3.根据权利要求2所述的一种新能源汽车动力组件，其特征在于：所述外主轴颈包括外主轴段，在所述外主轴段的外端面处一体成型有一主轴凸轮盘；所述主轴颈包括主轴段，在所述主轴段的两端面处均一体成型有一主轴凸轮盘；各所述主轴凸轮盘均配合固定安装在其对应位置处的所述曲轴臂的侧壁上开设的主轴凸轮盲槽内。
4.根据权利要求3所述的一种新能源汽车动力组件，其特征在于：所述连杆轴颈包括连杆轴段，在所述连杆轴段的两端面处分别一体成型有一连杆轴凸轮盘，各所述连杆轴凸轮盘分别配合固定安装在其对应位置处的所述曲轴臂的侧壁上开设的连杆轴凸轮盲槽内，所述连杆轴颈上的两所述连杆轴凸轮盘为对称设置。
5.一种新能源汽车动力组件的加工制备方法，所述新能源汽车动力组件为权利要求1-4中任意一项所述的新能源汽车动力组件,其特征在于：包括如下步骤：
S1：预制铸造模具：
根据组合式曲轴上的输入端组件、输出组件、主轴颈、连杆轴颈、曲轴臂、平衡块的零件尺寸预制铸造模具；
S2：铸造上述各零件的毛坯件：
S3：初清砂；
S4：热处理：正火；
S5：二次清砂：清细砂；
S4：粗加工：依次粗加工上述各毛坯件；
S5：表面淬火及回火；
S6：精加工：依次精加工上述经粗精工处理后的各毛坯件；
S7：组装各零部件形成最终的组合式曲轴装配件。
6.一种新能源汽车动力组件的加工制备方法，其特征在于：所述S4中提及的粗加工包括输入端组件的粗加工，具体步骤包括：
a1：粗车输入轴端；
a2：粗车外主轴颈上的外主轴段并在端面、轴肩部位作倒角处理；
a3：上铣床：粗铣外主轴颈上的主轴凸轮盘、加工工艺退刀槽；
a4：钻端面中心螺纹孔。
7.一种新能源汽车动力组件的加工制备方法，其特征在于：所述S4中提及的粗加工包括输出组件的粗加工，具体步骤包括：
b1：粗车输入轴端部的法兰盘以及输入轴端；
b2：粗车外主轴颈上的外主轴段并在端面、轴肩部位作倒角处理；
b3：上铣床：粗铣外主轴颈上的主轴凸轮盘、加工工艺退刀槽；
b4：钻端面中心螺纹孔及各法兰盘安装孔。
8.一种新能源汽车动力组件的加工制备方法，其特征在于：所述S4中提及的粗加工包括主轴颈的粗加工，具体步骤包括：
c1：粗车主轴颈中部的主轴段；
c2：上铣床：粗铣主轴段两侧的主轴凸轮盘、加工工艺退刀槽；
c3：钻主轴凸轮盘上的各螺纹安装孔。
9.一种新能源汽车动力组件的加工制备方法，其特征在于：所述S4中提及的粗加工包括连杆轴颈的粗加工，具体步骤包括：
d1：粗车连杆轴颈中部的主轴段；
d2：上铣床：粗铣连杆轴段两侧的连杆轴凸轮盘、加工工艺退刀槽；
d3：钻连杆轴凸轮盘上的各螺纹安装孔。
10.一种新能源汽车动力组件的加工制备方法，其特征在于：所述S4中提及的粗加工包括曲轴臂的粗加工，具体步骤包括：
e1：粗铣曲轴臂两侧面上的主轴凸轮盲槽、连杆轴凸轮盲槽；
e2：粗铣曲轴臂剩余端面；
e3：钻曲轴臂各盲槽内的各螺纹安装孔。
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