CN111170435A - 一种加药混凝反应装置以及设有该装置的污水处理设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及污水处理设备技术领域，具体涉及一种加药混凝反应装置以及设有该装置的污水处理设备。本发明提供的一种加药混凝反应装置以及设有该装置的污水处理设备，在曝气区和沉淀区之间倾斜设置了流道，对待泥水分离的混合液进行化学除磷反应，并利用该装置进一步提高了混合液的可沉降性能，进入沉淀池后实现泥水分离，污泥沉淀至泥斗回流前端并定期外排系统，上清液则进入后续过滤器深度处理工艺，并将消毒后达标排放的目的。本发明还因采用了曝气池和沉淀池一体式结构，通过应用沉淀池进水加药混凝反应装置，实现了使工艺流程中水头损失达到最小，后续直至出水达标均采用重力自流形式的目的。

Description

一种加药混凝反应装置以及设有该装置的污水处理设备

技术领域

本发明涉及污水处理设备技术领域，具体涉及一种加药混凝反应装置以及设有该装置的污水处理设备。

背景技术

目前，生物除磷技术尚不能彻底满足城镇污水排放标准，因此大多污水处理工艺要增加采用投加混凝剂的办法来达到化学处理效果。现有技术一般需要在二级生化处理单元后增设分别独立运行的三级加药混凝池深度处理工艺来实现化学除磷功能，对于较为先进的MBR工艺，则加药点只能是直接投加在曝气池内。现有污水处理工艺中，生化曝气池与沉淀池合并建设情况较多，长期以来，该系统工艺流程中无投加化学药剂的理想位置，尤其针对目前较为先进的MBR污水处理工艺，在化学除磷投加混凝剂问题时因无法找到理想的加药位置，只能在生化曝气池内投加过量的聚合氯化铝等化学药剂，不但成本高且距离出水达标存在很长的时间延后性。其中，传统曝气沉淀池内则无法采用投加化学药剂的做法，来达到除去含磷污染物并同步改善污泥沉降性能的目的，只能在后续流程中增加一道深度处理工艺，即包括混合、絮凝反应、沉淀三个处理单元。

发明内容

为了解决在曝气池与沉淀池合建情况下，无法投加除磷混凝剂的问题，本发明在在曝气区和沉淀区之间倾斜设置了流道，对待泥水分离的混合液进行化学除磷反应，并利用该装置进一步提高了混合液的可沉降性能，进入沉淀池后实现泥水分离，污泥沉淀至泥斗回流前端并定期外排系统，上清液则进入后续过滤器深度处理工艺，并将消毒后达标排放的目的。本发明还因采用了曝气池和沉淀池一体式结构，通过应用沉淀池进水加药混凝反应装置，实现了使工艺流程中水头损失达到最小，后续直至出水达标均采用重力自流形式的目的。

为了实现上述发明目的，本发明提供的一种加药混凝反应装置，包括在曝气区和沉淀区倾斜设置有夹角的上导流板和下导流板，所述上导流板和下导流板之间构成流道，所述下导流板的底端与沉淀池的底部固定连接，其特征在于，所述上导流板的长度小于下导流板的长度，该结构在流道上构成了开口，所述开口向外侧排出混合反应后的水，混合反应后的水从集水槽排出，在所述上导流板的下侧设置设有彼此首尾连接的第一波纹管和第二波纹管，设置在中间的流道内采用上进水、下出水形式，用于在导流区输送待沉淀的原水，所述第一波纹管和第二波纹管通过波纹板中不同波峰和波谷与下导流板之间过水间隙的不断变化产生水力流态的多变性起到絮凝反应所需求的速度梯度值，所述流道顶部在液位以上设置穿孔管，所述穿孔管的上侧设有加药管和空气管用于均布加药，在液位下面的适当深度设置穿孔曝气管进行曝气反应，利用曝气搅拌方式实现加药后原水与药剂的快速混合，经过与药剂充分曝气混合阶段后的原水进入絮凝反应阶段，经过絮凝反应后的原水在导流区末端顺势进入沉淀区。

优选的技术方案，所述倾斜设置的夹角角度范围为30°～120°。

优选的技术方案，所述倾斜设置的夹角角度范围为60°～80°。

优选的技术方案，所述倾斜设置的夹角的角度为70°。

优选的技术方案，所述第一波纹管和第二波纹管的波纹为逐渐变小的结构，所述结构的波纹逐渐变小的角度范围为90°～120°之间。

本发明还提供了一种设有加药混凝反应装置的污水处理设备，所述污水处理设备包括设置地下按照污水处理顺序设置进行污水处理的调节池、导流区、曝气池、深度处理间和设置在地上的设备间；所述曝气池的底部设有曝气器，所述导流区的顶部设有管沟且在其内部设有厌缺氧反应器和生物载体，所述污水依靠重力进入调节池前，经过设置在调节池内的机械格栅去除漂浮物，经过调节池调节后的污水由污水提升泵提升进入厌缺氧反应器进行厌缺氧环境处理，处理后的污水在进入好氧环境的曝气池进行好氧处理降解，经好氧处理降解有机污染物后，通过沉淀池的加药混凝反应装置实现对待泥水分离的混合液进行化学除磷反应，并投加聚合氯化铝，利用沉淀池进水加药混凝反应装置提高混合液的可沉降性能，进入沉淀池后实现泥水分离，污泥沉淀至泥斗回流前端定期进入外排系统，沉淀池上面的清液进入深度处理间，通过深度处理间的底部和顶部分别设有的过滤器和风机进行深度处理，处理后消毒达标后排放出。

优选的技术方案，所述曝气池的上面设有覆土。

优选的技术方案，所述污水提升泵的下侧设有泵坑。

优选的技术方案，所述调节池上设有阀门井间覆土，所述调节池内的混凝土梁上设有机械格栅。

优选的技术方案，所述曝气池和沉淀池为一体式结构，所述沉淀池的底部设有存泥区，所述设备间的侧墙设有窗户，所述设备间内设有风机。

本发明与现有技术相比，具有如下有益效果：

1、本发明的出水总磷指标能有效控制在污水排放标准范围内，而且投加药量能够充分利用，混合反应后即进入沉淀区进行泥水分离，不存在过量投加浪费药剂情况；

2、本发明能够顺势具有絮凝沉淀的功能，有效改善活性污泥的沉降性能；

3、本发明仅需要两个上、下导流板，即可实现曝气区和沉淀区的分隔，充分利用导流区做为加药混合反应区，节省了占地和投资，工艺流程还更简单。

附图说明

图1是本发明所述加药混凝反应装置的内部结构图；

图2是本发明所述设有加药混凝反应装置的污水处理设备整体结构图。

附图标记

图中，1—设备间外墙；2—设备间；3—风机；4—覆土；5—加药混凝反应装置，501—上导流板，502—下导流板，503—第一波纹管，504—第二波纹管，505—穿孔曝气管，506—空气管，507—加药管，508—穿孔管，509—流道，510—集水槽；6—曝气池；7—管沟；8—厌缺氧反应器；9—生物载体；10—阀门井间覆土；11—调节池上部空间；12—溢流口，13—机械格栅；14—混凝土梁；15—调节池；16—污水提升泵；17—泵坑；18—导流区；19—集水坑；20—曝气器；21—过滤器；22—深度处理间；23—钢梯；24—窗户。其中，图中箭头为进水和出水方向。

具体实施方式

下文参照附图对本发明的具体实施例进行详细说明。

实施例1

如图1所示，本发明提供的一种加药混凝反应装置5，包括在曝气区6和沉淀区倾斜设置有夹角A的上导流板501和下导流板502，上导流板501和下导流板502之间构成流道509，流道509倾斜设置的夹角A角度范围为30°～120°，优选的技术方案，倾斜设置的夹角A角度范围为60°～80°，优选的结构，倾斜设置的夹角A的角度为30°、40°、50°、60°、65°、70°、75°或80°.本实施例中，倾斜设置的夹角A的角度为70°，这个角度结构的设置，达到的加药混凝反应的效果最好。其中，下导流板502的底端与沉淀池的底部固定连接，上导流板501的长度小于下导流板502的长度，上导流板501的长度与下导流板502长度的比值为7：10，该种结构在流道509上构成了开口，开口向外侧排出混合反应后的水，混合反应后的水从集水槽510排出，在上导流板501的下侧设置设有彼此首尾连接的第一波纹管503和第二波纹管503，设置在中间的流道509内采用上进水、下出水形式，用于在导流区输送待沉淀的原水，第一波纹管503和第二波纹管503通过波纹板中不同波峰和波谷与下导流板之间过水间隙的不断变化产生水力流态的多变性起到絮凝反应所需求的速度梯度值，流道509顶部在液位以上设置穿孔管508，穿孔管508的上侧设有加药管507和空气管506用于均布加药，在液位下面的适当深度设置穿孔曝气管505进行曝气反应，利用曝气搅拌方式实现加药后原水与药剂的快速混合，经过与药剂充分曝气混合阶段后的原水进入絮凝反应阶段，经过絮凝反应后的原水在导流区末端顺势进入沉淀区，沉淀池的底部设有存泥区。

本实施例中，优选的技术方案，第一波纹管503和第二波纹管503的波纹为逐渐变小的结构，所述结构波纹逐渐变小的角度范围为90°～120°之间，具体优选的角度变化分别为90°、95°、100°、110°、115°和120°。

实施例2

如图1和2所示，本发明还提供了一种设有加药混凝反应装置的污水处理设备，包括设置地下按照污水处理顺序设置进行污水处理的调节池15、导流区18、曝气池6、深度处理间22和设置在地上的设备间2；所述曝气池6的底部设有曝气器20，导流区18的顶部设有管沟7且在其内部设有厌缺氧反应器8和生物载体9，所述污水依靠重力进入调节池15前，经过设置在调节池15内的机械格栅13去除漂浮物，调节池15调节后的污水由污水提升泵16提升进入厌缺氧反应器8进行厌缺氧环境处理，处理后的污水在进入好氧环境的曝气池6进行好氧处理降解，经好氧处理降解有机污染物后，通过沉淀池的加药混凝反应装置5实现对待泥水分离的混合液进行化学除磷反应，并投加聚合氯化铝，利用沉淀池进水加药混凝反应装置5提高混合液的可沉降性能，进入沉淀池后实现泥水分离，污泥沉淀至泥斗回流前端定期进入外排系统，沉淀池上面的清液进入深度处理间22，通过深度处理间22的底部和顶部分别设有的过滤器21和风机3进行深度处理，处理后消毒达标后排放出，在深度处理间22的一侧设有钢梯23，以方便人员进行上下作业和检测。优选的技术方案，曝气池6的上面设有覆土4，用于保温保证加药混凝反应装置5实现对待泥水分离的混合液进行正常的化学除磷反应。

其中，优选的技术方案，污水提升泵16的下侧设有泵坑17，用于污水提升泵16的安装和收集污水提升泵16意外流出的污水。

优选的技术方案，调节池15上设有阀门井间覆土10，调节池15内的混凝土梁14上设有机械格栅13，污水重力进入调节池15前，首先经机械格栅13去除漂浮物。其中，本实施例中，因采用了曝气池6和沉淀池一体式结构，通过应用沉淀池进水加药混凝反应装置5，使工艺流程中水头损失达到最小，后续直至出水达标均采用重力自流形式。其中优选的结构，设备间2的侧墙设有窗户24，设备间2内设有风机3，风机3通过曝气器20为曝气池内好氧微生物生长繁殖提供氧气。

本发明上面结合附图对本发明的具体实施方式和实施例作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施方式和实施例，在本领域技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明构思的前提下做出各种变化。

Claims (10)

1.一种加药混凝反应装置(5)，包括在曝气区(6)和沉淀区倾斜设置有夹角(A)的上导流板(501)和下导流板(502)，所述上导流板(501)和下导流板(502)之间构成流道(509)，所述下导流板(502)的底端与沉淀池的底部固定连接，其特征在于，所述上导流板(501)的长度小于下导流板(502)的长度，该结构在流道(509)上构成了开口，所述开口向外侧排出混合反应后的水，混合反应后的水从集水槽(510)排出，在所述上导流板(501)的下侧设置设有彼此首尾连接的第一波纹管(503)和第二波纹管(503)，设置在中间的流道(509)内采用上进水、下出水形式，用于在导流区输送待沉淀的原水，所述第一波纹管(503)和第二波纹管(503)通过波纹板中不同波峰和波谷与下导流板之间过水间隙的不断变化产生水力流态的多变性起到絮凝反应所需求的速度梯度值，所述流道(509)顶部在液位以上设置穿孔管(508)，所述穿孔管(508)的上侧设有加药管(507)和空气管(506)用于均布加药，在液位下面的适当深度设置穿孔曝气管(505)进行曝气反应，利用曝气搅拌方式实现加药后原水与药剂的快速混合，经过与药剂充分曝气混合阶段后的原水进入絮凝反应阶段，经过絮凝反应后的原水在导流区末端顺势进入沉淀区。

2.根据权利要求1所述加药混凝反应装置，其特征在于，所述倾斜设置的夹角(A)角度范围为30°～120°。

3.根据权利要求2所述加药混凝反应装置，其特征在于，所述倾斜设置的夹角(A)角度范围为60°～80°。

4.根据权利要求3所述加药混凝反应装置，其特征在于，所述倾斜设置的夹角(A)的角度为70°。

5.根据权利要求1所述加药混凝反应装置，其特征在于，所述第一波纹管(503)和第二波纹管(503)的波纹为逐渐变小的结构，所述结构的波纹逐渐变小的角度范围为90°～120°之间。

6.一种设有权利要求1-5所述加药混凝反应装置的污水处理设备，其特征在于，所述污水处理设备包括设置地下按照污水处理顺序设置进行污水处理的调节池(15)、导流区(18)、曝气池(6)、深度处理间(22)和设置在地上的设备间(2)；所述曝气池(6)的底部设有曝气器(20)，所述导流区(18)的顶部设有管沟(7)且在其内部设有厌缺氧反应器(8)和生物载体(9)，所述污水依靠重力进入调节池(15)前，经过设置在调节池(15)内的机械格栅(13)去除漂浮物，经过调节池(15)调节后的污水由污水提升泵(16)提升进入厌缺氧反应器(8)进行厌缺氧环境处理，处理后的污水在进入好氧环境的曝气池(6)进行好氧处理降解，经好氧处理降解有机污染物后，通过沉淀池的加药混凝反应装置(5)实现对待泥水分离的混合液进行化学除磷反应，并投加聚合氯化铝，利用沉淀池进水加药混凝反应装置5提高混合液的可沉降性能，进入沉淀池后实现泥水分离，污泥沉淀至泥斗回流前端定期进入外排系统，沉淀池上面的清液进入深度处理间(22)，通过深度处理间(22)的底部和顶部分别设有的过滤器(21)和风机(3)进行深度处理，处理后消毒达标后排放出。

7.根据权利要求6所述设有加药混凝反应装置的污水处理设备，其特征在于，所述曝气池(6)的上面设有覆土(4)。

8.根据权利要求6所述设有加药混凝反应装置的污水处理设备，其特征在于，所述污水提升泵(16)的下侧设有泵坑(17)。

9.根据权利要求6所述设有加药混凝反应装置的污水处理设备，其特征在于，所述调节池(15)上设有阀门井间覆土(10)，所述调节池(15)内的混凝土梁(14)上设有机械格栅(13)。

10.根据权利要求6所述设有加药混凝反应装置的污水处理设备，其特征在于，所述曝气池(6)和沉淀池为一体式结构，所述沉淀池的底部设有存泥区，所述设备间(2)的侧墙设有窗户(24)，所述设备间(2)内设有风机(3)。

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