CN111217473A - 压裂返排液的处理装置及处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种压裂返排液的处理装置及处理方法。该处理方法包括以下步骤：S1，对包括压裂返排液的待处理液进行电解处理；S2，对电解后的待处理液进行气浮处理，以得到浮渣和清液；S3，对浮渣进行脱水处理。通过该处理方法，在不外加氧化剂、杀菌剂的条件下，消耗较低的电量即可实现对返排液的快速降粘与杀菌同步处理，同时通过在线测定电解处理后返排液的氧化还原电位，自动调整电解处理工艺中的电解功率与返排液的流量，从而使处理后的返排液在降粘、杀菌方面达到恒定的效果。

Description

压裂返排液的处理装置及处理方法

技术领域

本发明涉及石油开采技术领域，具体而言，涉及一种压裂返排液的处理装置及处理方法。

背景技术

油气井压裂作业结束后，压裂液在地层条件和破胶剂的作用下破胶，黏度降低，从地层中返排至地面。返排出的压裂液中含有大量的添加剂、地层离子和机械杂质等，直接排放将严重污染环境，而进行无害化处理的成本又较高。因此，近几年来，国内外开展了压裂液回收再利用技术研究，即对返排出的压裂液进行回收处理，然后再次用于压裂施工。该方法既可节约配液用水和配液材料，又解决了压裂作业后大量废液难处理的问题，起到节能减排作用。而现有处理工艺流程长，成本高，投资大，工艺很复杂的问题。比如对于具有一定粘度的返排液，如果直接采用过滤或者压滤的方式去除悬浮物，滤布易被堵，处理效率低；而采用絮凝沉降的方式无法有效去除悬浮物或者絮凝剂的用量较大；如果采用向返排液中加入氧化剂，使返排液于室温下彻底降粘然后再去除悬浮物的方式，则需要的氧化剂加量较大，并且需要将剩余的氧化剂进行完全去除，从而很大幅度的增加处理费用；离心法只适用于将泥土类等与流体的密度差大于0.05g/cm³的悬浮物分离。为了更好地分离返排液中的悬浮物，需要对具有一定粘度的返排液进行降粘处理。但是通过采用外加氧化剂使返排液在室温下彻底破胶降粘，一方面所需药剂加量较大，另一方面加入的氧化剂会有残留，而残留的氧化剂需要进一步去除，否则会影响后续配制出的压裂液性能。

现有技术中有人提供了一种压裂返排液的处理方法：将胍胶压裂返排液进行电絮凝；将电絮凝后的废液进行气浮沉降；将气浮沉降处理后的上清液体进行电化学深度氧化处理；将进行电化学深度氧化处理后的废液进行过滤处理，实现回排或外排。然而，该方法采用了臭氧氧化技术，返排液中剩余的稠化剂(比如胍胶)将会被彻底氧化降解，且该技术所使用的臭氧发生装置的运行和维护成本较高。

现有技术中还有人使压裂返排液进入暂存池后用pH调节剂将pH值调节至6-7；粗过滤后滤液进入电解池，产生絮凝悬浮物，电解后液体进入收集池,上部为絮凝悬浮物，下部为清液；刮出上部絮凝悬浮物，清液返回电解池处理，再进行精细过滤完成处理。然而，该方法存在以下问题：(1)由于该方法需要先过滤后再进行电解，然而粘度大于5mPa·s的液体很难进行过滤，因此，上述方法只适用于粘度小于5mPa·s的压裂返排液；(2)电解板为铁板或者铝板，使用过程中存在电化学腐蚀，需要定期更换，电解效率随时间变化较大。

现有技术中还有人将压裂返排液首先进行絮凝沉淀、过滤除成垢元素处理之后，再利用声光电激发效应将废水中氯离子转化成次氯酸根和氯气进行深度氧化，全流程不需要外加氧化剂，而且只设置了除去影响压裂液配液的成分，其他有用成分全部或部分保留，不仅减少了废液处理成本，还可以降低压裂液配液时助剂的添加成本。然而，该方法存在以下问题：(1)不适用于粘度大于5mPa·s的压裂返排液，因粘度较大的返排液无法进行有效絮凝沉淀、过滤；(2)超声波、微波与电解相结合，造成设备运行成本较高。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种压裂返排液的处理装置及处理方法，以解决现有技术中的压裂返排液在粘度较大时处理效果差且成本较高的问题。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种压裂返排液的处理方法，包括以下步骤：S1，对包括压裂返排液的待处理液进行电解处理；S2，对电解后的待处理液进行气浮处理，以得到浮渣和清液；S3，对浮渣进行脱水处理。

进一步地，电解处理的电流密度为10～1000A/m²，电解处理的结束时间为压裂返排液的氧化还原电位电解处理至300～700mV。

进一步地，在气浮处理与脱水处理的过程中加入絮凝剂，絮凝剂的用量为10～500mg/L，优选絮凝剂选自聚合氯化铝、聚合硫酸铁、阳离子聚丙烯酰胺和聚丙烯酰胺中的任一种或多种，优选气浮处理的时间为15～45min。

进一步地，在步骤S2之后，处理方法还包括对清液进行沉降处理以得到沉降物的步骤，在步骤S3中，对浮渣和沉降物进行脱水处理。

进一步地，在步骤S3之后，处理方法还包括以下步骤：将脱水处理后的液相产物返回至步骤S1中并作为待处理液的一部分。

根据本发明的另一方面，提供了一种压裂返排液的处理装置，包括：电解设备，用于对通入的待处理液进行电解处理，待处理液包括压裂返排液；气浮设备，与电解设备的出口连通，用于对电解后的待处理液进行气浮处理以得到浮渣和清液，且气浮设备具有第一液相出口和第一固相出口；脱水设备，与气浮设备的第一固相出口连通，用于对浮渣进行脱水处理。

进一步地，处理装置还包括沉降设备，沉降设备的入口与第一液相出口连通，用于将清液进行沉降处理以得到沉降物，脱水设备具有第二液相出口和第二固相出口，第二固相出口与脱水设备的入口连通，脱水设备还用于对沉降物进行脱水处理。

进一步地，脱水设备具有第三液相出口和第三固相出口，处理装置还包括回流管线，回流管线分别与第三液相出口以及电解设备的入口连通。

进一步地，电解设备的阳极为表面设置有涂层的钛电极，且涂层的材料选自钌、铱和锡中的任一种或多种，电解设备的阴极材料选自石墨、铸铁和钛中的任一种或多种。

进一步地，处理装置还包括第一加药橇，第一加药橇设置于与气浮设备的入口连通的管线上，用于通入絮凝剂。

应用本发明的技术方案，提供了一种压裂返排液的处理方法。通过该处理方法，在不外加氧化剂、杀菌剂的条件下，消耗较低的电量即可实现对返排液的快速降粘与杀菌同步处理。返排液中通常含有一定浓度的氯离子，电解过程中产生的羟基自由基与氯气具有较强的氧化性使胍胶快速降解，生成的氯气部分溶解于返排液中形成次氯酸盐，起到了良好的杀菌作用；进一步地，可以同时通过在线测定电解处理后返排液的氧化还原电位，自动调整电解处理工艺中的电解功率与返排液的流量，从而使处理后的返排液在降粘、杀菌方面达到恒定的效果；彻底降粘后的返排液，通过气浮处理实现悬浮物快速、有效去除，使处理后的返排液满足再次配制压裂液的需要；分离出的固相产物经过脱水处理进一步脱水，压缩后的污泥外排处理，经过气浮处理后的清液用于配制压裂液或者回注。

附图说明

构成本发明的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了本发明所提供的一种压裂返排液的处理装置的结构示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、卸液槽；20、第一储液罐；30、电解设备；40、第一加药橇；50、气浮设备；70、沉降设备；80、第二储液罐；90、污泥罐；100、第二加药橇；110、脱水设备；130、回流管线。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

正如背景技术所介绍的，现有技术中的压裂返排液在粘度较大时存在处理效果差且成本较高的问题。为了解决如上技术问题，本发明提出了一种压裂返排液的处理方法，包括以下步骤：S1，对包括压裂返排液的待处理液进行电解处理；S2，对电解后的待处理液进行气浮处理，以得到浮渣和清液；S3，对浮渣进行脱水处理。上述处理方法也可以采用上述的处理装置对压裂返排液进行处理。

本发明的上述压裂返排液的处理方法通过在不外加氧化剂、杀菌剂的条件下对压裂返排液进行电解处理，消耗较低的电量即可实现对返排液的快速降粘与杀菌同步处理；彻底降粘后的返排液，通过气浮处理实现悬浮物快速、有效去除，使处理后的返排液满足再次配制压裂液的需要；分离出的固相产物经过脱水处理，压缩后的污泥外排处理，气浮处理后的清液用于配制压裂液或者回注。并且，上述处理方法具有工艺简单，成本低廉，适用性强，最大限度的减少排放，操作简便的优点。

在一种优选的实施方式中，上述步骤S1中电解处理的电流密度为10～1000A/m²，上述电解处理的结束时间为压裂返排液的氧化还原电位电解处理至300～700mV，即电解处理达到要求的指标为返排液的氧化还原电位处理至300～700mV。电解处理的过程中，压裂返排液的氧化还原电位是逐渐上升的。电解时间的长短，是根据测得的氧化还原电位确定的。实际操作过程中电解处理的时间通常为3～20min，此时氧化还原电位达到300～700mV，使压裂返排液达到进入下一步处理环节的要求。并且，通过在线测定电解处理后返排液的氧化还原电位，自动调整电解处理工艺中的电解功率，能够使处理后的返排液在降粘、杀菌方面达到恒定的效果。

在上述步骤S2中，通过在气浮处理的过程中加入絮凝剂，使压裂返排液中的悬浮物絮凝形成泡沫状浮渣，从而使压裂返排液中的悬浮物得以分离。为了提高上述气浮处理的工艺效率，优选地，上述絮凝剂的添加量为10～500mg/L。更为优选地，上述絮凝剂选自聚合氯化铝、聚合硫酸铁、阳离子聚丙烯酰胺和聚丙烯酰胺中的任一种或多种；并且，更为优选地，上述气浮处理的时间为15～45min。

在一种优选的实施方式中，在上述步骤S2之后，本发明的上述处理方法还包括对清液进行沉降处理以得到沉降物的步骤，此时在步骤S3中，对浮渣和沉降物进行脱水处理。上述脱水处理中也可以加入絮凝剂，通过上述沉降处理将压裂返排液中未在气浮处理工艺中去除的悬浮物，从而进一步降低了压裂返排液中的悬浮物含量。

在一种优选的实施方式中，在上述步骤S3之后，处理方法还包括以下步骤：将脱水处理后的液相产物返回至步骤S1中并作为待处理液的一部分。通过上述步骤能够使经脱水处理排放的液相产物再次通过电解处理、气浮处理、脱水处理等步骤进行循环处理，实现返排液的最大限度利用，减少排污。

根据本发明的另一方面，还提供了一种压裂返排液的处理装置，如图1所示，包括：电解设备30，用于对通入的待处理液进行电解处理，待处理液包括压裂返排液；气浮设备50，与电解设备30的出口连通，用于对电解后的待处理液进行气浮处理以得到浮渣和清液，且气浮设备50具有第一液相出口和第一固相出口；脱水设备110，与气浮设备50的第一固相出口连通，用于对浮渣进行脱水处理。

本发明的上述压裂返排液的处理装置通过电解设备，在不外加氧化剂、杀菌剂的条件下，消耗较低的电量即可实现对返排液的快速降粘与杀菌同步处理，同时通过在线测定电解处理后返排液的氧化还原电位，自动调整电解设备的电解功率与返排液的流量，从而使处理后的返排液在降粘、杀菌方面达到恒定的效果；彻底降粘后的返排液，通过气浮设备实现悬浮物快速、有效去除，使处理后的返排液满足再次配制压裂液的需要；分离出的固相产物经过脱水设备进一步脱水，压缩后的污泥外排处理，经过气浮装置的清液用于配制压裂液或者回注。并且，上述处理装置具有结构简单，运行成本低廉，适用性强，最大限度的减少排放，操作简便的优点。

在本发明的上述处理装置中，电解设备30对压裂返排液的彻底降粘是通过电解过程中的直接氧化与间接氧化实现的，杀菌是通过电解产生的次氯酸盐、氯气实现的，电解过程无需添加药剂。优选地，本发明的上述处理装置还包括第一加药橇40，如图1所示，第一加药橇40设置于与气浮设备50的入口连通的管线上，用于通入絮凝剂。通过上述第一加药橇40向气浮设备50中添加絮凝剂，使压裂返排液中的悬浮物絮凝形成泡沫状浮渣，从而使压裂返排液中的悬浮物得以分离。

优选地，本发明的上述处理装置还包括沉降设备70，如图1所示，沉降设备70的入口与第一液相出口连通，用于将清液进行沉降处理以得到沉降物；脱水设备110具有第二液相出口和第二固相出口，第二固相出口与脱水设备110的入口连通，此时，上述脱水设备110还用于对沉降物进行脱水处理。通过上述沉降设备70将压裂返排液中未被气浮设备50去除的悬浮物，从而进一步降低了压裂返排液中的悬浮物含量。

脱水设备110具有第三液相出口和第三固相出口，上述浮渣和沉降物脱水后通过上述第三液相出口污泥外运，上述浮渣和沉降物脱水后的固体残渣在经上述第三固相出口排出后，可以通过外输车外输，处理达标后排放。优选地，上述处理装置还包括回流管线130，如图1所示，回流管线130分别与第三液相出口以及电解设备30的入口连通。通过上述回流管线130能够使从第三液相出口排放的污水回流至电解设备30进行循环处理，实现返排液的最大限度利用，减少排污。

在本发明的上述处理装置中，优选地，脱水设备110为叠螺机。叠螺机具有设计紧凑、重量小、不易堵塞、低速运转、操作简单且耐用性高的特点，从而能够有效缩减处理装置的设计成本及运行成本。优选地，本发明的上述处理装置还包括第二加药橇100，如图1所示，第二加药橇100设置于与脱水设备110的入口连通的管线上，用于通入絮凝剂聚合氯化铝、聚丙烯酰胺、阳离子聚丙烯酰胺。

在本发明的上述处理装置中，优选地，电解设备30的阳极为表面设置有涂层的钛电极，且涂层的材料选自钌、铱和锡中的任一种或多种，电解设备30的阴极材料选自石墨、铸铁和钛中的任一种或多种。由于现有技术中通常采用铁板或者铝板的电解板，使用过程中存在电化学腐蚀，需要定期更换，电解效率随时间变化较大，因此采用本发明的上述电解设备30能够降低更换周期，降低了使用成本，同时能够保证装置电解效率的稳定性。

本发明的上述处理装置还可以包括卸液槽10和第一储液罐20，上述卸液槽10的出口与第一储液罐20的入口连通，第一储液罐20的出口与电解设备的入口连通，此时上述回流管线130分别与第三液相出口以及第一储液罐20的入口连通。上述卸液槽10用于将由罐车拉运来的返排液卸载、转移到储液罐。上述第一储液罐20用于暂时存储收集到的返排液。此时，上述回流管线130可以将从第三液相出口排放的污水通入上述第一储液罐20中。

本发明的上述处理装置还可以包括第二储液罐80和污泥罐90，上述第二储液罐80与压裂液配制装置连通，用于存储处理后返排液清液并用于配置压裂液；上述污泥罐90分别气浮设备50的第一固相出口、沉降设备70的第二固相出口以及脱水设备110的入口连通，用于暂时存储气浮装置产生的浮渣与沉降装置产生的沉降物。

以下结合具体实施例对本发明作进一步详细描述，这些实施例不能理解为限制本发明所要求保护的范围。

实施例1

本实施例为羟丙基胍胶冻胶体系压裂液的返排液处理，其中，返排液pH值为7，粘度4.5mPas，悬浮物含量596mg/L。处理方法包括以下步骤：

(1)返排液进入电解设备进行彻底破胶、降粘、杀菌。设置电解电流密度为10A/m²，电解时间为20min，然后测定返排液粘度为1.3mPas，返排液氧化还原电位672mV。

(2)电解处理后的返排液进入气浮设备，加入絮凝剂聚合氯化铝和聚丙烯酰胺，二者加量均为5mg/L，气浮处理10min，测定返排液中悬浮物含量为202mg/L。

(3)气浮分离后的清夜进入沉降装置，进一步沉降分离其中的悬浮物。返排液在沉降装置停留1h，然后测定返排液中悬浮物含量为82mg/L，上清液进入过滤装置。气浮分离出的浮渣与沉降装置分离出的下层沉降物均进入叠螺机压缩脱水。

(4)气浮分离出的浮渣与沉降分离出的沉降物均进入叠螺机，并加入200mg/L的阳离子聚丙烯酰胺，进行脱水处理得到含水率为85％的固渣，压缩出的污水回流至气浮机进行循环处理，实现返排液的最大限度利用，减少排污。

(5)经过过滤后，返排液中悬浮物含量为25mg/L，该清液用于配制胍胶压裂液。

实施例2

本实施例为新疆油田羟丙基胍胶冻胶体系压裂液的返排液处理。返排液pH值为7.5，粘度6.5mPas，悬浮物含量739mg/L。处理方法包括以下步骤：

(1)返排液进入电解设备进行彻底破胶、降粘、杀菌。设置电解电流密度为1000A/m²，电解时间为3min，然后测定返排液粘度为1.1mPas，返排液氧化还原电位501mV。

(2)电解处理后的返排液进入气浮设备，加入絮凝剂聚合氯化铝和聚丙烯酰胺，二者加量均为500mg/L，气浮处理15min，测定返排液中悬浮物含量为112mg/L。

(3)气浮分离后的清夜进入沉降装置，进一步沉降分离其中的悬浮物。返排液在沉降装置停留1h，然后测定返排液中悬浮物含量为58mg/L，上清液进入过滤装置。气浮分离出的浮渣与沉降装置分离出的下层沉降物均进入叠螺机压缩脱水。

(4)气浮分离出的浮渣与沉降分离出的沉降物均进入叠螺机，并加入100mg/L的聚丙烯酰胺和100mg/L的聚合氯化铝，进行脱水处理得到含水率为90％的固渣，压缩出的污水回流至气浮机进行循环处理，实现返排液的最大限度利用，减少排污。

(5)经过过滤后，返排液中悬浮物含量为15mg/L，该清液用于配制胍胶压裂液。

实施例3

本实施例为新疆油田羟丙基胍胶冻胶体系压裂液的返排液处理。返排液pH值为7.8，粘度8.1mPas，悬浮物含量386mg/L。处理方法包括以下步骤：

(1)返排液进入电解设备进行彻底破胶、降粘、杀菌。设置电解电流密度为100A/m²，电解时间为5min，然后测定返排液粘度为1.4mPas，返排液氧化还原电位418mV。

(2)电解处理后的返排液进入气浮设备，加入絮凝剂聚合硫酸铁和聚丙烯酰胺，二者加量均为200mg/L，气浮处理30min，测定返排液中悬浮物含量183mg/L。

(3)气浮分离后的清夜进入沉降装置，进一步沉降分离其中的悬浮物。返排液在沉降装置停留1h，然后测定返排液中悬浮物含量62mg/L，上清液进入过滤装置。气浮分离出的浮渣与沉降装置分离出的下层沉降物均进入叠螺机压缩脱水。

(4)气浮分离出的浮渣与沉降分离出的絮凝沉降物均进入叠螺机，并加入200mg/L的聚丙烯酰胺和200mg/L的聚合氯化铝，进行脱水处理得到含水率为87％的固渣，压缩出的污水回流至气浮机进行循环处理，实现返排液的最大限度利用，减少排污。

(5)经过过滤后，返排液中悬浮物含量18mg/L，该清液用于配制胍胶压裂液。

实施例4

本实施例与实施例3的区别在于：

步骤(2)中，电解处理后的返排液进入气浮设备，加入絮凝剂聚合硫酸铁和聚丙烯酰胺，二者加量均为10mg/L，气浮处理45min，测定返排液中悬浮物含量为196mg/L。

步骤(3)中，返排液经沉降装置后悬浮物含量76mg/L。

步骤(4)中，脱水处理得到含水率为86％的固渣。

步骤(5)中，经过过滤后，返排液中悬浮物含量20mg/L。

从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：

1、通过上述处理方法，在不外加氧化剂、杀菌剂的条件下，消耗较低的电量即可实现对返排液的快速降粘与杀菌同步处理；

2、同时通过在线测定电解处理后返排液的氧化还原电位，自动调整电解处理工艺中的电解功率与返排液的流量，从而使处理后的返排液在降粘、杀菌方面达到恒定的效果；

3、彻底降粘后的返排液，通过气浮处理实现悬浮物快速、有效去除，使处理后的返排液满足再次配制压裂液的需要；

4、分离出的固相产物经过脱水处理进一步脱水，压缩后的污泥外排处理，经过气浮处理后的清液用于配制压裂液或者回注；

5、上述处理装置具有结构简单，运行成本低廉，适用性强，最大限度的减少排放，操作简便的优点。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种压裂返排液的处理方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1，对包括所述压裂返排液的待处理液进行电解处理；

S2，对电解后的所述待处理液进行气浮处理，以得到浮渣和清液；

S3，对所述浮渣进行脱水处理。

2.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述电解处理的电流密度为10～1000A/m²，所述电解处理的结束时间为所述压裂返排液的氧化还原电位电解处理至300～700mV。

3.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，在所述气浮处理与所述脱水处理的过程中加入絮凝剂，所述絮凝剂的用量为10～500mg/L，优选所述絮凝剂选自聚合氯化铝、聚合硫酸铁、阳离子聚丙烯酰胺和聚丙烯酰胺中的任一种或多种，优选所述气浮处理的时间为15～45min。

4.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，在所述步骤S2之后，所述处理方法还包括对所述清液进行沉降处理以得到沉降物的步骤，在所述步骤S3中，对所述浮渣和所述沉降物进行脱水处理。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的处理方法，其特征在于，在所述步骤S3之后，所述处理方法还包括以下步骤：将所述脱水处理后的液相产物返回至所述步骤S1中并作为所述待处理液的一部分。

6.一种压裂返排液的处理装置，其特征在于，包括：

电解设备(30)，用于对通入的待处理液进行电解处理，所述待处理液包括所述压裂返排液；

气浮设备(50)，与所述电解设备(30)的出口连通，用于对电解后的所述待处理液进行气浮处理以得到浮渣和清液，且所述气浮设备(50)具有第一液相出口和第一固相出口；

脱水设备(110)，与所述气浮设备(50)的所述第一固相出口连通，用于对所述浮渣进行脱水处理。

7.根据权利要求6所述的处理装置，其特征在于，所述处理装置还包括沉降设备(70)，所述沉降设备(70)的入口与所述第一液相出口连通，用于将所述清液进行沉降处理以得到沉降物，所述脱水设备(110)具有第二液相出口和第二固相出口，所述第二固相出口与所述脱水设备(110)的入口连通，所述脱水设备(110)还用于对所述沉降物进行脱水处理。

8.根据权利要求6所述的处理装置，其特征在于，所述脱水设备(110)具有第三液相出口和第三固相出口，所述处理装置还包括回流管线(130)，所述回流管线(130)分别与所述第三液相出口以及所述电解设备(30)的入口连通。

9.根据权利要求6至8中任一项所述的处理装置，其特征在于，所述电解设备(30)的阳极为表面设置有涂层的钛电极，且所述涂层的材料选自钌、铱和锡中的任一种或多种，所述电解设备(30)的阴极材料选自石墨、铸铁和钛中的任一种或多种。

10.根据权利要求6至8中任一项所述的处理装置，其特征在于，所述处理装置还包括第一加药橇(40)，所述第一加药橇(40)设置于与所述气浮设备(50)的入口连通的管线上，用于通入絮凝剂。

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