CN111218981B - 一种弯扭网格及其制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种弯扭网格，包括：一组弯扭型箱体和一组蝶形节点，所述弯扭型箱体与蝶形节点连接，形成弯扭网格，且所述弯扭网格中的弯扭型箱体和蝶形节点不在同一平面上。本发明中所述的一种弯扭网格，通过弯扭型箱体和蝶形节点相配合，让其能够实现空间扭曲，且整个结构简单、设计合理，易加工、便于安装，让其在保证稳定性、支撑性和安全性的同时能够满足结构异形的需要，从而让其更好的满足施工设计的需要；还涉及弯扭网格的制作方法。

Description

一种弯扭网格及其制作方法

技术领域

本发明属于钢结构制造领域，特别涉及一种弯扭网格及其制作方法。

背景技术

随着社会经济的快速发展，人们的生活水平和生活质量都在不断的提高，且无论是生产还是生活，人们的节奏都在不断的加快，建筑行业也是如此。当前人们无论是办公场所还是住宅，其大多都是采用混凝土建筑，我们都知道混凝土建筑的施工工期较长，且，其受天气的影响较为严重，特别是冬季，我们可以看到冬天零下后，诸多的建筑工地都会停工，从而导致整个建筑的工期边长，且，与此同时，混凝土建筑施工所需的工种较为繁杂，大工、小工、木工、瓦工等，对人员的要求较高，且随着材料和人工费的不断增加，将会导致整个建筑的成本较高，投入的成本越来越大；且随着人们对生活和工作的要求越来越多，越来越多的年轻人不愿意再从事建筑行业等因素导致促生了钢结构建筑的产生；

目前，在许多钢结构工程中，由于追求美化和异化，而设计出许多新颖奇特的风格形式。为了满足受力要求，从而形成了非常复杂、奇特的构造节点。为了加工制作出这些复杂的结构和节点，就给我们加工制作带来了非常大的难度。提高异形构件制作功效势在必行。在此情况下，能有效保证钢结构构件加工制作、提高功效、缩短工期的加工制作钢结构技术，有着巨大的施展空间。

大多数的场馆都需要标新立异，然而现有的大多数的场馆虽然是异形，但是其大多是规则的部件拼装而成的，对于一些弧线形的设计还是有局限性的，因而现有的钢结构部件还不能够满足建筑施工的要求，其还有待于改进。

发明内容

发明目的：为了克服以上不足，本发明的目的是提供一种弯扭网格，其结构简单，设计合理，便于安装，通过弯扭型箱体和蝶形节点相配合，让其能够实现空间扭曲，且整个结构简单、设计合理，易加工、便于安装，让其在保证稳定性、支撑性和安全性的同时能够满足结构异形的需要。

技术方案：为了实现上述目的，本发明提供了一种弯扭网格，包括：一组弯扭型箱体和一组蝶形节点，所述弯扭型箱体与蝶形节点连接，形成弯扭网格，且所述弯扭网格中的弯扭型箱体和蝶形节点不在同一平面上。

本发明中所述的一种弯扭网格，通过弯扭型箱体和蝶形节点相配合，让其能够实现空间扭曲，且整个结构简单、设计合理，易加工、便于安装，让其在保证稳定性、支撑性和安全性的同时能够满足结构异形的需要，从而让其更好的满足施工设计的需要。

本发明中所述弯扭型箱体中设有箱体底板、一组箱体腹板和箱体顶板，所述箱体腹板相对设于箱体底板上，所述箱体顶板设于箱体腹板的上方，且所述弯扭型箱体的内部设有一组加劲助。

本发明中所述箱体底板、一组箱体腹板和箱体顶板均为弯扭型构件。保证其实现不规则的效果。

本发明中所述蝶形节点中设有底板、顶板和一组腹板，所述底板和顶板均呈蝶形，所述顶板设于底板的上方，且所述底板和顶板的分支部分形成多组牛腿，所述腹板设于底板和顶板之间，并设于底板和顶板形成的两牛腿之间，且所述牛腿的端口设有端封板。整个节点的结构简单、设计合理，通过在底板和顶板的分支部分形成多组牛腿让其在保证结构稳定性和安全性的同时，也能够实现多方向的连接，让其更好的实现钢结构建筑中异形安装的需要。

本发明中所述底板和顶板中均设有板件本体和一组分支，所述分支设于板件本体的四个方向上，且两两分支之间设于弧形凹槽。

本发明中所述腹板中设有中间腹板和一组侧腹板，所述侧腹板设于中间腹板的两侧，且所述的腹板与牛腿相配合。

本发明中所述中间腹板呈弧形，其弧度与底板和顶板上两两分支上的弧线凹槽的弧度相同。所述弧形凹槽与腹板相配合，大大的提高两者连接的紧密性，从而提高整个结构的稳定性和使用的安全性。

本发明中所述端封板呈方形，其上设有开口，且所述端封板上位于开口的内侧设有封网。

本发明中所述的弯扭网格的制作方法，具体的制作方法如下：

1）：首先制作前将弯扭网格预先进行零、部件的拆分，即对弯扭型箱体和蝶形节点进行拆分； 2）：然后按照要求对上述步骤中拆分出的零、部件进行单独加工，即对箱体底板、一组箱体腹板和箱体顶板，根据弯扭型箱体上的空间坐标进行对其中的壁板的展开，并同时生成箱体内部的加劲肋安装位置线，这样就可根据展开的线型数据，然后将壁板切割数据输入数控切割机进行壁板的下料切割；

再对加工后的各部分零件板外形尺寸下料校对合格后在组装胎架上进行整体组装即可。

本发明中所述的弯扭网格的制作方法，所述弯扭型箱体和蝶形节点的具体加工步骤如下：

1）：首先对蝶形节点进行组装：a、蝶形节点组装时，采用面板为基准面进行组装，首先将底板吊上水平胎架进行定位；定位合格后，将腹板吊上组装胎架进行定位，定位时将腹板外侧与底板外侧齐平，同时控制腹板的垂直度，合格后将腹板与底板点焊牢固；

c、待腹板与底板定位合格后，将顶板吊上组装胎架进行定位，定位时将顶板端口中心与底板端口中心齐平，同时控制顶板与地面位置的吻合度及节点对接端口的对角线精度，合格后将顶板与腹板点焊牢固；

d、待蝶形节点的腹板与顶板定位合格后，将端封板进行定位安装，端封板定位合格后点焊牢固，然后进行整体焊接；

2）：在上述蝶形节点进行组装的同时另一组施工队对弯扭型箱体的组装；

A、弯扭型箱体组装时，采用面板为基准面进行组装，首先将箱体底板吊上水平胎架进行定位,定位前须预先根据弯扭型箱体的定位坐标在地面上划出地样线并搭设胎架，定位时将箱体底板对接端口中心线及对接端口外侧线对准地面位置线，同时须控制其端部与地面的吻合度，箱体底板定位时采用挂线锤的方法检验底板的吻合度，合格后点焊牢固；

B、弯扭型箱体的箱体底板定位合格后，将两侧箱体腹板吊上组装胎架进行定位，定位时将箱体腹板外侧与箱体底板外侧齐平，同时控制两侧箱体腹板端点的坐标点，合格后将箱体腹板与箱体底板点焊牢固；

C、待弯扭型箱体的箱体腹板与箱体底板定位合格后，将箱体顶板吊上组装胎架进行定位，定位时将箱体顶板端口中心与地样中心线齐平，同时控制箱体顶板两端点与地面线型的吻合度及对接端口的对角线精度，合格后将箱体顶板与箱体腹板点焊牢固后进行整体焊接，两端对接端口将预留100~150mm不焊，以便整体对接装焊时调节；

3）：待上述蝶形节点和弯扭型箱体组装完成后，进行蝶形节点及弯扭型箱体整体装焊工艺：

即待蝶形节点及弯扭型箱体均单独焊接合格后，根据弯扭网格的整体坐标，在地面上划出整体的地样线并搭设胎架，而后将焊接合格后的蝶形节点及弯扭型箱体逐个吊上胎架上进行定位，定位时将对接端口中心对准地面端口投影中心线，同时控制端部位置与地面坐标线位置吻合，每定位合格一个节点后须点焊牢固；

待弯扭网格整体定位合格并点焊牢固后，进行整体对接。

上述技术方案可以看出，本发明具有如下有益效果：。

1、本发明中所述的一种弯扭网格，通过弯扭型箱体和蝶形节点相配合，让其能够实现空间扭曲，且整个结构简单、设计合理，易加工、便于安装，让其在保证稳定性、支撑性和安全性的同时能够满足结构异形的需要，从而让其更好的满足施工设计的需要。

2、本发明中所述蝶形节点中设有底板、顶板和一组腹板，所述底板和顶板均呈蝶形，整个节点的结构简单、设计合理，通过在底板和顶板的分支部分形成多组牛腿让其在保证结构稳定性和安全性的同时，也能够实现多方向的连接，让其更好的实现钢结构建筑中异形安装的需要。

3、本发明中所述的弯扭网格的制作方法，整个制作过程简单、方便，通过对部件进行拆分，同时对零、部件进行加工，最后进行组装焊接，在加工的过程中，每个工序都进行严格仔细的检验，保证其加工的精准度，在保证加工质量的同时，也大大的提高了其加工的效率，从而让其更好的满足施工的需要。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明中弯扭型箱体的结构示意图；

图3为本发明中蝶形节点的结构示意图；

图4为本发明中的蝶形节点的底板结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本发明。

实施例1

如图所示的一种弯扭网格，包括：一组弯扭型箱体1和一组蝶形节点2，所述弯扭型箱体1与蝶形节点2连接，形成弯扭网格3，且所述弯扭网格3中的弯扭型箱体1和蝶形节点2不在同一平面上。

进一步的，所述弯扭型箱体1中设有箱体底板11、一组箱体腹板12和箱体顶板13，所述箱体腹板12相对设于箱体底板11上，所述箱体顶板13设于箱体腹板12的上方，且所述弯扭型箱体1的内部设有一组加劲助。

优选的，所述箱体底板11、一组箱体腹板12和箱体顶板13均为弯扭型构件。

进一步的，所述蝶形节点2中设有底板21、顶板22和一组腹板23，所述底板21和顶板22均呈蝶形，所述顶板22设于底板21的上方，且所述底板21和顶板22的分支202部分形成多组牛腿24，所述腹板23设于底板21和顶板22之间，并设于底板21和顶板22形成的两牛腿24之间，且所述牛腿24的端口设有端封板25。

进一步优选的，所述底板1和顶板22中均设有板件本体201和一组分支202，所述分支202设于板件本体201的四个方向上，且两两分支202之间设于弧形凹槽203。

优选的，所述腹板23中设有中间腹板231和一组侧腹板232，所述侧腹板232设于中间腹板231的两侧，且所述的腹板23与牛腿24相配合。

优选的，所述中间腹板231呈弧形，其弧度与底板21和顶板22上两两分支202上的弧线凹槽203的弧度相同。

进一步的，所述端封板25呈方形，其上设有开口251，且所述端封板5上位于开口251的内侧设有封网52。

实施例2

如图所示的一种弯扭网格，包括：一组弯扭型箱体1和一组蝶形节点2，所述弯扭型箱体1与蝶形节点2连接，形成弯扭网格3，且所述弯扭网格3中的弯扭型箱体1和蝶形节点2不在同一平面上。

进一步的，所述弯扭型箱体1中设有箱体底板11、一组箱体腹板12和箱体顶板13，所述箱体腹板12相对设于箱体底板11上，所述箱体顶板13设于箱体腹板12的上方，且所述弯扭型箱体1的内部设有一组加劲助。

优选的，所述箱体底板11、一组箱体腹板12和箱体顶板13均为弯扭型构件。

进一步的，所述蝶形节点2中设有底板21、顶板22和一组腹板23，所述底板21和顶板22均呈蝶形，所述顶板22设于底板21的上方，且所述底板21和顶板22的分支202部分形成多组牛腿24，所述腹板23设于底板21和顶板22之间，并设于底板21和顶板22形成的两牛腿24之间，且所述牛腿24的端口设有端封板25。

进一步优选的，所述底板1和顶板22中均设有板件本体201和一组分支202，所述分支202设于板件本体201的四个方向上，且两两分支202之间设于弧形凹槽203。

优选的，所述腹板23中设有中间腹板231和一组侧腹板232，所述侧腹板232设于中间腹板231的两侧，且所述的腹板23与牛腿24相配合。

优选的，所述中间腹板231呈弧形，其弧度与底板21和顶板22上两两分支202上的弧线凹槽203的弧度相同。

进一步的，所述端封板25呈方形，其上设有开口251，且所述端封板5上位于开口251的内侧设有封网52。

本实施例中所述的弯扭网格的制作方法，具体的制作方法如下：

1）：首先制作前将弯扭网格3预先进行零、部件的拆分，即对弯扭型箱体1和蝶形节点2进行拆分；

2）：然后按照要求对上述步骤中拆分出的零、部件进行单独加工，即对箱体底板11、一组箱体腹板12和箱体顶板13，再对加工后的各部分零件板外形尺寸下料校对合格后在组装胎架上进行整体组装即可。

本实施例中所述的弯扭网格的制作方法，所述弯扭型箱体1和蝶形节点2的具体加工步骤如下：

1）：首先对蝶形节点2进行组装：a、蝶形节点组装时，采用面板为基准面进行组装，首先将底板21吊上水平胎架进行定位；定位前须预先进行地面划线并搭设胎架，定位时将底板对接端口中心线及对接端口外侧线对准地面位置线，同时须控制其端部与地面的吻合度，底板定位时采用挂线锤的方法检验底板的吻合度，合格后点焊牢固，

b、底板21定位合格后，将腹板22吊上组装胎架进行定位，定位时将腹板22外侧与底板21外侧齐平，同时控制腹板22的垂直度，合格后将腹板22与底板21点焊牢固；

c、待腹板22与底板21定位合格后，将顶板23吊上组装胎架进行定位，定位时将顶板23端口中心与底板21端口中心齐平，同时控制顶板23与地面位置的吻合度及节点对接端口的对角线精度，合格后将顶板23与腹板22点焊牢固；

d、待蝶形节点的腹板22与顶板21定位合格后，将端封板25进行定位安装，端封板25定位合格后点焊牢固，然后进行整体焊接；

2）：在上述蝶形节点2进行组装的同时另一组施工队对弯扭型箱体1的组装；

A、弯扭型箱体组装时，采用面板为基准面进行组装，首先将箱体底板11吊上水平胎架进行定位,定位前须预先根据弯扭型箱体1的定位坐标在地面上划出地样线并搭设胎架，定位时将箱体底板11对接端口中心线及对接端口外侧线对准地面位置线，同时须控制其端部与地面的吻合度，箱体底板11定位时采用挂线锤的方法检验底板的吻合度，合格后点焊牢固；

B、弯扭型箱体1的箱体底板11定位合格后，将两侧箱体腹板12吊上组装胎架进行定位，定位时将箱体腹板12外侧与箱体底板11外侧齐平，同时控制两侧箱体腹板12端点的坐标点，合格后将箱体腹板12与箱体底板11点焊牢固；

C、待弯扭型箱体1的箱体腹板12与箱体底板11定位合格后，将箱体顶板13吊上组装胎架进行定位，定位时将箱体顶板13端口中心与地样中心线齐平，同时控制箱体顶板13两端点与地面线型的吻合度及对接端口的对角线精度，合格后将箱体顶板13与箱体腹板12点焊牢固后进行整体焊接，两端对接端口将预留100~150mm不焊，以便整体对接装焊时调节；

3）：待上述蝶形节点2和弯扭型箱体1组装完成后，进行蝶形节点及弯扭型箱体1整体装焊工艺：

即待蝶形节点2及弯扭型箱体1均单独焊接合格后，根据弯扭网格3的整体坐标，在地面上划出整体的地样线并搭设胎架，而后将焊接合格后的蝶形节点2及弯扭型箱体1逐个吊上胎架上进行定位，定位时将对接端口中心对准地面端口投影中心线，同时控制端部位置与地面坐标线位置吻合，每定位合格一个节点后须点焊牢固；

待弯扭网格整体定位合格并点焊牢固后，进行整体对接。

实施例3

本实施例中所述的弯扭网格的制作方法，具体的制作方法如下：

1）：首先制作前将弯扭网格3预先进行零、部件的拆分，即对弯扭型箱体1和蝶形节点2进行拆分；将蝶形节点壁板及弯扭型箱体1壁板划分为零件；所有零件板均采用数控排版、切割，优先采用数控等离子进行切割，以减小切割所引起的变形；下料后弹出横隔板的安装位置线及二端的企口位置线，壁板加工采用卷板机卷压成形，以便壁板受力均匀，外观无压痕。

2）：然后按照要求对上述步骤中拆分出的零、部件进行单独加工，即对箱体底板11、一组箱体腹板12和箱体顶板13，根据弯扭壁板上的空间坐标进行对壁板的展开，并同时生成箱体内部的加劲肋安装位置线，这样就可根据展开的线型数据，然后将壁板切割数据输入数控切割机进行壁板的下料切割；

再对加工后的各部分零件板外形尺寸下料校对合格后在组装胎架上进行整体组装即可。

本实施例中所述的弯扭网格的制作方法，所述弯扭型箱体1和蝶形节点2的具体加工步骤如下：

1）：首先对蝶形节点2进行组装：a、蝶形节点组装时，采用面板为基准面进行组装，首先将底板21吊上水平胎架进行定位；定位前须预先进行地面划线并搭设胎架，定位时将底板对接端口中心线及对接端口外侧线对准地面位置线，同时须控制其端部与地面的吻合度，底板定位时采用挂线锤的方法检验底板的吻合度，合格后点焊牢固，

b、底板21定位合格后，将腹板22吊上组装胎架进行定位，定位时将腹板22外侧与底板21外侧齐平，同时控制腹板22的垂直度，合格后将腹板22与底板21点焊牢固；

c、待腹板22与底板21定位合格后，将顶板23吊上组装胎架进行定位，定位时将顶板23端口中心与底板21端口中心齐平，同时控制顶板23与地面位置的吻合度及节点对接端口的对角线精度，合格后将顶板23与腹板22点焊牢固；

d、待蝶形节点的腹板22与顶板21定位合格后，将端封板25进行定位安装，端封板25定位合格后点焊牢固，然后进行整体焊接；

2）：在上述蝶形节点2进行组装的同时另一组施工队对弯扭型箱体1的组装；

A、弯扭型箱体组装时，采用面板为基准面进行组装，首先将箱体底板11吊上水平胎架进行定位,定位前须预先根据弯扭型箱体1的定位坐标在地面上划出地样线并搭设胎架，定位时将箱体底板11对接端口中心线及对接端口外侧线对准地面位置线，同时须控制其端部与地面的吻合度，箱体底板11定位时采用挂线锤的方法检验底板的吻合度，合格后点焊牢固；

B、弯扭型箱体1的箱体底板11定位合格后，将两侧箱体腹板12吊上组装胎架进行定位，定位时将箱体腹板12外侧与箱体底板11外侧齐平，同时控制两侧箱体腹板12端点的坐标点，合格后将箱体腹板12与箱体底板11点焊牢固；

C、待弯扭型箱体1的箱体腹板12与箱体底板11定位合格后，将箱体顶板13吊上组装胎架进行定位，定位时将箱体顶板13端口中心与地样中心线齐平，同时控制箱体顶板13两端点与地面线型的吻合度及对接端口的对角线精度，合格后将箱体顶板13与箱体腹板12点焊牢固后进行整体焊接，两端对接端口将预留100~150mm不焊，以便整体对接装焊时调节；

3）：待上述蝶形节点2和弯扭型箱体1组装完成后，进行蝶形节点及弯扭型箱体1整体装焊工艺：

即待蝶形节点2及弯扭型箱体1均单独焊接合格后，根据弯扭网格3的整体坐标，在地面上划出整体的地样线并搭设胎架，而后将焊接合格后的蝶形节点2及弯扭型箱体1逐个吊上胎架上进行定位，定位时将对接端口中心对准地面端口投影中心线，同时控制端部位置与地面坐标线位置吻合，每定位合格一个节点后须点焊牢固；

待弯扭网格整体定位合格并点焊牢固后，进行整体对接。

在施工时，制作前将弯扭网格预先进行零、部件的拆分。将蝶形节点壁板及弯扭箱型壁板划分为零件；所有零件板均采用数控排版、切割，优先采用数控等离子进行切割，以减小切割所引起的变形。下料后弹出横隔板的安装位置线及二端的企口位置线，壁板加工采用卷板机卷压成形，以便壁板受力均匀，外观无压痕。

弯扭壁板加工制作完成后，采用特制样箱对其精度进行检测，各部分零件板外形尺寸下料校对合格后在组装胎架上进行整体组装，以此保证弯扭网格的制作精度要求满足设计及规范的要求。

由于弯扭网格存在外观要求，且整体组装外形尺寸控制要求严，故弯扭壁板的组装焊接工艺非常重要，根据弯扭网格其自身的结构特点拟采用整体组装法进行组装，以保证单构件的制作精度要求满足现场拼装及设计的要求。

弯扭壁板加工工艺及保证措施

（1）弯扭壁板加工精度措施

本工程扭曲箱形四块壁板均为空间弯扭形状，且弯扭曲率比较利害，为控制放样下料精度，壁板的展开尤其重要，壁板展开若采用手工放样展开，一则放样速度较慢，二则展开精度得不到控制，为此，壁板展开必须采用计算机精确放样，经弯扭壁板上的空间坐标进行对壁板的展开，并同时生成箱体内部的加劲肋安装位置线，这样就可根据展开的线型数据，然后将壁板切割数据输入数控切割机进行壁板的下料切割。

弯扭板加工制作完成后，采用特制样箱对其精度进行检测，将加工成形后的壁板按构件号和相对应的壁板另件号吊上木样箱，定对壁板二端与木样箱上的企口位置线。检查壁板与木样箱之间的吻合情况，要求壁板四角及中间部位与样箱的间隙不得大于2mm，同时检查横隔板位置线是否与样箱上的位置线是否重合。每块壁板应与样箱进行重叠检查，当发现与样箱出入较大时，应采用滚压或油压机进行重新加工。

（2）弯扭壁板加工方法

弯扭壁板的加工方法通常有两种，首选是采用卷板机卷制而成；但对于二端处由于卷板机无法滚压，应采用油压机进行端口处的折压加工。

（3）卷制加工方法

根据材料规格将多块弯扭壁板采用电脑进行统一排版，而后采用数控切割机进行精密切割，切割弹出横隔板的安装位置线及二端的企口位置线，壁板加工采用卷板机卷压成形，加工过程中采用样板进行检测。弯扭壁板卷制加工应注意以下技术要点：

1）、壁板加工成形过程中，应严格控制卷板机的速度以及上辊筒的压力值，根据经验获得合理的加工速度。

2）、必须注意卷压质量，卷压质量的好坏直接关系到后道工序—装配组立、焊接的质量，所以为保证加工质量，尤其是壁板扭度要求，弯扭壁板检验必须使用特制样箱（样箱公差1mm）。

3）、必须保证样箱的加工质量，先在样台上按1：1划出弯扭壁板的展开投影图以及隔板位置线，由木工按样台上的线型，用木材制作弯扭壁板的实际展开样板以及横隔板，并按样台线型组装（样箱组装过程中应严格按壁板上的隔板位置线进行组装）；待样箱组装好后,将横隔板位置线驳到样箱壁板的外侧,并作好记号,同时在壁板外侧弹出壁板二端的企口位置线。

（4）压制加工方法

壁板加工成形后，对于二端处由于卷板机无法滚压，应采用油压机进行端口处的折压加工，且加工过程中严格控制扭势的变形同时采用专用样板进行检测。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。

Claims (4)

1.一种弯扭网格，其特征在于：包括：一组弯扭型箱体（1）和一组蝶形节点（2），所述弯扭型箱体（1）与蝶形节点（2）连接，形成弯扭网格（3），且所述弯扭网格（3）中的弯扭型箱体（1）和蝶形节点（2）不在同一平面上；所述弯扭型箱体（1）中设有箱体底板（11）、一组箱体腹板（12）和箱体顶板（13），所述箱体腹板（12）相对设于箱体底板（11）上，所述箱体顶板（13）设于箱体腹板（12）的上方，且所述弯扭型箱体（1）的内部设有一组加劲助；所述箱体底板（11）、一组箱体腹板（12）和箱体顶板（13）均为弯扭型构件；所述蝶形节点（2）中设有底板（21）、顶板（22）和一组腹板（23），所述底板（21）和顶板（22）均呈蝶形，所述顶板（22）设于底板（21）的上方，且所述底板（21）和顶板（22）的分支（202）部分形成多组牛腿（24），所述腹板（23）设于底板（21）和顶板（22）之间，并设于底板（21）和顶板（22）形成的两牛腿（24）之间，且所述牛腿（24）的端口设有端封板（25）；所述底板（21 ）和顶板（22）中均设有板件本体（201）和一组分支（202），所述分支（202）设于板件本体（201）的四个方向上，且两两分支（202）之间设于弧形凹槽（203）；

所述的弯扭网格的制作方法如下：

1）：首先制作前将弯扭网格（3）预先进行零、部件的拆分，即对弯扭型箱体（1）和蝶形节点（2）进行拆分；

2）：然后按照要求对上述步骤中拆分出的零、部件进行单独加工，即对箱体底板（11）、一组箱体腹板（12）和箱体顶板（13），根据弯扭型箱体（1）上的空间坐标进行对壁板的展开，并同时生成箱体内部的加劲肋安装位置线，这样就可根据展开的线型数据，然后将壁板切割数据输入数控切割机进行壁板的下料切割；

再对加工后的各部分零件板外形尺寸下料校对合格后在组装胎架上进行整体组装即可；

所述弯扭型箱体（1）和蝶形节点（2）的具体加工步骤如下：

1）：首先对蝶形节点（2）进行组装：a、蝶形节点组装时，采用面板为基准面进行组装，首先将底板（21）吊上水平胎架进行定位；（定位前须预先进行地面划线并搭设胎架，定位时将底板对接端口中心线及对接端口外侧线对准地面位置线，同时须控制其端部与地面的吻合度，底板定位时采用挂线锤的方法检验底板的吻合度，合格后点焊牢固，

b、底板（21）定位合格后，将腹板（23 ）吊上组装胎架进行定位，定位时将腹板（23 ）外侧与底板（21）外侧齐平，同时控制腹板（23 ）的垂直度，合格后将腹板（23 ）与底板（21）点焊牢固；

c、待腹板（23 ）与底板（21）定位合格后，将顶板（22 ）吊上组装胎架进行定位，定位时将顶板（22 ）端口中心与底板（21）端口中心齐平，同时控制顶板（22 ）与地面位置的吻合度及节点对接端口的对角线精度，合格后将顶板（22 ）与腹板（23 ）点焊牢固；

d、待蝶形节点的腹板（23 ）与顶板（22 ）定位合格后，将端封板（25）进行定位安装，端封板（25）定位合格后点焊牢固，然后进行整体焊接；

2）：在上述蝶形节点（2）进行组装的同时另一组施工队对弯扭型箱体（1）的组装；

A、弯扭型箱体组装时，采用面板为基准面进行组装，首先将箱体底板（11）吊上水平胎架进行定位,定位前须预先根据弯扭型箱体（1）的定位坐标在地面上划出地样线并搭设胎架，定位时将箱体底板（11）对接端口中心线及对接端口外侧线对准地面位置线，同时须控制其端部与地面的吻合度，箱体底板（11）定位时采用挂线锤的方法检验底板的吻合度，合格后点焊牢固；

B、弯扭型箱体（1）的箱体底板（11）定位合格后，将两侧箱体腹板（12）吊上组装胎架进行定位，定位时将箱体腹板（12）外侧与箱体底板（11）外侧齐平，同时控制两侧箱体腹板（12）端点的坐标点，合格后将箱体腹板（12）与箱体底板（11）点焊牢固；

C、待弯扭型箱体（1）的箱体腹板（12）与箱体底板（11）定位合格后，将箱体顶板（13）吊上组装胎架进行定位，定位时将箱体顶板（13）端口中心与地样中心线齐平，同时控制箱体顶板（13）两端点与地面线型的吻合度及对接端口的对角线精度，合格后将箱体顶板（13）与箱体腹板（12）点焊牢固后进行整体焊接，两端对接端口将预留100~150mm不焊，以便整体对接装焊时调节；

3）：待上述蝶形节点（2）和弯扭型箱体（1）组装完成后，进行蝶形节点及弯扭型箱体（1）整体装焊工艺：

即待蝶形节点（2）及弯扭型箱体（1）均单独焊接合格后，根据弯扭网格（3）的整体坐标，在地面上划出整体的地样线并搭设胎架，而后将焊接合格后的蝶形节点（2）及弯扭型箱体（1）逐个吊上胎架上进行定位，定位时将对接端口中心对准地面端口投影中心线，同时控制端部位置与地面坐标线位置吻合，每定位合格一个节点后须点焊牢固；

待弯扭网格整体定位合格并点焊牢固后，进行整体对接。

2.根据权利要求1所述的弯扭网格，其特征在于：所述腹板（23）中设有中间腹板（231）和一组侧腹板（232），所述侧腹板（232）设于中间腹板（231）的两侧，且所述的腹板（23）与牛腿（24）相配合。

3.根据权利要求2所述的弯扭网格，其特征在于：所述中间腹板（231）呈弧形，其弧度与底板（21）和顶板（22）上两两分支（202）上的弧形 凹槽（203）的弧度相同。

4.根据权利要求1所述的弯扭网格，其特征在于：所述端封板（25）呈方形，其上设有开口（251），且所述端封板（25 ）上位于开口（251）的内侧设有封网（52）。

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