CN111215731A - 高温高压tp347管材的焊接和热处理方法 - Google Patents

高温高压tp347管材的焊接和热处理方法 Download PDF

Info

Publication number
CN111215731A
CN111215731A CN201911077928.9A CN201911077928A CN111215731A CN 111215731 A CN111215731 A CN 111215731A CN 201911077928 A CN201911077928 A CN 201911077928A CN 111215731 A CN111215731 A CN 111215731A
Authority
CN
China
Prior art keywords
welding
temperature
heat treatment
pipe
cooling
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201911077928.9A
Other languages
English (en)
Inventor
胡舒畅
姚永泽
王三妹
赵青
霍国涛
刘洋洋
桂涛
常立新
曹建军
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
China National Chemical Engineering Sixth Construction Co Ltd
Original Assignee
China National Chemical Engineering Sixth Construction Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by China National Chemical Engineering Sixth Construction Co Ltd filed Critical China National Chemical Engineering Sixth Construction Co Ltd
Priority to CN201911077928.9A priority Critical patent/CN111215731A/zh
Publication of CN111215731A publication Critical patent/CN111215731A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/16—Arc welding or cutting making use of shielding gas
    • B23K9/167—Arc welding or cutting making use of shielding gas and of a non-consumable electrode
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/32—Accessories

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)
  • Arc Welding In General (AREA)

Abstract

本发明公开了一种高温高压TP347管材的焊接和热处理方法，包括：坡口机加工、封底焊；填充和盖面，热处理；其中，填充和盖面采用循环检测焊接的手段，精准保证填充层冷却至100℃以下，有效降低了降低焊接热裂纹出现的可能性；热处理在不同的温度范围采用不同的降温手段，使得焊缝及热影响区尽量少的产生贫铬的现象，保证焊件的抗晶间腐蚀能力不受影响；本发明步骤简单，可操作性高，焊接时更加容易焊透，保证焊接的工件的质量，也能减少热影响区域的影响范围，有效降低了降低焊接热裂纹出现的可能性，保证焊接后的材料的稳固性。

Description

高温高压TP347管材的焊接和热处理方法
技术领域
本发明涉及焊接领域。更具体地说，本发明涉及一种高温高压TP347管材的焊接和热处理方法。
背景技术
TP347管材在ASTM(美国材料与试验协会)中属于P～NO～8，具有较强的抗腐蚀性，在高温环境下也有广泛的应用，其中悬浮床加氢裂化装置工艺配管中的主要管材即为TP347；该管道有多种规格，管道设计压力为23.5MPa，设计温度为510℃，但是由于现有的焊接技术和后期热处理的问题，管道在投运后一段时间，加氢裂化装置TP347压力管道在焊接处容易开裂，开裂的原因主要为在进行焊接过程中没有科学控制焊接热输入时间，使得焊接接头处奥氏体材料粗晶增大，进而实现晶界面积扩增，形成裂纹；
另外在管道进焊接设计时，设计的不合理性也会导致压力管道安装完成后管道结构应力的增加，从而在进行管道热处理时，热涨应力无法得到及时有效释放，使得管道热处理区域中的应力增加，进行导致TP347压力管道裂纹的产生，因此需要一种能够保证焊接中焊缝区的晶粒分布均匀，热处理后热涨应力小的焊接方法和热处理方法。
发明内容
本发明的一个目的是解决至少上述问题，并提供至少后面将说明的优点。
本发明还有一个目的是提供一种高温高压TP347管材的焊接和热处理方法，其步骤简单，可操作性高，根据管材的厚度对坡口的处理形状进行调整，使得焊接时更加容易焊透，保证焊接的工件的质量，也能减少热影响区域的影响范围，通过红外测温监控，保证层间温度控制在100℃以下，使得反馈得到的焊接状态更为精准，有效降低了降低焊接热裂纹出现的可能性；热处理在不同的温度范围采用不同的降温手段，使得焊缝及热影响区尽量少的产生贫铬的现象，保证焊件的抗晶间腐蚀能力不受影响。
为了实现根据本发明的这些目的和其它优点，提供了一种高温高压TP347管材的焊接和热处理方法，包括以下步骤：
将待焊接管材的坡口采用机加工方式进行加工、封底焊采用充氩保护手工钨极氩弧焊或自保护焊丝钨极氩弧焊，封底焊道焊肉厚度3～5mm，采用短弧焊接、直线性运条、小电流多层多道焊的焊接方式进行填充和盖面；
其中，封底焊好后，填充按照每焊接填充一层，就敲掉药皮，人工观察焊道的颜色，确认合格后将焊接填充层冷却至100℃以下，并采用红外测温仪进行监控，打磨起止位置焊接接头，错开起弧和收弧位置，再进行下一道填充，重复焊接填充循环，直至盖面结束；
焊缝热处理：采用的升温速度为50℃/h的标准进行升温操作，升温至850～900℃，然后保持升温到的温度恒温1.5～2小时，断电后以每小时40～50℃/h的速度，使焊接材料温度降到700℃以下，再进行快速空冷。
优选的是，DN300以内的管材采用充氩保护手工钨极氩弧焊。
优选的是，管材的壁厚超过30mm时，坡口处理为双V型，下V单边坡度30°～35°，上V单边坡度20°～25°，下V深度为壁厚的2/3。
优选的是，确认合格后将焊接填充层冷却至100℃以下的冷却方式为：用棉纱布蘸取盐水对每层焊道进行搽拭冷却。
优选的是，热处理前焊缝采用单一方向进行打磨。
优选的是，热处理前，管材上焊缝两侧靠近焊缝处采用保温材料封堵，每侧的保温材料离焊缝中心距离控制在300～500mm以内。
优选的是，在环境温度高于30℃时，焊接填充层冷却至100℃以下的过程中，在通过450℃～650℃温度区间时，还采用仪表空气风冷降温、压缩空气风冷降温或液氮快速降温中的一种方式进行降温。
优选的是，焊接前在待焊接的管材内设置有充气式焊接衬垫，所述充气式焊接衬垫包括充气式腔体，以及贴设在所述充气式腔体的外壁上的陶瓷焊接垫，所述陶瓷焊接垫由多块子拼接垫拼接得到，子拼接垫的大小为0.5cm*0.5cm，所述充气式腔体设置在一桌形支撑架上，所述支撑架为左右可伸缩设置，所述支撑架的上顶面的下部设有多个平行的限位伸缩杆，所述充气式腔体内填充有惰性气体，所述充气式腔体为耐高温材料制成，所述支撑架的每一支撑柱底端通过万向轴连接有弧形垫脚，所述弧形垫脚上活动嵌设有滚珠。
本发明至少包括以下有益效果：
第一、将待焊接管材的坡口采用机加工方式进行加工，相比传统的人工打磨加工而言，加工速度快，加工精度高，根据管材的厚度对坡口的处理形状进行调整，使得更加容易焊透，保证焊接的工件的质量，也能减少热影响区域的影响范围；
第二、采用焊接一层检测一层，并进行快速冷却降温的操作，尽可能加快焊接接头的冷却速度，防止层间温度过高，保证层间温度控制在100℃以下，采用红外测温仪进行监控，使得反馈得到的焊接状态更为精准，有效降低了降低焊接热裂纹出现的可能性。
第三、在热处理前将焊缝打磨平整，使得在打磨的过程中释放部分残余应力，有效避免热处理后出现再热裂纹现象；
第四、当环境温度较高时，采取仪表空气风冷降温、压缩空气风冷降温或液氮快速降温中的一种方式进行快速降温，保证其快速通过其敏化区间(450℃～650℃)，有效防止了焊缝及热影响区产生贫铬的现象，保证焊件的抗晶间腐蚀能力不受影响。
第五、采用充气式焊接衬垫在管道内进行垫衬，使得管道内的焊底平整，有效避免焊道的内凸现象，防止高压氢气及高温高压油品在管路中产生额外的冲刷及摩擦时在融合线处出现集聚的情况。
本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
图1为本发明的其中一种技术方案所述坡口处理成双V型示意图；
图2为本发明的其中一种技术方案所述充气式焊接衬垫使用的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图1～2和实施例对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
<实施例1>
一种高温高压TP347管材的焊接和热处理方法，包括以下步骤：
S1、将待焊接管材的坡口采用机加工方式进行加工，其中，机加工为车床、削床或钻床；当管材的壁厚小于30mm，坡口处理为V型，坡口的间隙为2mm，钝边为0mm，坡口两侧边之间的角度为55°；
S2、DN300以内的管材封底焊采用充氩保护手工钨极氩弧焊，封底焊道焊肉厚度3mm，采用短弧焊接、直线性运条、小电流多层多道焊的焊接方式进行填充和盖面；
S3、封底焊好后，填充按照每焊接填充一层，就敲掉一次药皮，人工观察焊道的颜色，其中，焊道的颜色为银白色和金黄色为最佳，浅蓝色也属于符合要求，但深蓝色或深紫色以及呈现乌黑或铁黑等颜色过深的情况则表明热输入量过大，需要及时纠正控制；确认合格后将焊接填充层冷却至100℃以下，并采用红外测温仪进行监控，打磨起止位置焊接接头，错开起弧和收弧位置，再进行下一道填充，重复焊接填充循环，直至盖面结束；
S4、焊缝热处理：采用的升温速度为50℃/h的标准进行升温操作，升温至875℃，然后保持875℃，恒温1.5小时，断电后以每小时40～50℃/h的速度，距离焊缝300mm处设有保温封堵材料为防火纤维毡，以达到缓慢降温的效果，当焊接材料的温度降到700℃以下，再进行快速空冷。
TP347材质管道焊缝热处理完成后不需要检测其硬度值，依据热处理工艺及具体步骤完成后，在24小时后进行PT检测合格，此焊口热处理合格。
<实施例2>
一种高温高压TP347管材的焊接和热处理方法，包括以下步骤：
S1、将待焊接管材的坡口采用机加工方式进行加工，其中，机加工为车床、削床或钻床；当管材的壁厚小于30mm，坡口处理为V型，坡口的间隙为4mm，钝边为2mm，坡口两侧边之间的角度为56°；
S2、DN300以内的管材封底焊采用充氩保护手工钨极氩弧焊，封底焊道焊肉厚度5mm，采用短弧焊接、直线性运条、小电流多层多道焊的焊接方式进行填充和盖面；
S3、封底焊好后，填充按照每焊接填充一层，就敲掉一次药皮，人工观察焊道的颜色，其中，焊道的颜色为银白色和金黄色为最佳，浅蓝色也属于符合要求，但深蓝色或深紫色以及呈现乌黑或铁黑等颜色过深的情况则表明热输入量过大，需要及时纠正控制；确认合格后将焊接填充层冷却至100℃以下，并采用红外测温仪进行监控，打磨起止位置焊接接头，错开起弧和收弧位置，再进行下一道填充，重复焊接填充循环，直至盖面结束；
S4、焊缝热处理：采用的升温速度为50℃/h的标准进行升温操作，升温至850～900℃，然后保持升温到的温度恒温2小时，断电后以每小时40～50℃/h的速度，距离焊缝300mm处设有保温封堵材料为防火纤维毡，以达到缓慢降温的效果，使焊接材料温度降到700℃以下，再进行快速空冷。
TP347材质管道焊缝热处理完成后不需要检测其硬度值，依据热处理工艺及具体步骤完成后，在24小时后进行PT检测合格，此焊口热处理合格。
<实施例3>
一种高温高压TP347管材的焊接和热处理方法，包括以下步骤：
S1、将待焊接管材的坡口采用机加工方式进行加工；
S2、DN300以上的管材，封底焊采用自保护焊丝钨极氩弧焊，封底焊道焊肉厚度3～5mm，采用短弧焊接、直线性运条、小电流多层多道焊的焊接方式进行填充和盖面；
S3、封底焊好后，填充按照每焊接填充一层，就敲掉药皮，人工观察焊道的颜色，其中，焊道的颜色为银白色和金黄色为最佳，浅蓝色也属于符合要求，但深蓝色或深紫色以及呈现乌黑或铁黑等颜色过深的情况则表明热输入量过大，需要及时纠正控制；确认合格后将焊接填充层冷却至100℃以下，并采用红外测温仪进行监控，打磨起止位置焊接接头，错开起弧和收弧位置，再进行下一道填充，重复焊接填充循环，直至盖面结束；
S4、焊缝热处理：采用的升温速度为50℃/h的标准进行升温操作，升温至850～900℃，然后保持升温到的温度恒温1.5～2小时，断电后以每小时40～50℃/h的速度，使焊接材料温度降到700℃以下，再进行快速空冷。
TP347材质管道焊缝热处理完成后不需要检测其硬度值，依据热处理工艺及具体步骤完成后，在24小时后进行PT检测合格，此焊口热处理合格。
<实施例3>
一种高温高压TP347管材的焊接和热处理方法，包括以下步骤：
S1、待焊接管材的坡口采用机加工方式进行加工，管材的壁厚超过30mm，坡口处理为双V型，下V单边坡度30°～35°，上V单边坡度20°～25°，下V深度为壁厚的2/3；
S2、管材封底焊采用充氩保护手工钨极氩弧焊，封底焊道焊肉厚度3～5mm，采用短弧焊接、直线性运条、小电流多层多道焊的焊接方式进行填充和盖面；
S3、封底焊好后，填充按照每焊接填充一层，就敲掉药皮，人工观察焊道的颜色，确认合格后将焊接填充层冷却至100℃以下，冷却方式为：用棉纱布蘸取盐水对每层焊道进行搽拭冷却，采用红外测温仪进行监控，打磨起止位置焊接接头，错开起弧和收弧位置，再进行下一道填充，重复焊接填充循环，直至盖面结束；
S4、焊缝热处理：采用的升温速度为50℃/h的标准进行升温操作，升温至850～900℃，然后保持升温到的温度恒温1.5～2小时，断电后以每小时40～50℃/h的速度，使焊接材料温度降到700℃以下，再进行快速空冷。
TP347材质管道焊缝热处理完成后不需要检测其硬度值，依据热处理工艺及具体步骤完成后，在24小时后进行PT检测合格，此焊口热处理合格。
<实施例4>
一种高温高压TP347管材的焊接和热处理方法，包括以下步骤：
S1、待焊接管材的坡口采用机加工方式进行加工，管材的壁厚超过30mm，坡口处理为双V型，下V单边坡度30°～35°，见附图1α角，上V单边坡度20°～25°见附图1β角，下V深度为壁厚的2/3；
S2、管材封底焊采用充氩保护手工钨极氩弧焊，封底焊道焊肉厚度3～5mm，采用短弧焊接、直线性运条、小电流多层多道焊的焊接方式进行填充和盖面；
S3、封底焊好后，填充按照每焊接填充一层，就敲掉药皮，人工观察焊道的颜色，确认合格后将焊接填充层冷却至100℃以下，冷却方式为：用棉纱布蘸取盐水对每层焊道进行搽拭冷却，采用红外测温仪进行监控，若环境温度较高时(如夏季30℃左右时)，在通过450℃～650℃温度区间时，还采用仪表空气风冷降温、压缩空气风冷降温或液氮快速降温中的一种方式进行降温；打磨起止位置焊接接头，错开起弧和收弧位置，再进行下一道填充，重复焊接填充循环，直至盖面结束；
S4、焊缝热处理前准备工作：热处理前焊缝采用单一方向进行打磨，打磨完成后，管材上焊缝两侧靠近焊缝处采用保温材料封堵，所述保温材料为耐火纤维毡，每侧的保温材料离焊缝中心距离控制在350mm，所述保温材料为防火纤维毡；
S5、焊缝热处理：采用的升温速度为50℃/h的标准进行升温操作，升温至850～900℃，然后保持升温到的温度恒温1.5～2小时，断电后以每小时40～50℃/h的速度，使焊接材料温度降到700℃以下，再进行快速空冷。
其中，焊接前在待焊接的管材1内还设置有充气式焊接衬垫，如图2所示，所述充气式焊接衬垫包括充气式腔体3，以及贴设在所述充气式腔体3的外壁上的陶瓷焊接垫2，所述陶瓷焊接2垫由多块子拼接垫拼接得到，子拼接垫的大小为0.5cm*0.5cm，所述充气式腔体设置在一桌形支撑架4上，所述支撑架为左右可伸缩设置，所述支撑架的上顶面的下部设有多个平行的限位伸缩杆6，所述充气式腔体内填充有惰性气体，所述充气式腔体为耐高温材料制成，所述支撑架的每一支撑柱5底端通过万向轴连接有弧形垫脚7，所述弧形垫脚7上活动嵌设有滚珠。
TP347材质管道焊缝热处理完成后不需要检测其硬度值，依据热处理工艺及具体步骤完成后，在24小时后进行PT检测合格，此焊口热处理合格。
综上，采用上述焊接和热处理方法，尽可能的降低了结构应力，控制热输入，避免了焊道背面氧化，得到的焊接材料质量优，能够为悬浮床(MCT)油品加氢技术在我国的推广应用提供有力的后盾：
本发明将待焊接管材的坡口采用机加工方式进行加工，相比传统的人工打磨加工而言，加工速度快，加工精度高，根据管材的厚度对坡口的处理形状进行调整，使得更加容易焊透，保证焊接的工件的质量，也能减少热影响区域的影响范围；
本发明采用焊接一层检测一层，并进行快速冷却降温的操作，尽可能加快焊接接头的冷却速度，防止层间温度过高，保证层间温度控制在100℃以下，采用红外测温仪进行监控，使得反馈得到的焊接状态更为精准，有效降低了降低焊接热裂纹出现的可能性。
本发明在热处理前将焊缝打磨平整，使得在打磨的过程中释放部分残余应力，有效避免热处理后出现再热裂纹现象；
本发明当环境温度较高时，采取仪表空气风冷降温、压缩空气风冷降温或液氮快速降温中的一种方式进行快速降温，保证其快速通过其敏化区间(450℃～650℃)，有效防止了焊缝及热影响区产生贫铬的现象，保证焊件的抗晶间腐蚀能力不受影响。
本发明采用充气式焊接衬垫在管道内进行垫衬，使得管道内的焊底平整，有效避免焊道的内凸现象，防止高压氢气及高温高压油品在管路中产生额外的冲刷及摩擦时在融合线处出现集聚的情况。
尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (8)

1.高温高压TP347管材的焊接和热处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
将待焊接管材的坡口采用机加工方式进行加工、封底焊采用充氩保护手工钨极氩弧焊或自保护焊丝钨极氩弧焊，封底焊道焊肉厚度3～5mm，采用短弧焊接、直线性运条、小电流多层多道焊的焊接方式进行填充和盖面；
其中，封底焊好后，填充按照每焊接填充一层，就敲掉药皮，人工观察焊道的颜色，确认合格后将焊接填充层冷却至100℃以下，并采用红外测温仪进行监控，打磨起止位置焊接接头，错开起弧和收弧位置，再进行下一道填充，重复焊接填充循环，直至盖面结束；
焊缝热处理：采用的升温速度为50℃/h的标准进行升温操作，升温至850～900℃，然后保持升温到的温度恒温1.5～2小时，断电后以每小时40～50℃/h的速度，使焊接材料温度降到700℃以下，再进行快速空冷。
2.如权利要求1所述的高温高压TP347管材的焊接和热处理方法，其特征在于，DN300以内的管材采用充氩保护手工钨极氩弧焊。
3.如权利要求1所述的高温高压TP347管材的焊接和热处理方法，其特征在于，管材的壁厚超过30mm时，坡口处理为双V型，下V单边坡度30°～35°，上V单边坡度20°～25°，下V深度为壁厚的2/3。
4.如权利要求1所述的高温高压TP347管材的焊接和热处理方法，其特征在于，确认合格后将焊接填充层冷却至100℃以下的冷却方式为：用棉纱布蘸取盐水对每层焊道进行搽拭冷却。
5.如权利要求1所述的高温高压TP347管材的焊接和热处理方法，其特征在于，热处理前焊缝采用单一方向进行打磨。
6.如权利要求1所述的高温高压TP347管材的焊接和热处理方法，其特征在于，热处理前，管材上焊缝两侧靠近焊缝处采用保温材料封堵，每侧的保温材料离焊缝中心距离控制在300～500mm以内。
7.如权利要求1所述的高温高压TP347管材的焊接和热处理方法，其特征在于，在环境温度高于30℃时，焊接填充层冷却至100℃以下的过程中，在通过450℃～650℃温度区间时，还采用仪表空气风冷降温、压缩空气风冷降温或液氮快速降温中的一种方式进行降温。
8.如权利要求1所述的高温高压TP347管材的焊接和热处理方法，其特征在于，焊接前在待焊接的管材内设置有充气式焊接衬垫，所述充气式焊接衬垫包括充气式腔体，以及贴设在所述充气式腔体的外壁上的陶瓷焊接垫，所述陶瓷焊接垫由多块子拼接垫拼接得到，子拼接垫的大小为0.5cm*0.5cm，所述充气式腔体设置在一桌形支撑架上，所述支撑架为左右可伸缩设置，所述支撑架的上顶面的下部设有多个平行的限位伸缩杆，所述充气式腔体内填充有惰性气体，所述充气式腔体为耐高温材料制成，所述支撑架的每一支撑柱底端通过万向轴连接有弧形垫脚，所述弧形垫脚上活动嵌设有滚珠。
CN201911077928.9A 2019-11-06 2019-11-06 高温高压tp347管材的焊接和热处理方法 Pending CN111215731A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201911077928.9A CN111215731A (zh) 2019-11-06 2019-11-06 高温高压tp347管材的焊接和热处理方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201911077928.9A CN111215731A (zh) 2019-11-06 2019-11-06 高温高压tp347管材的焊接和热处理方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN111215731A true CN111215731A (zh) 2020-06-02

Family

ID=70825727

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201911077928.9A Pending CN111215731A (zh) 2019-11-06 2019-11-06 高温高压tp347管材的焊接和热处理方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN111215731A (zh)

Citations (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FI20011368A (fi) * 2000-06-26 2001-12-27 Suunnittelutoimisto A J A Oy Palloventtiili, valmistusmenetelmä ja kokoonpanomenetelmä
CN103624378A (zh) * 2013-12-02 2014-03-12 昆山华恒焊接股份有限公司 管道对接热丝tig焊接方法
CN203772097U (zh) * 2014-03-12 2014-08-13 东莞运宏模具有限公司 一种水冷散热器水冷块
CN103990895A (zh) * 2014-05-14 2014-08-20 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 一种高强度无缝钢管的焊接方法
CN104526127A (zh) * 2014-11-27 2015-04-22 芜湖中集瑞江汽车有限公司 一种18mm以上板厚的铝及其合金TIG焊焊接工艺
CN106270965A (zh) * 2016-04-15 2017-01-04 中国石油大学(华东) 一种x80级管线钢环形焊缝的焊接工艺
CN206263508U (zh) * 2016-12-19 2017-06-20 重庆市江津区前进焊接材料厂 一种焊接衬垫块圆弧形连接接头
CN106903405A (zh) * 2017-04-21 2017-06-30 华电邹县发电有限公司 一种改善p92管道焊接性能的低焊接热输入方法
CN107598332A (zh) * 2017-10-16 2018-01-19 山东电力建设第工程公司 新型cb2耐热钢中大径管道焊接及热处理工艺
CN109175617A (zh) * 2018-10-18 2019-01-11 东莞理工学院 一种高压蒸汽管道焊接方法
CN209035888U (zh) * 2018-11-21 2019-06-28 济宁市技师学院 一种环向缝焊接夹具

Patent Citations (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FI20011368A (fi) * 2000-06-26 2001-12-27 Suunnittelutoimisto A J A Oy Palloventtiili, valmistusmenetelmä ja kokoonpanomenetelmä
CN103624378A (zh) * 2013-12-02 2014-03-12 昆山华恒焊接股份有限公司 管道对接热丝tig焊接方法
CN203772097U (zh) * 2014-03-12 2014-08-13 东莞运宏模具有限公司 一种水冷散热器水冷块
CN103990895A (zh) * 2014-05-14 2014-08-20 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 一种高强度无缝钢管的焊接方法
CN104526127A (zh) * 2014-11-27 2015-04-22 芜湖中集瑞江汽车有限公司 一种18mm以上板厚的铝及其合金TIG焊焊接工艺
CN106270965A (zh) * 2016-04-15 2017-01-04 中国石油大学(华东) 一种x80级管线钢环形焊缝的焊接工艺
CN206263508U (zh) * 2016-12-19 2017-06-20 重庆市江津区前进焊接材料厂 一种焊接衬垫块圆弧形连接接头
CN106903405A (zh) * 2017-04-21 2017-06-30 华电邹县发电有限公司 一种改善p92管道焊接性能的低焊接热输入方法
CN107598332A (zh) * 2017-10-16 2018-01-19 山东电力建设第工程公司 新型cb2耐热钢中大径管道焊接及热处理工艺
CN109175617A (zh) * 2018-10-18 2019-01-11 东莞理工学院 一种高压蒸汽管道焊接方法
CN209035888U (zh) * 2018-11-21 2019-06-28 济宁市技师学院 一种环向缝焊接夹具

Non-Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
张应立等: "《常用金属材料焊接技术手册》", 30 January 2015, 金盾出版社 *
机械工业沈阳教材编委会等: "《锅炉压力容器焊工培训教材》", 31 August 1989 *
武汉市锅炉压力容器检验研究所: "《锅炉压力容器压力管道焊接安全技术》", 30 November 2006 *

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN104209624B (zh) 一种特种接头裂纹修复工艺方法
CN104923928B (zh) 一种用于起重机臂架的q690d钢管纵缝焊接方法
CN105665898A (zh) 一种珠光体耐热钢复合板埋弧自动焊焊接方法
CN104084749A (zh) 一种特别适于低合金及碳钢上堆焊层缺陷的现场焊接修复方法
CN105945393B (zh) 一种用于核电稳压器安全端异种金属管道堆焊维修方法
CN104924018A (zh) 一种大型电机转子大断面裂纹现场修复方法
CN103920967B (zh) 吸收塔焊接方法
CN103350272B (zh) 一种T91与12Cr1MoV异种钢的焊接工艺
CN106312268A (zh) 一种低活化马氏体钢和316l不锈钢异种钢接头的焊接工艺
WO2020029413A1 (zh) 一种液力端阀箱内腔及柱塞端密封孔修复方法
CN111168322A (zh) 一种球墨铸铁辊的补焊工艺
CN110421238A (zh) 一种高强度筒体对接焊的焊接工艺
CN103878470B (zh) 一种钛合金与镍合金异种材料的钨极氩弧焊工艺
CN109108431A (zh) 一种超厚铸钢件的焊接方法
CN104148773A (zh) 一种控制大型金属管板拼焊变形的方法
CN111215731A (zh) 高温高压tp347管材的焊接和热处理方法
CN107252972A (zh) 一种降低奥氏体不锈钢焊缝凝固裂纹的激光填丝焊接工艺
CN109943802A (zh) 通过固体渗碳方式提高钼及钼合金熔焊焊缝强度的方法
CN114918633B (zh) 修复铜管与铜冷却壁根部处漏水的方法
CN112338309A (zh) 一种基于强度补偿的工件接头真空钎焊方法
CN108637428B (zh) 一种高强度齿圈类铸钢件缺陷焊补修复方法
CN116275401A (zh) 一种应用于先进超超临界锅炉材料的大口径管异种钢焊接工艺
CN103302414A (zh) 不锈钢件的真空连接方法
CN105290579A (zh) 超超临界锅炉高温屏式过热器管排单层单道焊接工艺
CN108597623B (zh) 一种缓解应力腐蚀开裂的重水堆主管道支管接头连接结构

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20200602

RJ01 Rejection of invention patent application after publication