CN111217526A

CN111217526A - 一种防滑防污釉料、其制备方法及使用其的釉面砖

Info

Publication number: CN111217526A
Application number: CN202010314252.7A
Authority: CN
Inventors: 祁明; 钟保民; 徐瑜; 周燕
Original assignee: Foshan Dongpeng Ceramic Co Ltd
Current assignee: Foshan Donghua Shengchang New Material Co ltd; Li County Xinpeng Ceramic Co ltd; Foshan Dongpeng Ceramic Co Ltd
Priority date: 2020-04-21
Filing date: 2020-04-21
Publication date: 2020-06-02
Anticipated expiration: 2040-04-21
Also published as: CN111217526B

Abstract

本发明公开了一种防滑防污釉料，其特征在于：由釉浆A、釉浆B和硅藻土混合而成；所述釉浆B的原料包括钠长石、钾长石、非洲锂辉石、霞石粉和硼钙石、高硼玻璃粉。本技术方案提出的一种防滑防污釉料，采用硅藻土为原料，在保证防滑性能的前提下，同时有利于提高釉面砖的防污性能，以克服现有技术中的不足之处。进而提出的一种上述防滑防污釉料的制备方法，有利于保护硅藻土的多孔结构，从而确保釉料的防滑防污效果。另外，还提出一种使用上述防滑防污釉料的釉面砖，其防滑效果好，使制备后的釉面砖的干法和湿法静摩擦系数均达到0.65以上，湿法阻滑值大于36；在保证防滑性能的前提下，其防污效果较好，防污等级可达到五级水平。

Description

一种防滑防污釉料、其制备方法及使用其的釉面砖

技术领域

本发明涉及建筑陶瓷领域，尤其涉及一种防滑防污釉料、其制备方法及使用其的釉面砖。

背景技术

随着工业的发展，人们生活水平的提高，因此对健康安全更加注重。消费者对建筑装饰材料产品的要求不仅局限于美观方面，还更注重产品的性能，尤其是关系到自身安全的性能，例如防滑性能。

目前釉面砖的防滑功能，主要通过两个方面进行实现。一方面，是通过调节面釉的烧成温度，使得烧成温度提高，减少玻璃相的形成，从而提高表面的粗糙感来实现防滑功能；另一方面，就是通过干粒实现砖面的粗糙感从而实现防滑功能。

虽然以上两种方案都能实现防滑的功能，但是在实现防滑功能的同时带来了防污性能较差、砖面刺手的问题，另外，刺手的砖面还会给儿童等带来擦伤等伤害。因此，防滑技术还有待改进和提升。

发明内容

本发明的目的在于提出一种防滑防污釉料，采用硅藻土为原料，在保证防滑性能的前提下，同时有利于提高釉面砖的防污性能，以克服现有技术中的不足之处。

本发明的另一个目的在于提出一种上述防滑防污釉料的制备方法，有利于保护硅藻土的多孔结构，从而确保釉料的防滑防污效果。

本发明的另外一个目的在于提出一种使用上述防滑防污釉料的釉面砖，其防滑效果好，使制备后的釉面砖的干法和湿法静摩擦系数均达到0.65以上，湿法阻滑值大于36；在保证防滑性能的前提下，其防污效果较好，防污等级可达到五级水平。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种防滑防污釉料，由釉浆A、釉浆B和硅藻土混合而成；

所述釉浆B的原料包括钠长石、钾长石、非洲锂辉石、霞石粉和硼钙石、高硼玻璃粉。

优选的，按照质量份数，所述釉浆B包括以下原料组分：钠长石60~65份、钾长石5~8份、非洲锂辉石7~9份、硅灰石5~10份、球黏土10~15份、霞石粉10~18份、硼钙石5~8份和高硼玻璃粉6~9份。

优选的，所述硅藻土的颗粒大小为200~250目。

优选的，按照质量份数，所述釉浆A包括以下原料组分：焦宝石5~7份、膨润土5~6份、高铝矾土20~24份、透辉石8~12份、钡长石8~12份、烧滑石7~9份，钠长石40~45份，钾长石10~13份、硅灰石5~10份和方解石3~5份。

一种如上述防滑防污釉料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

A、将釉浆B原料按配比加入球磨机，将羟甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得釉浆B；

B、将釉浆B、硅藻土和水搅拌均匀，获得硅藻土釉料；

C、将釉浆A原料按配比加入球磨机，将羟甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得釉浆A；

D、将釉浆A和硅藻土釉料混合均匀，获得防滑防污釉料。

优选的，步骤B中，按照质量比，所述釉浆B、硅藻土和水的混合比例为10：（1~3）：2。

优选的，步骤D中，按照质量比，所述釉浆A和硅藻土釉料的混合比例为9：（2~4）。

优选的，所述防滑防污釉料的比重为0.63~0.72。

一种使用上述防滑防污釉料的釉面砖，其特征在于，包括坯体层和防滑防污釉层。

优选的，还包括底釉层，所述底釉层位于所述坯体层和所述防滑防污釉层之间；

按照质量份数，所述底釉层包括以下原料组分：焦宝石10~13份、膨润土6~9份、电厂炉渣灰15~18份、白矸石10~15份、石英砂40~45份、高岭土20~25份、高铝矾土4~6份、菱镁矿3~6份、球黏土6~8份、黑泥2~4份、蒙脱石5~8份、叶蜡石10~15份，钠长石10~15份，非洲锂辉石4~5份和硅酸锆8~12份。

本发明的有益效果：本技术方案提出的一种防滑防污釉料，采用硅藻土为原料，在保证防滑性能的前提下，同时有利于提高釉面砖的防污性能，以克服现有技术中的不足之处。进而提出的一种上述防滑防污釉料的制备方法，有利于保护硅藻土的多孔结构，从而确保釉料的防滑防污效果。另外，还提出一种使用上述防滑防污釉料的釉面砖，其防滑效果好，使制备后的釉面砖的干法和湿法静摩擦系数均达到0.65以上，湿法阻滑值大于36；在保证防滑性能的前提下，其防污效果较好，防污等级可达到五级水平。

具体实施方式

一种防滑防污釉料，由釉浆A、釉浆B和硅藻土混合而成；

硅藻土是一种多孔结构的材料，陶瓷领域一般都利用硅藻土来制备多孔砖坯，利用其多孔结构达到保温的作用。但是硅藻土却很少被用作陶瓷砖釉料，主要是因为其具有孔隙性和延伸性高被普遍认为不是陶瓷釉料的优选原料。

本技术方案一种防滑防污釉料，由釉浆A、釉浆B和硅藻土混合而成。将硅藻土作为主要原料添加至釉料中，使釉料烧结后形成的釉层具有防滑防污效果。具体地，硅藻土是一种多孔结构的材料，其主要成分是二氧化硅，在高温烧制的情况下，硅藻土熔融收缩，使得釉层表面形成孔洞结构，且釉层表面每0.00314平方砖面上有120-130个孔洞，孔洞的直径为1~3mm。

以此起到防滑的作用；又由于其主要成分是二氧化硅，所以硅藻土熔融收缩后，使得具有其的釉层表面形成的开口孔洞是圆滑的玻璃相，因此不容易藏污。

进一步地，防滑防污釉料中釉浆B的原料包括钠长石、钾长石、非洲锂辉石、霞石粉、硼钙石和高硼玻璃粉，本技术方案的釉浆B将钠长石、钾长石、非洲锂辉石、霞石粉、硼钙石和高硼玻璃粉进行复配，有利于降低釉料的熔融温度，使得硅藻土可以在釉料的烧成温度下熔融收缩，从而在釉层表面形成了孔洞结构，有利于确保防滑防污釉料的防滑效果和防污效果。高硼玻璃粉的添加有利于增加釉料中玻璃相的流动性和润湿性，使玻璃相在釉层中周围分布均匀，提高玻璃相本身的强度和粘结强度，从而有利于提高防污性能。

本技术方案中，将硅藻土与釉浆A、釉浆B混合，有利于硅藻土在釉料中能够分布均匀，提高釉料布施时的可操作性，能有效防止硅藻土在烧结的过程中出现结块现象，导致烧结后釉层表面的孔洞结构过少及孔洞结构的分布不均。需要说明的是，釉浆A可由常规的面釉配方制成。

更进一步说明，按照质量份数，所述釉浆B包括以下原料组分：钠长石60~65份、钾长石5~8份、非洲锂辉石7~9份、硅灰石5~10份、球黏土10~15份、霞石粉10~18份、硼钙石5~8份和高硼玻璃粉6~9份。

钠长石、钾长石、非洲锂辉石、霞石粉和硼钙石主要的作用是降低烧成温度，加入量不在设定的范围时，不利于硅藻土的收缩，防滑防污效果都会有一定的降低。

高硼玻璃粉的添加有利于增加釉料中玻璃相的流动性和润湿性，使玻璃相在釉层中周围分布均匀，提高玻璃相本身的强度和粘结强度，从而有利于提高防污性能。加入过少时，玻璃相在釉层间的流动不好，导致玻璃相分布不均匀，降低防污性能，加入过量时，玻璃相的流动性太大，容易使得釉层产生气泡。

更进一步说明，所述硅藻土的颗粒大小为200~250目。

本技术方案将硅藻土的颗粒大小控制有200~250目，有利于使硅藻土与釉浆A和釉浆B进行更好地混合，防止硅藻土在烧结的过程中出现结块现象，导致烧结后釉层表面的孔洞结构过少及孔洞结构的分布不均。

更进一步说明，按照质量份数，所述釉浆A包括以下原料组分：焦宝石5~7份、膨润土5~6份、高铝矾土20~24份、透辉石8~12份、钡长石8~12份、烧滑石7~9份，钠长石40~45份，钾长石10~13份、硅灰石5~10份和方解石3~5份。

将硅藻土与釉浆A、釉浆B混合，有利于硅藻土在釉料中能够分布均匀，能有效防止硅藻土在烧结的过程中出现结块现象，导致烧结后釉层表面的孔洞结构过少及孔洞结构的分布不均。

B、将釉浆B、硅藻土和水搅拌均匀，获得硅藻土釉料；

D、将釉浆A和硅藻土釉料混合均匀，获得防滑防污釉料。

本技术方案提出了一种防滑防污釉料的制备方法，将硅藻土依次与釉浆B、釉浆A进行混合，利用二次混合实现硅藻土在釉料中的分布均匀。由于硅藻土是一种具有多孔结构的材料，本技术方案通过硅藻土的二次混合替代现有的球磨方式令釉料中的原料能充分混合，能有效避免球磨过程对硅藻土的多孔结构产生损坏从而影响收缩，有利于保护硅藻土的多孔结构，从而确保釉料的防滑防污效果。

优选的，以釉浆B的重量份为基准，步骤A中，羟甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水的加入量均依次为0.15~0.20重量份、0.4重量份、40重量份；以釉浆A的重量份为基准，步骤C中，羟甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水的加入量均依次为0.15~0.20重量份、0.6~0.8重量份、100重量份。釉浆A和釉浆B中加入羟甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水，可以使得釉浆A或釉浆B中的原料分别能充分混合。

优选的，步骤A中，所述釉浆B过325目筛，筛余0.1~0.2，且底釉的比重为1.31~1.34；步骤C中，所述釉浆A过325目筛，筛余0.1~0.2，且底釉的比重为1.38~1.45。具体地，当釉料的比重太大时，在施釉的过程中釉料中的硅藻土容易堆积，导致釉层表面孔洞结构不均匀，从而降低防滑和防污效果；当釉料的比重太小时，施釉过程中硅藻土太少，釉层表面的孔洞结构不明显，容易导致釉料的防滑效果下降。

更进一步说明，步骤B中，按照质量比，所述釉浆B、硅藻土和水的混合比例为10：（1~3）：2。

由于硅藻土多孔结构的特殊性，本技术方案中需要严格控制硅藻土釉料中硅藻土的添加量。若硅藻土釉料中硅藻土的添加量过少时，硅藻土釉料的性能变得难以操作，从而难以控制烧结后釉层的防滑防污性能；若硅藻土釉料中硅藻土的添加量过多时，硅藻土收缩时产生的孔洞会出现在釉层中间，而非釉层表面，从而容易影响釉层的致密性，同时会降低釉面的防滑效果。

更进一步说明，步骤D中，按照质量比，所述釉浆A和硅藻土釉料的混合比例为9：（2~4）。

为了进一步保证防滑防污釉料的性能，按照质量份数，本技术方案还将釉浆A和硅藻土釉料的混合比例限定为9：（2~4）。当防滑防污釉料中硅藻土釉料的添加量少于2时，釉面开口孔洞比较少，防滑效果不明显；当防滑防污釉料中硅藻土釉料的添加量高于4时，硅藻土收缩时封闭在釉层中间的孔洞比较多，不利于釉面的防滑，而且硅藻土收缩时产生的孔洞会出现在釉层中间，容易影响釉层的致密性，降低产品质量。

更进一步说明，所述防滑防污釉料的比重为0.63~0.72。

当防滑防污釉料的比重太大时，在施釉的过程中釉料中的硅藻土容易堆积，导致釉层表面孔洞结构不均匀，从而降低防滑和防污效果；当釉防滑防污料的比重太小时，施釉过程中硅藻土太少，釉层表面的孔洞结构不明显，容易导致釉料的防滑效果下降。

更进一步说明，还包括底釉层，所述底釉层位于所述坯体层和所述防滑防污釉层之间；

进一步地，本技术方案还在坯体层和防滑防污釉层之间增设了底釉层，可进一步提高釉面砖的防污效果和防滑效果。

具体地，底釉层的原料包括焦宝石、电厂炉渣灰、白矸石、钠长石和非洲锂辉石。其中，焦宝石的熔融温度约为1700℃，电厂炉渣灰的熔融温度约为1450℃，因此，在本技术方案中的焦宝石和电厂炉渣灰均属于高温材料。通过白矸石、钠长石和非洲锂辉石组合来调节釉料在高温烧结时候产生玻璃相以及玻璃相的性能，而由于焦宝石和电厂炉渣灰的熔融温度都比较高，因此，在同样的烧成温度下，可以呈现出不同程度的熔融状态，即高温材料在釉层中留有大小不一的熔融颗粒，其釉层表面的粗糙度Ra值可达到0.55~0.65μm。

本技术方案通过用焦宝石和电厂炉渣灰具有不同熔融温度的材料进行复合，再利用玻璃相填充高温材料粒子之间的间隙，形成一个致密的釉层，常规的底釉层密度只有2.2~2.5吨/立方米，而本技术方案的底釉所形成的底釉层的密度可达到3.1~3.2吨/立方米，因此防污效果比较好。进一步地，由于高温材料焦宝石和电厂炉渣灰在烧制过程不会被完全熔融，因此其在釉层表面会留有熔融颗粒，从而形成粗糙面，因此可起到防滑的作用。

由于焦宝石和电厂炉渣灰在会在釉料中的添加，主要与白矸石形成的玻璃相形成致密的釉层，起到防滑防污作用。当焦宝石和电厂炉渣灰的含量减少时，导致烧制后熔融颗粒的减少，容易降低釉层的防滑效果。当焦宝石和电厂炉渣灰的含量增多时，釉料的玻璃相会难以将焦宝石和电厂炉渣灰形成一个致密的釉层结构，容易降低釉层的防污效果。进一步地，由于电厂炉渣灰含铝量比较高，因此其烧成温度比较高，当电厂炉渣灰的添加量较多时，釉料的烧成温度被提高了，同样不利于防污。

白矸石含氧化硅比较高，增加玻璃相的形成以及釉料的增加白度，加入少量时，形成的玻璃相无法填充焦宝石和电厂炉渣灰的缝隙，防污效果较差，加入过量时，由于玻璃相的产生太多，盖住了焦宝石和电厂炉渣灰，因此其防滑效果不好。

钠长石和非洲锂辉石主要的作用是降低烧成温度，加入量过低玻璃相过少，无法填充电厂渣灰的缝隙，防污变差，加入量过高时，导致烧成温度过高，因此容易将电厂炉渣灰一起熔融，降低防滑效果。

本技术方案中还在底釉配方中添加了硅酸锆，硅酸锆在底釉原料中起到乳浊的作用，可以把透明的玻璃相乳浊化。当硅酸锆的含量过少时，不能把所有透明玻璃相乳浊化，当硅酸锆的含量过高时，会提高釉料的烧成温度，不利于釉层的防污。

优选的，所述电厂炉渣灰的铝含量为40~50%。铝含量指的是电厂炉渣灰中铝元素的含量。当电厂炉渣灰的铝含量太低时，容易导致烧成温度的降低，虽然有利于防污效果的提升，但同时会降低釉料的防滑效果；当电厂炉渣灰的铝含量太高时，容易导致烧成温度提高，虽然有利于防滑效果的提升，但同时会降低釉料的防污效果。因此，本技术方案的厂炉渣灰的铝含量为40~50%，以保证较好的防滑和防污效果。

下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

实施例组1-一种釉面砖的制备方法，包括以下步骤：

制备防滑防污釉料：

A、将下表1釉浆B原料按配比加入球磨机，将羟甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得釉浆B；

B、将釉浆B、硅藻土和水搅拌均匀，获得硅藻土釉料；其中，硅藻土的颗粒大小为225目，按照质量比，釉浆B、硅藻土和水的混合比例为10：2：2；

C、将釉浆A原料按配比加入球磨机，将羟甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得釉浆A；其中，按照质量份数，釉浆A原料包括焦宝石6份、膨润土5.5份、高铝矾土22份、透辉石10份、钡长石10份、烧滑石8份，钠长石42份，钾长石11.5份、硅灰石7.5份和方解石4份；

D、将釉浆A和硅藻土釉料混合均匀，获得防滑防污釉料；其中，按照质量比，釉浆A和硅藻土釉料的混合比例为9：3；防滑防污釉料的比重为0.67；

制备防滑防污釉面砖：

（1）将底釉布施在常规的陶瓷砖坯体上，形成底釉层；其中，按照质量份数，底釉层包括以下原料组分：焦宝石11.5份、膨润土7.5份、电厂炉渣灰16.5份、白矸石12.5份、石英砂42.5份、高岭土22.5份、高铝矾土5份、菱镁矿5.5份、球黏土7份、黑泥3份、蒙脱石6.5份、叶蜡石12.5份，钠长石12.5份，非洲锂辉石4.5份和硅酸锆10份；

（2）将防滑防污釉料布施在具有底釉层的陶瓷砖坯体上，形成防滑防污釉层；

（3）将具有防滑防污釉层的陶瓷砖坯体进行烘干和烧制，形成釉面砖；其中，陶瓷砖坯体经陶瓷辊道窑在温度1192~1205℃，烧成时间54min的条件下烧成。

分别采用上述表1中不同原料配方的釉浆B制备釉面砖，对釉面砖的釉层表面进行镜检，获得釉层表面的孔洞数量，并对获得的釉面砖按照陶瓷砖的国家标准检测方法进行以下性能测试，其结果如下表2所示：

通过实施例组1的性能测试结果可知，由表2可以看出，上述实施例制备得的釉面砖的防滑效果好，其干法和湿法静摩擦系数均达到0.66以上，阻滑值大于36；在保证防滑性能的前提下，其防污效果较好，防污等级可达到五级水平。

对比实施例组1-一种釉面砖的制备方法

根据实施例1-2中相同的制备方法条件下，仅改变釉面砖中釉浆B原料的配比，如下表3所示：

将上述原料配方依据实施例组1中的制备方法制备防滑防污釉面砖，并对获得的防滑防污釉面砖进行性能测试，其结果如下表4所示：

通过实施例1-2与对比实施例1-1、1-2的性能测试结果可知，钠长石、钾长石、非洲锂辉石、霞石粉和硼钙石主要的作用是降低烧成温度，加入量不在设定的范围时，不利于硅藻土的收缩，釉层表面的孔洞数量较少，防滑防污效果都会有一定的降低。

通过实施例1-2与对比实施例1-3、1-4的性能测试结果可知，高硼玻璃粉的添加有利于增加釉料中玻璃相的流动性和润湿性，使玻璃相在釉层中周围分布均匀，提高玻璃相本身的强度和粘结强度，从而有利于提高防污性能。加入过少时，玻璃相在釉层间的流动不好，导致玻璃相分布不均匀，降低防污性能，加入过量时，玻璃相的流动性太大，容易使得釉层产生气泡。

通过实施例1-2与对比实施例1-5、1-6、1-7、1-8的性能测试结果可知，对底釉中钠长石、钾长石、非洲锂辉石、霞石粉、硼钙石和高硼玻璃粉的添加量进行严格的控制，有利于釉面砖获得较好防滑性能和防污性能。

对比实施例组2-一种釉面砖的制备方法

根据实施例1-2中相同的制备方法和条件下，仅改变釉面砖中硅藻土的颗粒大小，如下列对比实施例所示：

对比实施例组2-1：硅藻土的颗粒大小为150目；

对比实施例组2-2：硅藻土的颗粒大小为200目；

对比实施例组2-3：硅藻土的颗粒大小为250目；

对比实施例组2-4：硅藻土的颗粒大小为275目；

将上述硅藻土的颗粒大小依据实施例组1中的制备方法制备釉面砖，并对获得的釉面砖进行性能测试，其结果如下表5所示：

通过对比实施例2-2、2-3的性能测试结果可知，本技术方案将硅藻土的颗粒大小控制有200~250目，有利于使硅藻土与釉浆A和釉浆B进行更好地混合，防止硅藻土在烧结的过程中出现结块现象，导致烧结后釉层表面的孔洞结构过少及孔洞结构的分布不均。

通过对比实施例2-1的性能测试结果可知，当硅藻土的颗粒太大时，硅藻土在烧结的过程中出现结块现象，且釉面孔洞结构的分布不均，导致釉面砖的防滑效果和防污效果都有所减弱。

通过对比实施例2-4的性能测试结果可知，当硅藻土的颗粒太小时，烧结后釉层表面的孔洞结构过少，虽然防污等级能达到5级水平，但釉面砖的防滑效果较差。

对比实施例组3-一种釉面砖的制备方法

根据实施例1-2中相同的制备方法和条件下，仅改变釉面砖防滑防污釉料中釉浆A和硅藻土釉料的混合比例，如下列对比实施例所示：

对比实施例组3-1：按照质量比，釉浆A和硅藻土釉料的混合比例为9：1；

对比实施例组3-2：按照质量比，釉浆A和硅藻土釉料的混合比例为9：2；

对比实施例组3-3：按照质量比，釉浆A和硅藻土釉料的混合比例为9：4；

对比实施例组3-4：按照质量比，釉浆A和硅藻土釉料的混合比例为9：5；

将上述混合比例的防滑防污釉料依据实施例组1中的制备方法制备釉面砖，并对获得的釉面砖进行性能测试，其结果如下表6所示：

通过对比实施例组3的性能测试结果可知，当防滑防污釉料中硅藻土釉料的添加量少于2时，釉面开口孔洞比较少，防滑效果不明显；当防滑防污釉料中硅藻土釉料的添加量高于4时，硅藻土收缩时封闭在釉层中间的孔洞比较多，不利于釉面的防滑，而且硅藻土收缩时产生的孔洞会出现在釉层中间，容易影响釉层的致密性，降低产品质量。

对比实施例组4-一种釉面砖的制备方法

根据实施例1-2中相同的制备方法条件下，仅改变防滑防污釉料的比重，如下列对比实施例所示：

对比实施例组4-1：防滑防污釉料的比重为0.60。

对比实施例组4-2：防滑防污釉料的比重为0.63。

对比实施例组4-3：防滑防污釉料的比重为0.72。

对比实施例组4-4：防滑防污釉料的比重为0.76。

将上述比重的防滑防污釉料依据实施例组1-2中的制备方法制备釉面砖，并对获得的釉面砖进行性能测试，其结果如下表7所示：

通过对比实施例组4的性能测试结果可知，当防滑防污釉料的比重太大时，在施釉的过程中釉料中的硅藻土容易堆积，导致釉层表面孔洞结构不均匀，从而降低防滑和防污效果；当釉防滑防污料的比重太小时，施釉过程中硅藻土太少，釉层表面的孔洞结构不明显，容易导致釉料的防滑效果下降。

实施例组2-一种釉面砖的制备方法，包括以下步骤：

制备防滑防污釉料：

A、将釉浆B原料按配比加入球磨机，将羟甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得釉浆B；其中，按照质量份数，釉浆B原料包括钠长石62.5份、钾长石6.5份、非洲锂辉石8份、硅灰石7.5份、球黏土12.5份、霞石粉14份、硼钙石6.5份和高硼玻璃粉7.5份；

制备防滑防污釉面砖：

（1）将底釉布施在常规的陶瓷砖坯体上，形成底釉层；其中，底釉层的原料按照下表8所示；

分别采用上述表8中不同原料配方的底釉层制备釉面砖，并对获得的釉面砖按照陶瓷砖的国家标准检测方法进行性能测试，并按照陶瓷砖性能的常规检测方法进行底釉层的密度和表面粗糙造检测，其结果如下表9所示：

通过实施例组2的性能测试结果可知，由表9可以看出，上述实施例制备得的釉面砖的防滑效果好，其干法和湿法静摩擦系数均达到0.66以上，阻滑值大于36；在保证防滑性能的前提下，其防污效果较好，防污等级可达到五级水平。将底釉在同样的烧成环境下单独烧制形成底釉层，并对底釉层的性能按照常规陶瓷砖的密度和粗糙度检测方法进行检测，其底釉层的密度可达到3.1~3.2吨/立方米，釉层表面的粗糙度Ra值可达到0.55~0.65μm。

对比实施例组5-一种釉面砖的制备方法

根据实施例1-2中相同的制备方法条件下，仅改变釉面砖中底釉层原料的配比，如下表10所示：

分别采用上述表10中不同原料配方的底釉层制备釉面砖，并对获得的釉面砖按照陶瓷砖的国家标准检测方法进行性能测试，其结果如下表11所示：

通过实施例1-2与对比实施例5-1、5-2的性能测试结果可知，焦宝石和电厂炉渣灰在会在釉料中的添加，主要与玻璃相形成致密的釉层，起到防滑防污作用。当焦宝石和电厂炉渣灰的含量减少时，导致烧制后熔融颗粒的减少，底釉层密度虽然较高，但其表面粗糙度较低，容易降低釉层的防滑效果。当焦宝石和电厂炉渣灰的含量增多时，釉料的玻璃相会难以将焦宝石和电厂炉渣灰形成一个致密的釉层结构，底釉层表面粗糙度虽然较高，但其密度较低，容易降低釉层的防污效果。

通过实施例1-2与对比实施例5-3、5-4的性能测试结果可知，白矸石在高温烧结的状态下会产生玻璃相以及玻璃相的性能，当其添加量不足时，釉面砖的防滑性能和防污性能均有所下降，且底釉层表面粗糙度和密度均较低。

通过实施例1-2与对比实施例5-5、5-6、5-7、5-8的性能测试结果可知，对底釉中焦宝石、电厂炉渣灰、白矸石、钠长石和非洲锂辉石的添加量进行严格的控制，有利于釉面砖获得较好防滑性能和防污性能。

对比实施例6-一种釉面砖的制备方法，包括以下步骤：

制备防滑防污釉料：

制备防滑防污釉面砖：

（1）将常规底釉布施在常规的陶瓷砖坯体上，形成底釉层；其中，按照质量份数，常规底釉的原料包括：钠长石5份、钾长石25份、石英5份、高岭土23份、氧化铝7份、硅灰石18份、球黏土18份、黑土17份、碳酸钡3份、氧化锌5份、滑石10份和氧化锆18份；

分别采用上述原料的配方组分和制备方法制备釉面砖，并对获得的釉面砖按照陶瓷砖的国家标准检测方法进行性能测试，对比实施例6的结果为：防污等级为5级，阻滑值为43，湿法静摩擦系数为0.72，干法静摩擦系数为0.73底釉所形成的底釉层的密度为2.2吨/立方米，且其釉层表面的粗糙度Ra值仅为0.47μm。通过实施例1-2与对比实施例6的性能测试结果可知，由于常规配方制备的底釉层本身并无防滑防污作用，本技术方案增设了具有防污防滑性能的底釉层，有利于进一步提升釉面砖的防污效果和防滑效果。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种防滑防污釉料，其特征在于：由釉浆A、釉浆B和硅藻土混合而成；

2.根据权利要求1所述的一种防滑防污釉料，其特征在于：按照质量份数，所述釉浆B包括以下原料组分：钠长石60~65份、钾长石5~8份、非洲锂辉石7~9份、硅灰石5~10份、球黏土10~15份、霞石粉10~18份、硼钙石5~8份和高硼玻璃粉6~9份。

3.根据权利要求1所述的一种防滑防污釉料，其特征在于：所述硅藻土的颗粒大小为200~250目。

4.根据权利要求1所述的一种防滑防污釉料，其特征在于：按照质量份数，所述釉浆A包括以下原料组分：焦宝石5~7份、膨润土5~6份、高铝矾土20~24份、透辉石8~12份、钡长石8~12份、烧滑石7~9份，钠长石40~45份，钾长石10~13份、硅灰石5~10份和方解石3~5份。

5.一种如权利要求1~4中任意一项所述防滑防污釉料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

B、将釉浆B、硅藻土和水搅拌均匀，获得硅藻土釉料；

D、将釉浆A和硅藻土釉料混合均匀，获得防滑防污釉料。

6.根据权利要求5所述的一种防滑防污釉料的制备方法，其特征在于：步骤B中，按照质量比，所述釉浆B、硅藻土和水的混合比例为10：（1~3）：2。

7.根据权利要求6所述的一种防滑防污釉料的制备方法，其特征在于：步骤D中，按照质量比，所述釉浆A和硅藻土釉料的混合比例为9：（2~4）。

8.根据权利要求5所述的一种防滑防污釉料的制备方法，其特征在于：所述防滑防污釉料的比重为0.63~0.72。

9.一种使用权利要求1~4中任意一项所述防滑防污釉料的釉面砖，其特征在于，包括坯体层和防滑防污釉层。

10.根据权利要求9所述的一种釉面砖，其特征在于：还包括底釉层，所述底釉层位于所述坯体层和所述防滑防污釉层之间；