CN111021540A - 一种超厚板箱型节点柱及其制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了本发明提供了一种超厚板箱型节点柱制作方法，包括：箱柱本体和蝶形节点，所述蝶形节点设于箱柱本体一侧的端部，且箱柱本体远离蝶形节点的一侧设有一组牛腿。本发明中所述的一种超厚板箱型节点柱制作方法，通过将箱柱本体和蝶形节点相结合，对整个节点柱的结构进行了优化，大大的提高了其结构的稳定性和支撑性，同时整个节点的设置很好的解决了当前采用的多个节点拼凑连接的问题，同时让其更好的满足异形建筑物的需求，从而让其更好的满足施工的需要。

Description

一种超厚板箱型节点柱及其制作方法

技术领域

本发明属于钢结构建筑技术领域，特别涉及一种超厚板箱型节点柱及其制作方法。

背景技术

随着社会经济的快速发展，人们的生活水平和生活质量都在不断的提高，且无论是生产还是生活，人们的节奏都在不断的加快，建筑行业也是如此。当前人们无论是办公场所还是住宅，其大多都是采用混凝土建筑，我们都知道混凝土建筑的施工工期较长，且，其受天气的影响较为严重，特别是冬季，我们可以看到冬天零下后，诸多的建筑工地都会停工，从而导致整个建筑的工期边长，且，与此同时，混凝土建筑施工所需的工种较为繁杂，大工、小工、木工、瓦工等，对人员的要求较高，且随着材料和人工费的不断增加，将会导致整个建筑的成本较高，投入的成本越来越大；且随着人们对生活和工作的要求越来越多，越来越多的年轻人不愿意再从事建筑行业等因素导致促生了钢结构建筑的产生。

目前，在许多钢结构工程中，由于追求美化和异化，而设计出许多新颖奇特的风格形式。为了满足受力要求，从而形成了非常复杂、奇特的构造节点。为了加工制作出这些复杂的结构和节点，就给我们加工制作带来了非常大的难度。提高异形构件制作功效势在必行。在此情况下，能有效保证钢结构构件加工制作、提高功效、缩短工期的加工制作钢结构技术，有着巨大的施展空间。

节点柱是钢结构建筑常见的部件，现有的大多都是直向的柱体，一旦建筑需要设置各种形状时，其就需要诸多的节点进行连接才能实现，然而每个节点之间还需要在施工现场进行焊接，将会在现场浪费大量的时间，这就导致其会严重的影响施工工期，且分装的节点无论是从其结构的设计上还是支撑性、承载性上都是有限的，因而现有的节点柱还有待于改进。

发明内容

发明目的：为了克服以上不足，本发明的目的是提供一种超厚板箱型节点柱制作方法，其结构简单，设计合理，通过将箱柱本体和蝶形节点相结合，对整个节点柱的结构进行了优化，大大的提高了其结构的稳定性和支撑性。

技术方案：为了实现上述目的，本发明提供了一种超厚板箱型节点柱制作方法，包括：箱柱本体和蝶形节点，所述蝶形节点设于箱柱本体一侧的端部，且箱柱本体远离蝶形节点的一侧设有一组牛腿。

本发明中所述的一种超厚板箱型节点柱制作方法，通过将箱柱本体和蝶形节点相结合，对整个节点柱的结构进行了优化，大大的提高了其结构的稳定性和支撑性，同时整个节点的设置很好的解决了当前采用的多个节点拼凑连接的问题，同时让其更好的满足异形建筑物的需求，从而让其更好的满足施工的需要。

本发明中所述箱柱本体中设有箱体底板、箱体顶板和箱体腹板，所述箱体顶板设于箱体底板的上方，所述箱体腹板垂直设于箱体底板和箱体顶板之间。所述箱体腹板的设置，对整个箱柱本体的结构进行了优化，提高主体结构的支撑性和承载性。

本发明中所述箱柱本体的内部还设有一组箱体内隔板，所述箱体内隔板中设有第一隔板和一组第二隔板，所述第一隔板横向垂直设于两相对设置的箱体腹板之间，所述第二隔板设于对应的箱体腹板上。所述内隔板的设置进一步优化了箱柱本体的结构，大大的提高了整个箱柱的支撑性和称重能力，从而进一步提高其使用的安全性。

本发明中所述蝶形节点中设有节点底板、节点顶板和节点腹板，所述节点顶板设于节点底板的上方，所述节点腹板垂直设于节点底板和节点顶板之间。

本发明中所述蝶形节点呈Y形，其中设有节点本体和节点分支，所述节点本体的一端与箱柱本体固定连接，所述节点分支的端部设有封板。

本发明中所述蝶形节点还包括节点隔板，所述节点隔板垂直设于两节点腹板之间。

本发明中所述牛腿为H型牛腿，其中设有一组顶板、腹板和外框板，所述腹板设于顶板之间，所述外框板设于顶板的外侧，且所述腹板位于外框板和箱柱本体之间设有一组隔板。

本发明中所述箱体底板、箱体顶板和箱体腹板均为亚字箱型。

本发明中所述的一种超厚板箱型节点柱制作方法，具体的制作方法如下：

1）：首先超厚板钢柱制作前将钢柱预先进行零部件的拆分，即：箱体底板、箱体顶板、箱体腹板、内隔板、节点底板、节点顶板、节点腹板、封板、节点隔板、顶板、腹板、外框板和隔板；

2）：然后在指定位置进行地面线形及胎架的制作；

3）：然后对箱体底板和节点底板进行定位，即：将拼接合格后的数切底板吊上组装胎架进行定位，定位前本体的中心线必须预先划出。定位时将底板十字中心线、蝶形节点对接端口中心线及外边线对齐地面位置线，同时控制其端部与地面位置的吻合度，定位正确后与胎架点焊牢固；

4）：再将箱柱本体和蝶形节点中的内隔板和隔板进行定位，即：将内隔板吊上底板进行定位，定位前需将底板上定位中心线预先划出，作为定位的基准；控制内隔板自身的垂直度，定位正确后即可进行定位焊；

5）：然后再将箱体腹板和腹板进行定位及焊接，即：将钢柱腹板吊上组装胎架进行定位，定位前需将底板上定位中心线预先划出，作为定位的基准；控制腹板自身的垂直度，定位正确后点焊牢固，因箱型钢柱内开档较小且内隔板较集中，故内隔板与钢柱腹板需采用退装法进行装焊；

6）：然后再对余下的内隔板、隔板、箱体腹板和腹板进行装焊；

7）：再对牛腿进行装焊，即：预先间H型牛腿进行小合拢制作,而后将小合拢检验合格后的H型牛腿吊上组装胎架进行定位, 定位前H型牛腿的中心线必须预先划出；定位时将H型牛腿的中心线及外边线对齐地面位置线，同时控制其端部与地面位置的吻合度，定位正确后点焊牢固进行焊接；

8）：最后对其余的附件进行装焊，即：将剩余附件依次吊上组装胎架进行定位，定位合格后点焊牢固进行焊接。

上述技术方案可以看出，本发明具有如下有益效果：

1、本发明中所述的一种超厚板箱型节点柱制作方法，通过将箱柱本体和蝶形节点相结合，对整个节点柱的结构进行了优化，大大的提高了其结构的稳定性和支撑性，同时让其更好的满足异形建筑物的需求，从而让其更好的满足施工的需要。

2、本发明中所述箱体腹板以及所述内隔板的设置，进一步优化了箱柱本体的结构，大大的提高了整个箱柱的支撑性和称重能力，从而进一步提高其使用的安全性。

3、本发明中所述蝶形节点中设有节点底板、节点顶板和节点腹板，其与箱柱本体相配合，对整个节点柱的结构进行了优化，进一步提高其适用性和后期使用的安全性。

4、本发明中所述的一种超厚板箱型节点柱制作方法，首先对整个节点进行切分，便于其施工，大大的缩减了现场施工的时间，缩短其工期，整个施工过程中大大的提高了其施工的质量，保证整个箱型节点柱的质量，给整个建筑提供了安全保障。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明中超厚板箱型节点柱制作方法的内部结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本发明。

实施例1

如图所示的一种超厚板箱型节点柱制作方法，包括：箱柱本体1和蝶形节点2，所述蝶形节点2设于箱柱本体1一侧的端部，且箱柱本体1远离蝶形节点2的一侧设有一组牛腿3。

进一步的，所述箱柱本体1中设有箱体底板11、箱体顶板12和箱体腹板13，所述箱体顶板12设于箱体底板11的上方，所述箱体腹板13垂直设于箱体底板11和箱体顶板12之间。

进一步优选的，所述箱柱本体1的内部还设有一组箱体内隔板14，所述箱体内隔板14中设有第一隔板141和一组第二隔板142，所述第一隔板141横向垂直设于两相对设置的箱体腹板13之间，所述第二隔板142设于对应的箱体腹板13上。

进一步的，所述蝶形节点2中设有节点底板21、节点顶板22和节点腹板23，所述节点顶板22设于节点底板21的上方，所述节点腹板23垂直设于节点底板21和节点顶板22之间。

更进一步的，所述蝶形节点2呈Y形，其中设有节点本体和节点分支，所述节点本体的一端与箱柱本体1固定连接，所述节点分支的端部设有封板24。

优选的，所述蝶形节点2还包括节点隔板25，所述节点隔板25垂直设于两节点腹板23之间。

更进一步的，所述牛腿3为H型牛腿，其中设有一组顶板31、腹板32和外框板33，所述腹板32设于顶板31之间，所述外框板33设于顶板31的外侧，且所述腹板32位于外框板33和箱柱本体1之间设有一组隔板34。

优选的，所述箱体底板11、箱体顶板12和箱体腹板13均为亚字箱型。

实施例2

如图所示的一种超厚板箱型节点柱制作方法，包括：箱柱本体1和蝶形节点2，所述蝶形节点2设于箱柱本体1一侧的端部，且箱柱本体1远离蝶形节点2的一侧设有一组牛腿3。

进一步的，所述箱柱本体1中设有箱体底板11、箱体顶板12和箱体腹板13，所述箱体顶板12设于箱体底板11的上方，所述箱体腹板13垂直设于箱体底板11和箱体顶板12之间。

进一步优选的，所述箱柱本体1的内部还设有一组箱体内隔板14，所述箱体内隔板14中设有第一隔板141和一组第二隔板142，所述第一隔板141横向垂直设于两相对设置的箱体腹板13之间，所述第二隔板142设于对应的箱体腹板13上。

进一步的，所述蝶形节点2中设有节点底板21、节点顶板22和节点腹板23，所述节点顶板22设于节点底板21的上方，所述节点腹板23垂直设于节点底板21和节点顶板22之间。

更进一步的，所述蝶形节点2呈Y形，其中设有节点本体和节点分支，所述节点本体的一端与箱柱本体1固定连接，所述节点分支的端部设有封板24。

优选的，所述蝶形节点2还包括节点隔板25，所述节点隔板25垂直设于两节点腹板23之间。

更进一步的，所述牛腿3为H型牛腿，其中设有一组顶板31、腹板32和外框板33，所述腹板32设于顶板31之间，所述外框板33设于顶板31的外侧，且所述腹板32位于外框板33和箱柱本体1之间设有一组隔板34。

优选的，所述箱体底板11、箱体顶板12和箱体腹板13均为亚字箱型。

本实施例中所述的一组超厚板箱型节点柱制作方法，具体的制作方法如下：

1）：首先超厚板钢柱制作前将钢柱预先进行零部件的拆分，即：箱体底板11、箱体顶板12、箱体腹板13、内隔板14、节点底板21、节点顶板22、节点腹板23、封板24、节点隔板25、顶板31、腹板32、外框板33和隔板34；

2）：然后在指定位置进行地面线形及胎架的制作；

3）：然后对箱体底板11和节点底板21进行定位，即：将拼接合格后的数切底板吊上组装胎架进行定位，定位前本体的中心线必须预先划出。定位时将底板十字中心线、蝶形节点对接端口中心线及外边线对齐地面位置线，同时控制其端部与地面位置的吻合度，定位正确后与胎架点焊牢固；

4）：再将箱柱本体1和蝶形节点2中的内隔板14和隔板34进行定位，即：将内隔板吊上底板进行定位，定位前需将底板上定位中心线预先划出，作为定位的基准；控制内隔板自身的垂直度，定位正确后即可进行定位焊；

5）：然后再将箱体腹板13和腹板32进行定位及焊接，即：将钢柱腹板吊上组装胎架进行定位，定位前需将底板上定位中心线预先划出，作为定位的基准；控制腹板自身的垂直度，定位正确后点焊牢固，因箱型钢柱内开档较小高度350mm且内隔板较集中，故内隔板与钢柱腹板需采用退装法进行装焊；

6）：然后再对余下的内隔板14、隔板34、箱体腹板13和腹板32进行装焊；

7）：再对牛腿3进行装焊，即：预先间H型牛腿进行小合拢制作,而后将小合拢检验合格后的H型牛腿吊上组装胎架进行定位, 定位前H型牛腿的中心线必须预先划出。定位时将H型牛腿的中心线及外边线对齐地面位置线，同时控制其端部与地面位置的吻合度，定位正确后点焊牢固进行焊接；

8）：最后对其余的附件进行装焊，即：将剩余附件依次吊上组装胎架进行定位，定位合格后点焊牢固进行焊接。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种超厚板箱型节点柱，其特征在于：包括：箱柱本体（1）和蝶形节点（2），所述蝶形节点（2）设于箱柱本体（1）一侧的端部，且箱柱本体（1）远离蝶形节点（2）的一侧设有一组牛腿（3）。

2.根据权利要求1所述的超厚板箱型节点柱，其特征在于：所述箱柱本体（1）中设有箱体底板（11）、箱体顶板（12）和箱体腹板（13），所述箱体顶板（12）设于箱体底板（11）的上方，所述箱体腹板（13）垂直设于箱体底板（11）和箱体顶板（12）之间。

3.根据权利要求1所述的超厚板箱型节点柱，其特征在于：所述箱柱本体（1）的内部还设有一组箱体内隔板（14），所述箱体内隔板（14）中设有第一隔板（141）和一组第二隔板（142），所述第一隔板（141）横向垂直设于两相对设置的箱体腹板（13）之间，所述第二隔板（142）设于对应的箱体腹板（13）上。

4.根据权利要求1所述的超厚板箱型节点柱，其特征在于：所述蝶形节点（2）中设有节点底板（21）、节点顶板（22）和节点腹板（23），所述节点顶板（22）设于节点底板（21）的上方，所述节点腹板（23）垂直设于节点底板（21）和节点顶板（22）之间。

5.根据权利要求1所述的超厚板箱型节点柱，其特征在于：所述蝶形节点（2）呈Y形，其中设有节点本体和节点分支，所述节点本体的一端与箱柱本体（1）固定连接，所述节点分支的端部设有封板（24）。

6.根据权利要求4所述的超厚板箱型节点柱，其特征在于：所述蝶形节点（2）还包括节点隔板（25），所述节点隔板（25）垂直设于两节点腹板（23）之间。

7.根据权利要求1所述的超厚板箱型节点柱，其特征在于：所述牛腿（3）为H型牛腿，其中设有一组顶板（31）、腹板（32）和外框板（33），所述腹板（32）设于顶板（31）之间，所述外框板（33）设于顶板（31）的外侧，且所述腹板（32）位于外框板（33）和箱柱本体（1）之间设有一组隔板（34）。

8.根据权利要求2所述的超厚板箱型节点柱，其特征在于：所述箱体底板（11）、箱体顶板（12）和箱体腹板（13）均为亚字箱型。

9.根据权利要求1至8任一项所述的一组超厚板箱型节点柱的制作方法，其特征在于：具体的制作方法如下：

1）：首先超厚板钢柱制作前将钢柱预先进行零部件的拆分，即：箱体底板（11）、箱体顶板（12）、箱体腹板（13）、内隔板（14）、节点底板（21）、节点顶板（22）、节点腹板（23）、封板（24）、节点隔板（25）、顶板（31）、腹板（32）、外框板（33）和隔板（34）；

2）：然后在指定位置进行地面线形及胎架的制作；

3）：然后对箱体底板（11）和节点底板（21）进行定位，即：将拼接合格后的数切底板吊上组装胎架进行定位，定位前本体的中心线必须预先划出；定位时将底板十字中心线、蝶形节点对接端口中心线及外边线对齐地面位置线，同时控制其端部与地面位置的吻合度，定位正确后与胎架点焊牢固；

4）：再将箱柱本体（1）和蝶形节点（2）中的内隔板（14）和隔板（34）进行定位，即：将内隔板吊上底板进行定位，定位前需将底板上定位中心线预先划出，作为定位的基准；控制内隔板自身的垂直度，定位正确后即可进行定位焊；

5）：然后再将箱体腹板（13）和腹板（32）进行定位及焊接，即：将钢柱腹板吊上组装胎架进行定位，定位前需将底板上定位中心线预先划出，作为定位的基准；控制腹板自身的垂直度，定位正确后点焊牢固，内隔板与钢柱腹板采用退装法进行装焊；

6）：然后再对余下的内隔板（14）、隔板（34）、箱体腹板（13）和腹板（32）进行装焊；

7）：再对牛腿（3）进行装焊，即：预先间H型牛腿进行小合拢制作,而后将小合拢检验合格后的H型牛腿吊上组装胎架进行定位, 定位前H型牛腿的中心线必须预先划出；定位时将H型牛腿的中心线及外边线对齐地面位置线，同时控制其端部与地面位置的吻合度，定位正确后点焊牢固进行焊接；

8）：最后对其余的附件进行装焊，即：将剩余附件依次吊上组装胎架进行定位，定位合格后点焊牢固进行焊接。

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