CN111169188B - 一种解决凹版印刷中“隐拉线”问题的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种解决凹版印刷中“隐拉线”问题的方法，包括以原有的凹版印刷工艺为基础，借助不同网点面积率对印刷密度的影响曲线图找到网点面积率的最小值X；在同一凹印版辊以不同的网点面积率雕刻出相应的色块，进行上机印刷测试，借助对比结果找到网点面积率的最大值Y；以网点面积率＝Z进行印刷测试，X≤Z≤Y，通过调整油墨色浓度和/或油墨印刷粘度来消除网点面积率变动后对颜色饱和度的不利影响。采用所述方法合理选用印刷图文暗调网点面积率，亦可调整凹印版辊网线、网角、针角等工艺方式或使用其他制版方式，以实现缩小通沟宽度或无通沟，来达到阻断和分散絮凝颗粒物的目的，从而解决“隐拉线”这一行业难题。

Description

一种解决凹版印刷中“隐拉线”问题的方法

技术领域

本发明涉及凹版印刷技术领域，尤其是一种解决凹版印刷中“隐拉线”问题的方法。

背景技术

A公司生产的某印刷产品至2011年投入正常生产以来，所使用油墨由于材料特性及行业类技术壁垒，在使用过程中絮凝物容易附着于刮刀，进而出现细小拉线现象，影响产品印刷质量。经多家一流油墨厂家技术攻关，最后采用添加活性减缓助剂抑制絮凝物附着于刮刀上，同时严控印刷各相关工艺的方法，把拉线现象控制在基本可接受的范围内。但活性减缓助剂中苯系物含量偏高，生产中存在一定的卫生安全性指标风险。

在凹版印刷中，拉线一直是生产中常见多发的问题。主要涉及到印刷油墨、溶剂、刮墨刀质量、凹印版质量等几方面的因素。由于材料特性及行业类技术壁垒，溶剂型凹印油墨由于粘度过高、干燥过快、细度较粗和在空气中吸水等原因，容易絮凝成细小颗粒物，该颗粒物随印版上墨后附着在刮刀背，同刮刀接触后卡在刮刀及印版接触点从而造成印刷拉线现象。此外印版机加工精度和表面光洁度，刮刀的硬度、角度和平整度也都是凹版印刷出现拉线现象的原因。主要涉及到印刷油墨、溶剂、刮墨刀质量、凹印版质量等几方面的因素。大部分拉线出现在图文空白处或浅网区域较为明显，可称之为“明拉线”，一般可通过提高印版质量、打磨印版、更换刮刀、过滤油墨及使用竹签在刮刀上剔除絮凝物予以解决。

拉线问题多种多样，但其中絮凝颗粒物引起的拉白条现象一直是近年来困扰凹印行业的一大难题，该缺陷多发生在颜料颗粒较难碾墨的彩色油墨，在多家中烟的多个产品均有不同程度发生。该现象同样是因油墨材料特性及行业类技术壁垒，无法消除颗粒物的产生引起。具体表现为从该色图案暗调起刀处随机拉出中间浅两侧深白条，且数量不等、粗细不一。参见图1。由于隐藏于图案之中，在大部分产品表现并不明显，可称之为“隐拉线”。但“隐拉线”在特定图形设计及颜色搭配中，会较严重影响产品印刷质量。明显的“隐拉线”将造成废品，影响产品合格率进而影响经济效益。

目前行业内针对这一问题主要聚焦于油墨组份之间的溶解与分散性之间的研究，其认为：油墨在加工和使用过程中，树脂和颜料的研磨过程中在撞击和搅拌等外力作用下使分子链断裂，产生带极性的离子或基团，即活性粒子。刮刀和版辊的摩擦使版辊的镀铬表面产生较多的铬离子。当活性粒子在印刷过程中不断产生和结合，并粘附在版辊上，积累到一定量时会窜出、约三分之二的活性粒子转移出去，剩余部分继续累积、结合，当有外来粒子(铬离子)成为成为吸附剂或成核剂时，反应加快，油墨絮凝造成刀丝出现。因此这种情况产生的拉线是印刷过程中油墨颗粒内部化学反应的产物。

常规解决方案为在生产过程中添加活性减缓助剂抑制絮凝物附着于网穴内，使拉线现象控制在可接受范围内，但不能完全杜绝。通过生产实践，另一解决方法为提高油墨粘度，降低油墨干燥速度来降低外观拉线影响，但提高油墨粘度容易出现干版现象，需添加大量慢干溶剂，以上方法均为化学手段来处理油墨絮凝引起的拉白条缺陷，但生产工艺控制难度大，同时极易造成产品安全卫生指标超过标准，存在较大安全卫生质量风险。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有的“隐拉线”现象无法杜绝，各种控制方案均无法获得满意的结果，提供一种解决凹版印刷中“隐拉线”问题的方法。

本发明中“隐拉线”的定义为：在图案暗调起刀处，随机拉出的中间浅两侧深白条，且数量不等、粗细不一；在特定图形设计及颜色搭配中，会较严重影响产品印刷质量。

本发明的发明构思过程如下：

A公司生产的某印刷产品至2011年投入正常生产以来，一直被某色序“隐拉线”现象所困扰，为了保证产品的顺利供应，经过国内多家一流的油墨、印版等供应商的联合攻关下，公司对于处理油墨絮凝引起的“隐拉线”的处理方法已有一套复杂的体系，包括：

1、油墨：

(1)在制造过程中多次碾墨以减小油墨颗粒的细度，增强过滤；

(2)在印刷过程中添加助剂，并严格控制添加比例；进行加墨过滤、供墨循环过滤；针对实际情况适时调整溶剂比例、粘度；

(3)进行不同厂家，不同配方油墨测试。

2、印版：

(1)雕版过程严控各工序相关参数，特别是对网墙的完整性进行严格把关。

(2)对造成拉线的常规影响因素的抛光工序，在抛光角度、强度、粗糙度、纹路等方面进行对比测试；

(3)进行不同厂家、不同工艺参数微调对比测试。

3、刮刀：

(1)调整刮刀参数，如刮刀角度、刮刀压力；

(2)更换刮刀型号和品牌。

4、为了降低因添加助剂造成的苯系物残留高的问题，进行印中及印后苯系物残留控制：

(1)在印刷过程中新增烘干色组，提高烘箱温度，加大排风。

(2)对苯系物超标半成品进行加热通风处理直至符合卫生指标要求。

5、外观质量检验：

(1)加大抽检数量及频率；

(2)发现问题进行人工复检。

上述控制方案的具体流程见图2，从中可以看出，公司对控制油墨絮凝引起的“隐拉线”质量缺陷这一套的处理方案，尽管可以满足正常生产供货要求，但对油墨、印版等原辅材料要求苛刻，不易控制；生产过程工艺不易控制，手段繁琐，经常需要停机处理，容易发生质量波动，特别是卫生指标中苯系物指标的波动大，为了降低苯系物残留在生产过程中，新增了烘干色组、提高相关色系烘干温度及加大排风等，对经常性出现苯系物超标的半成品采用加热排风等手段，使成本也随之提高。故还不能很完美地解决油墨絮凝引起印刷拉线的质量缺陷。

油墨中絮凝、分散循环的化学缺陷引起的“隐拉线”现象成为行业内迫切需要解决的问题之一，且化学手段受到产品安全卫生指标的严格控制。寻找如何更好的彻底解决这一问题的方法意义尤为重大。

本发明根据前期生产实践经验，通过研究“隐拉线”产生的油墨、刮刀、印版等相关因素，为解决该问题提供技术保障及寻找技术方向。

发明人经前期生产经验及技术分析，拟从物理手段来解决油墨化学缺陷的角度入手，针对油墨絮凝产生的原因，及影响絮凝的三个方面，即油墨因素、刮刀参数、印版工艺，来做技术研究分析，制定溶剂型凹印油墨化学缺陷的物理解决方案，主要研究过程如下：

(一)油墨因素对造成隐拉线的影响及措施分析

1、由于材料特性及行业类技术壁垒，絮凝颗粒物产生的原因主要有以下几点：

(1)油墨沉淀物的影响

油墨中的助剂随温度变化析出、颜料发生凝集，均可产生粗颗粒；油墨储存时间过长，溶剂平衡发生变化，引起油墨溶解力降低，或者调墨调配使用不当都会使油墨产生沉淀。在印刷过程中的沉淀物容易积聚在刮墨刀口，引起刀线，需要更换油墨。

(2)油墨颗粒细度的影响

在油墨生产过程中，对油墨的细度大小有严格的要求，通常要求油墨细度直径为5-10μm。油墨细度将严重影响印刷质量，色料颗粒粗大易产生沉淀影响色泽，同时会加快凹版网墙的磨损，减低印版的使用寿命。使用硬度高的颜料时，在使用前会对其充分搅拌，并在上机前对这些易产生刀线的油墨稀释，然后在200目左右的过滤网在自然重力下过滤；上机后还在墨桶循环的回墨装置装上80～100目的过滤网，墨槽回流下来的油墨也要经过过滤网过滤后，才能重新回到墨桶中。但是即使经过多次研磨及过滤在长期的印刷过程中也可能引起刀线，如蓝、紫油墨较易出现刀线，因为蓝、紫颜料最难研磨。

(3)油墨表面树脂的吸附性的影响

从油墨颗粒成分的技术角度上来看，色料表面没有全部被树脂包围吸附的现象并不是孤立存在的，而是溶剂吸附在色料颗粒的表面，虽然溶剂有时候能润湿色料，但是溶剂对色料的分散无法处于稳定的位置状态。由于从油墨出产到投入使用都会经过一定的时间，因此，如果色料颗粒晶体的表面没有完全吸附高分子树脂，没有吸附树脂的色料颗粒表面之间会相互聚集，随着时间的推移，形成絮凝。此类问题可以通过使用前再搅拌及过滤得到一定程度的解决。

(4)刮刀和网墙的影响

在印刷过程中刮刀和印版高速相对运动，刮刀及网墙不可避免对油墨进行剪切，使部分树脂同色料分离，分离后树脂及色料相互聚集亦会形成絮凝颗粒。纸粉，灰尘等杂质进入油墨亦会形成颗粒物。由于颗粒物会随着印刷过程不断产生，虽可通过回墨搅拌分散及回墨过滤予以减少，但无法完全杜绝。

2、絮凝物造成隐拉线的原因：

在油墨的生产过程中，一般都加入了一定量的活性剂。印版滚筒镀铬后由于金属的多孔性，具有一定的吸附性，如果油墨活性或版滚筒吸附性过高，在印刷过程中，活性物质就会粘粘颗粒物较为牢固地黏附在网穴内，难以随印版转动进入油墨循环，而会在刮刀作用下进入后续网穴，由此形成刀线。而油墨助剂可以降低活性物质的粘性，使其从印版上脱落，进入油墨循环。因为助剂在加入油墨体系后，在印刷的剪切力下可以破坏立体网状结构，从而使油墨的粘度下降，降低絮凝物的吸附性，使其不再粘附在印版网穴内，从而减少“隐拉线”出现的概率。当静止时，油墨的粘度又能够恢复。同时如果在印刷前加入，可起到预防作用，此类助剂通过控制絮凝作用，防止颜料浮色沉降，可有效消除贝纳德旋涡和条纹，改善体系流动性，缺点就是此类助剂苯系物偏高，印刷过程不好控制。

3、综合分析及实践经验：

针对此原因，在原墨制作过程及印刷过程经过多次改进测试，“隐拉线”现象仍不能完全避免，可见这是一个行业性难题，是行业通病，没办法完全解决。生产过程实践，提高油墨粘度可以适当降低拉线明显度，但这个过程需要添加大量慢干溶剂，易造成产品安全卫生指标超过标准，同样存在较大安全卫生质量风险。

(二)刮刀参数对造成隐拉线的影响及措施分析

1、刮刀的硬度：印刷生产时，刮刀的硬度要低于印版表面铬层的硬度。如果刮刀的质量太差或硬度太高，在使用硬颗粒颜料型油墨，如白墨、黑墨、蓝墨、金银墨及某些专色油墨，容易加速刮刀、印版磨损，从而导致版面的油墨未能刮干净，产生印刷拉线，印刷工一般通过频繁调刀、换刀解决这类问题。

2、刮刀刃同刀架距离：装刀时一般使用衬刀(压板)缩小一定的距离覆盖在刮刀片上，即可起到传递刮墨压力，又能发挥刮刀片的弹性作用。刮刀片在刮刀夹伸出的长度，影响刮刀的弹性。伸出较长呈软性，伸出较短呈硬性，硬性比软性更利于把网穴外油墨刮净。

3、刮刀的角度和压力：刮墨刀的压力和角度对印刷刀线也有很大的影响。刮刀印刷时，要具体情况具体分析，即根据版面刮墨程度、印刷的着墨情况，相应地及时调整刮墨刀的角度和压力，以达到很好的刮墨效果，减少印刷刀线故障的发生。根据使用经验，刮刀的角度应设定在30°～70°之间，角度大约在65°的时候墨层刮离效果越好，在网点印刷中，要减小墨量，消除网点增大、使图文清晰一般选用大角度；要增加墨层厚度，减少网点磨损的实地印刷中则选择小角度。图3为刮刀角度示意图，图4为刮刀的弯曲变形图。从图3和图4可以看出，在调整刮刀角度的基础上，达到最佳刮墨效果取决于刮刀的压力；过大的刮刀压力将使刮刀锋过渡弯曲，导致实际刮刀角度变小，刮墨效果反而变差。

4、综合分析及实践经验：

在解决因油墨絮凝颗粒物产生的“隐拉线”问题上，生产过程中通过使用不同类型、不同品牌刮刀，同时尝试调整刮刀的硬度、压力角度等手段进行多方试验。通过试验发现缩短刮刀刃同刮刀架距离，使用较大的刮刀角度配合合理的压力，尽量提高油墨刮离效果，可以起到一定的作用，但改善并不明显。

(三)凹印版辊的电雕工艺分析及影响

1、电雕工艺参数分析：

电子雕刻机是凹印制版的核心技术，雕刻滚筒的质量是印刷质量的基础。根据各种印刷适性，确定正确的网线、网角、网点值等基础数据，设置、调整符合各种印刷适性的电雕层次曲线，保证雕刻滚筒质量的稳定和提高。根据网点与线数、角度、雕针所对应的类系来看，对某一套稿件在电雕之前，需要做充分分析，考虑各颜色之间的关系，合理地选用各类参数。

对于底色版及过渡版，印版制版工艺一般采用电雕工艺，因该工艺雕刻后网点均匀，大底版印刷后流平好，过渡版效果柔和。

网点是制版图案的主要组成元素，一支版有成功与否主要取决于网点是否合格。以下几个参数尤为重要：

(1)雕刻线数对雕刻网穴的影响

电雕凹版雕刻线数一般为50-100线/厘米，常用的凹印电雕印版线数为60l/cm、70l/cm、80l/cm。以120°雕针角度和45°的加网角度，在凹版滚筒上雕出不同雕刻线数所对应的实地网穴。利用Realix凹版网穴测试仪，分别测出不同雕刻针线数所对应的实地网穴的宽度和深度。图5为雕刻线数对网穴深度的影响，图6为雕刻线数对网穴深度的影响，从图5和图6中可以看出，在雕刻针角度、网穴角度一致的情况下，网穴宽度和深度随雕刻线数大变化而变化，即雕刻线数低，雕刻出的单个网穴宽度就越大，深度越深，反之则宽度越小，深度越浅。因此，雕刻线数越低，墨层颜色越饱和，雕刻线数越高，图像越精细，但同时存在网点增大越多，图案的中间调、暗调容易并网的缺点。

(2)网穴角度对网穴大小的影响

网穴角度为具备共同邻边的网穴与中心点连线水平线之间的夹角。在电子雕刻凹版中，网点的形状是菱形，由于网穴是通过雕刻针一次运动形成，网穴角度只能通过网穴开口的拉长和压扁来实现不同的加网角度。对于凹印机而言，常用的网穴角度为30°、45°、60°，应用于不同的色版，参见图7a、7b、7c，展示了不同网穴排列角度种类。

为了研究网穴角度对网穴大小的影响，以70l/cm的雕刻线数和120°的雕针角度，在凹版滚筒上雕出网穴角度分别为30°、60°、45°的一系列网穴，在不同网点面积率下的网穴宽度和深度。

图8为网穴形状对网穴深度的影响，图9为网穴形状对开口面积的影响。由以上两图可以看出，在雕刻线数、雕针角度不变的情况下，网穴形状对网穴大小的影响规律为：随着网点面积率的增大，网穴开口面积越大。

为了避免出现撞网龟纹，各色印版必须采用不同的雕刻角度，网角的不同，对印刷质量的影响也不同，大网角由于网墙及网穴交错距离较短，印刷中容易出现条纹，小网角容易形成油墨流动死角，影响油墨流平。对于过渡版，一般采用45度角的网穴，使油墨流动无死角，增加油墨的转移性。对于有大面积实地的版，一般常用30度角的网穴，增加油墨的流平性。60度角由于周向网墙间隔太近且无通沟容易影响流平，产生纵向水纹，一般不用于大面积实地版。

(3)试雕对雕刻网穴的影响

在正式雕刻之前，要进行试雕工作。试雕的作用就是调整雕刻机电流的变化范围，使得雕刻出来的网穴值达到工艺要求。高光和暗调部分的试雕值越大，则雕刻的高光和暗调网穴就越大越深，反之则浅，一般标准网点是高光暗调的1/4。此外，试雕值会改变网穴通沟的大小也会对暗调部分网穴之间的形状产生影响，从而影响暗调和实地部分的印刷密度。

2、电雕网点质量要求

(1)网穴光洁无毛刺。如果抛光不到位，镀铬过程网穴边缘的毛刺没打磨干净，在印刷进程中就会磨损和破坏刮墨刀，产生拉丝现象。

(2)网穴的几何形状要保持一致，凹版的网穴形状为锥形，网穴表面要光滑没有死角，在印刷过程中传墨性较好。

(3)网墙整齐规则，若网墙厚度不均匀，在较薄网墙孔壁处出现油墨外溢，则会造成不均匀的油墨沉积量、不规则的网点增大率、起脏并出现条痕。

(4)雕刻针的角度，磨损状况对网穴的雕刻质量也产生一定影响。

图10为雕针雕刻网穴结构示意图，结合图10，网穴宽度、深度以及雕针角度之间的关系为：

h＝W/2*tan(90°-β/2)

从公式可以看出，雕针角度影响网穴宽度和深度，在相同线数、相同网穴角度下雕刻网穴，电子雕刻针的角度越大，网穴深度越浅；反之，电子雕刻针角度越小，网穴深度越深。同时雕刻针的角度会对印刷品的密度产生影响，且印刷密度随雕刻针的角度增大而增大，虽然其角度越大，网穴变浅，但是其雕刻的网穴开口比较大，使得油墨的转移量大，进而影响印刷密度的变化。所以如果雕刻针磨损比较严重则雕刻出来的网穴就会变浅、变形，从而影响层次再现。

3、综合分析及实践经验：

(1)改变网角对产品质量影响大，网线在各工艺参数中对产品质量影响相对较小，我们对不同网线进行测试，发现较高网线拉线的数量及粗细有轻微的改善，但过高的网线会造成大面积实地颜色不饱和，印版耐印率低等负面影响。

(2)在严把网点质量关的同时，针对影响网穴光洁度的抛光工序，进行抛光角度及纹路控制、抛光粗糙度及过程控制、抛光强度等多方面测试。通过多方对比未发现同“隐拉线”现象有明显关联性。

由于上述思路均未获得满意的结果，发明人进行了凹印版辊电雕工艺结合图像文件层次再现对絮凝颗粒物的分散及阻断性作用研究，在基于不添加活性减缓助剂的前提下，通过物理手段解决油墨絮凝物引起的拉线问题。围绕这一目标，开展以下工作：

(一)前期研究总结分析找到症结

1、油墨方面：对拉白条问题比较有效的方法均有卫生安全指标风险，是一个行业性难题；

2、刮刀方面：提高油墨刮离效果对改善拉白条现象有一定的作用，但效果并不明显。

3、印版方面：提高网线可适当改善拉白条数量及粗细；但过高的线数会对产品的印刷质量产生其他负面影响。

以上三个方面都有解决问题的局限性，在效果上虽有改善，但却都很难完全解决油墨絮凝物引起的拉线问题。

通过研究这三个方面的共通点，发明人发现这三者的工艺参数改变都会影响到油墨转移。通过分析得到在调整好刮刀角度和压力的基础上，印版的电雕网穴结构大小对油墨转移影响最大，这与电雕版的制作有关。

由此，发明人决定聚焦电雕网点的结构，在撇开常规工艺思路，不考虑同“隐拉线”无关的其他印刷问题，分别对网点结构变化最大的30°、45°、60°不同网角进行测试。具体方法为油墨不添加助剂，印版在产品印刷废边处雕刻宽度1.5cm各网角的实地色块，印刷过程不进行特别要求，单独对“隐拉线”问题进行上机测试。

通过测试发现，同等线数下30°、45°网角拉线无明显差异，60°网角未发现拉线，进一步分析电雕印版厂提供的120°雕刻针标准试雕参数表(120°的雕刻针角度为雕刻专色版的常规角度)，发现主要差异在通沟宽度上。图11为电雕凹印版辊网点结构示意图，120°雕刻针标准试雕测试结果见下表：

表1 120°雕刻针标准试雕参数表

前期经验及本次测试结果表1，都指向影响絮凝颗粒物通过性的通沟上，其中通沟起油墨纵向流通作用，通沟的变小预示絮凝颗粒物的移动通道变小；刮刀选择了合适的压力和角度，使其同印版最紧密的接触，提高油墨刮离效果，也同样减少了絮凝颗粒物的通过度。结合产品版面对比研究，发现拉白条位置集中发生在印版暗调起刀处，而暗调是在用印刷版面中网墙最小，通沟最宽的网点，据此初步判定通沟宽度为发生“隐拉线”的主要因素。

由此可推断，在印刷过程中，絮凝颗粒物由于没有分散转移，在版面空白处聚集，在图文起刀处进入网穴，如图12所示，在刮刀及印版运转相互运动中通过通沟，颗粒物会随着刮墨刀持续进入下一个网穴，把后续网穴内油墨往两侧挤压，造成同列网穴墨量变少，而两侧油墨增多，从而出现中间较浅两侧较深的拉线现象。同时如果絮凝颗粒物较小或油墨粘度较高，网穴内被挤压出来的油墨较少，拉线就会比较不明显。由此亦可佐证提高油墨粘度可缓解“隐拉线”的生产经验。

综上，本发明提供一种解决凹版印刷中“隐拉线”问题的方法，在凹印版辊中通过措施改变通沟宽度，阻断和分散絮凝颗粒物，这一物理手段可以很好地解决“隐拉线”问题。

在实际应用中，由于印品的不同图文结构，对应工艺参数设置千变万化，使用油墨等原辅材料各不相同，不同雕刻机品牌型号亦存在参数差异等原因，本发明中通过措施改变通沟宽度的数据不可原搬照抄，可根据实际情况运用该原理使用同一测试手段及研究思路，合理选用网线、网角、针角及网点面积率，或使用其他制版方式，来达到这一阻断和分散絮凝颗粒物的目的，从而解决“隐拉线”这一行业难题。

具体方案如下：

一种解决凹版印刷中“隐拉线”问题的方法，是以原有的电子雕刻凹版印刷工艺为基础，不改变油墨配方，通过调整凹印版辊网线、网角、针角、网点面积率中至少一种的参数，以实现缩小通沟宽度，达到阻断和分散油墨中絮凝颗粒物的目的，从而杜绝凹版印刷产品中的“隐拉线”现象。

进一步的，通过调整网点面积率，以实现缩小印版通沟宽度，达到阻断和分散油墨中絮凝颗粒物的目的，从而杜绝凹版印刷产品中的“隐拉线”现象。

进一步的，包括以下步骤：

步骤1：以原有的凹版印刷工艺为基础，不改变凹印版辊网线、网角和针角参数，选择不同的网点面积率，在凹版印刷机上印刷出相应的印样，并测量出印刷品的密度值，绘出不同网点面积率对印刷密度的影响曲线图，借助不同网点面积率对印刷密度的影响曲线图找到网点面积率的最小值X：当网点面积率≥X时，印刷密度相对于网点面积率＜X时增幅缓慢，说明当网点面积率≥X时，网点面积率的变动对印刷色相的影响也变小；

步骤2：以网点面积率＝X为起点，以网点面积率为100％为终点，在X～100％区间选择不同的网点面积率进行测试，凹印版辊中的其他工艺参数均不变，在同一印版以不同的网点面积率雕刻出相应的色块，进行上机印刷测试，随机连续抽取印刷样品进行“隐拉线”数量对比，借助对比结果找到网点面积率的最大值Y：当网点面积率≤Y时，随机连续抽取印刷样品的“隐拉线”数量为0，并且X≤Y；

步骤3：以网点面积率＝Z进行印刷测试，X≤Z≤Y，通过调整油墨色浓度和/或油墨印刷粘度来消除网点面积率变动后对颜色饱和度和印刷流平的不利影响，从而达到以调整网点面积率来阻断和分散絮凝颗粒物，同时不降低颜色饱和度和印刷流平的目的，最终确定解决凹版印刷中“隐拉线”问题的新工艺。

进一步的，所述步骤1中原有的凹版印刷工艺为前期充分研究和论证的最佳组合工艺，采用原有的凹版印刷工艺可以完成印刷过程，但是不能保证“隐拉线”数量为0。

进一步的，所述步骤1中选择不同的网点面积率包括网点面积率为5％、10％、20％、40％、60％、80％、90％或100％。

进一步的，所述步骤2中在同一印版以不同的网点面积率雕刻出相应的印样，是不同的网点面积率雕刻出＞1cm*1cm色块，并测出通沟宽度；进行上机印刷测试，随机连续抽取至少100张样品进行“隐拉线”数量、色块色相及流平效果对比。

进一步的，所述步骤3中当网点面积率＝Z时，样品的“隐拉线”数量为0，并且色块色相及流平效果最优。

进一步的，所述步骤3中通过提高油墨色浓度，同时适当降低油墨印刷粘度来消除网点面积率降低后网墙增大，产生的对印刷理论流平的不利影响，从而使印刷外观达到改版前效果，同时消除了“隐拉线”问题。

本发明还保护运用所述解决凹版印刷中“隐拉线”问题的方法，进行产品外包装印刷工艺改进，在70l/cm网线、30°网角、120°雕针角度的雕刻工艺参数下，将产品外包装对应的色序暗调调整为94％网点面积率工艺印版(原始工艺中网点面积率为100％)，在不改变油墨配方及其他额外措施的条件下，未发现“隐拉线”，产品满足方案实施前质量要求，同时油墨消耗及生产能耗均降低，生产过程稳定。

有益效果：本发明提供的解决凹版印刷中“隐拉线”问题的方法，使用改进电雕工艺印版的网点结构这一物理手段，来解决油墨中絮凝、分散循环的化学缺陷，为凹版印刷填补了这一行业内的技术空白。通过项目研究应用，制定溶剂型凹印油墨化学缺陷的物理解决方案，建立健全印版印刷适应性技术，直接应用于生产加工过程。提升了产品质量，提高客户满意度。

进一步的，本发明提供的方法，为溶剂型油墨自身缺陷提供新的解决方法及思路，提高生产过程质量控制能力。也符合新时代美好生活和高质量绿色发展的要求，具有时代意义。

总之，通过本发明所述方法得到的解决方案，相关原辅材料均无需苛刻要求，生产工艺容易控制，油墨消耗及生产能耗均大幅降低，生产过程稳定。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅涉及本发明的一些实施例，而非对本发明的限制。

图1是本发明一个实施例提供的产品上的印刷“隐拉线”；

图2是本发明一个实施例提供的原有的生产控制流程图；

图3是本发明一个实施例提供的刮刀角度示意图；

图4是本发明一个实施例提供的刮刀的弯曲变形图；

图5是本发明一个实施例提供的雕刻线数对网穴深度的影响图；

图6是本发明一个实施例提供的雕刻线数对网穴深度的影响图；

图7a是本发明一个实施例提供的网穴排列角度图之一；

图7b是本发明一个实施例提供的网穴排列角度图之二；

图7c是本发明一个实施例提供的网穴排列角度图之三；

图8是本发明一个实施例提供的网穴形状对网穴深度的影响图；

图9是本发明一个实施例提供的网穴形状对开口面积的影响图；

图10是本发明一个实施例提供的雕针雕刻网穴结构示意图；

图11是本发明一个实施例提供的电雕凹印版辊网点结构示意图；

图12是本发明一个实施例提供的絮凝颗粒物造成印刷拉线示意图；

图13是本发明一个实施例提供的网点变形图；

图14是本发明一个实施例提供的改进后絮凝颗粒物被阻断示意图之一；

图15是本发明一个实施例提供的改进后絮凝颗粒物被阻断示意图之二；

图16是本发明一个实施例提供的印刷线数70Lpc不同网点面积率对印刷密度的影响曲线图；

图17是本发明一个实施例提供的测试对比印样；

图18是本发明一个实施例提供的网点遮盖率与油墨色浓度关系示意图；

图19是本发明一个实施例提供的网点扩大率与油墨粘度关系示意图；

图20是本发明一个实施例提供的改进前后苯系物残留对比图；

图21是本发明一个实施例提供的改进后的生产流程示意图。

具体实施方式

下面将更详细地描述本发明的优选实施方式。虽然以下描述了本发明的优选实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施方式所限制。实施例中未注明具体技术或条件者，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。在下面的实施例中，如未明确说明，“％”均指重量百分比。

实施例1

为了解决凹版印刷中“隐拉线”问题，按照以下方法进行研究：

一、“隐拉线”产生的相关因素研究

根据前期生产实践经验，通过研究“隐拉线”产生的油墨、刮刀、印版等相关因素，为解决该问题提供技术保障及寻找技术方向。

(一)油墨因素对造成隐拉线的原因及措施分析研究：

通过研究油墨絮凝颗粒物产生的原因和特性，以及造成“隐拉线”的原因分析和研究，为寻找“隐拉线”问题解决方法奠定理论及实践基础。

1、絮凝颗粒物产生的原因研究，包括：

(1)油墨沉淀物的影响。

(2)油墨颗粒细度的影响。

(3)油墨表面树脂吸附性的影响。

(4)刮刀和网墙剪切力及印刷过程的影响。

通过对絮凝颗粒物产生的原因研究，阐明由于材料特性及行业类技术壁垒无法杜绝絮凝物的产生。

2、絮凝物造成隐拉线的原因研究

通过对油墨、印版材料特性的研究，明确絮凝物与“隐拉线”之间的相互关系。

3、前期生产实践研究

通过前期对“隐拉线”问题处理措施分析研究，阐明通过在油墨中添加活性减缓助剂或提高油墨粘度等化学方法来解决“隐拉线”问题，存在安全卫生指标风险和技术局限性，开拓使用印刷相关物理因素解决“隐拉线”问题的思路。

(二)刮刀参数对造成隐拉线的影响及措施分析研究

通过刮刀的硬度、角度、压力、刮刀刃同刀架的距离对“隐拉线”问题影响的研究，结合前期生产实践分析，揭示影响“隐拉线”物理规律，为物理方法解决“隐拉线”问题提供可行性依据。

(三)凹印版辊的电雕工艺分析及影响研究

1、电雕工艺参数分析研究

通过研究雕刻线数对雕刻网穴体积的影响、网穴角度对网穴构造的影响、雕刻电流对雕刻网穴的影响，阐明电雕工艺参数相互关系的原理，为寻找“隐拉线”问题解决方法提供工艺理论依据。

2、电雕网点质量分析研究

通过研究网穴外观、几何形状、网墙、雕刻针状态等电雕网点质量因素，明确电雕网点质量与印刷质量之间的相关关系，为寻找“隐拉线”问题解决方法提供质量控制依据。

3、印版电雕工艺综合分析及实践经验研究

通过电雕工艺参数、电雕网点质量等因素的研究，结合生产实践，探索电雕印版工艺参数与“隐拉线”之间的相互关系，为物理方法解决“隐拉线”问题提供生产实践依据。

二、通过降低暗调网点面积率以缩小“通沟”的方式，达到分散和阻断絮凝颗粒物的目的的研究

通过上述前期技术研究及“隐拉线”出现的规律分析，以及深入研究电雕网点结构，明确印版“通沟”与“隐拉线”、“网点面积率”与印版“通沟”之间的相互关系。通过采用降低暗调网点面积率缩小印版“通沟”宽度及深度的方法，从而阻断和分散絮凝颗粒物，实现物理手段解决解决“隐拉线”问题的目标。

(一)“隐拉线”问题的关键物理因素研究

通过前期技术及实践分析，研究油墨、刮刀、印版对解决“隐拉线”问题的不利及有利因素，结合电雕网点结构研究，阐明印版网点“通沟”是“隐拉线”问题的关键物理因素。为制定解决方案提供理论依据。

(二)通过降低暗调网点面积率来缩小印版网点“通沟”对印刷质量影响的研究

1、暗调网点面积率与印版网点“通沟”相互关系的研究

通过研究印版网线、网角等参数同“通沟”的相互关系，以及网点面积率对“通沟”的影响，建立不改变网线、网角，采用降低暗调网点面积率达到缩小“通沟”的目的。

2、降低暗调网点面积率的可行性分析及测试

通过降低网点面积率对印刷效果的影响及分析，对不同暗调网点面积率进行生产测试，确定最佳暗调网点面积率，以保证在油墨中不添加活性减缓助剂的情况下不出现拉线，同时能最大限度地减少对印品颜色饱和度的影响。

(三)网点面积率调整后对印刷色相和油墨使用的影响

1、暗调网点面积率调整后对印刷色相的影响及补偿措施

通过研究网点扩大率、油墨遮盖率与油墨粘度关系，制定提高油墨色浓度、适当降低油墨印刷粘度的方法，来消除因降低暗调网点面积率而造成的网墙增大，对印刷理论流平的影响，使外观达到改版前效果。

2、暗调网点面积率调整后对油墨使用量的影响

通过研究暗调网点面积率调整对网穴容量的影响，为方案的实施可节约油墨的耗量提供理论依据。

实施例2

为解决产品包装印刷中存在的“隐拉线”问题，以原有的生产工艺为基础，进行方法提升。

由于凹版制版各工艺参数若改变均易引发其他问题。特别是改变网线、网角等均会关联到其他相关色序，同时对印刷效果亦会产生较大的影响。因大角度网角周向网墙间隔较近且小通沟或无通沟，容易影响流平，从而产生纵向水纹，所以在有大面积实地印刷中，为保证流平效果，一般需选用相对较小的网角，通沟的相对宽度也将较大。

因此，结合实施例1中确定的缩小通沟的调整方向，在不改变其余参数的前提下，仅仅单独缩小原有通沟的宽度，发现会造成网点变形，参见图13，从而严重影响印刷质量。

可见，以原有的凹版电雕工艺为基础，仅仅缩小通沟的宽度，无法完成印刷。

实施例3

电雕凹印版是按照原稿的深浅层次，在滚筒表面雕刻出深浅不同的网点，以此与原稿的高光和暗调部分对应。图像的层次再现是通过网点的大小和深浅变化来达到的。层次又可分为高光、中间调、暗调，对应于原稿的高光部分网点既浅又小；而暗调部分的网点既深又大。

根据上述分析，本实施例通过图像的层次再现原理，结合凹印电雕版的参数调整，在不改变网角、网线的同时，适当增加网墙宽度来缩小通沟的宽度，适当降低图像文件的实地位置的网点面积率(即网层百分比)。

如图14和15所示：网穴形状、角度、线数都不变的前提下，通过增加网墙的宽度，使得油墨的通沟变小。于是当刮刀推动油墨生成的絮状颗粒进入网穴时，由于通沟较小，会对印刷质量产生影响的絮凝颗粒无法继续进入下一个凹槽，同时被刮刀及网墙剪切分散，进入油墨循环系统，终止对后续网穴带来的不良影响。同时增加网墙宽度使印版更耐磨损，亦可避免网墙孔壁太薄、容易残缺而出现油墨外溢，造成不均匀的油墨沉积量、不规则的网点增大率、起脏并出现条痕等印刷问题。

根据上述原理，按照以下步骤进行尝试：

(1)降低网点面积率对印刷效果的影响及分析

采用30°加网角度，120°的雕刻角度，在凹版滚筒上用雕刻线数为70l/cm，雕刻出网点面积率分别为5％、10％、20％、40％、60％、80％、90％和100％的试样。在凹版印刷机上印刷出需要的印样，并测量出印刷品的密度值，以此来研究不同网层(网点面积率)对印刷特性的影响。图16为印刷线数70Lpc不同网点面积率对印刷密度的影响曲线图，由图16可知，不同网点面积率对印刷密度的影响是不等比的，当网点面积率达到90％以后，印刷密度增幅缓慢，因此对印刷色相的影响也变小。

(2)不同网点面积率测试

为了验证前期分析，测试降低网点面积率对暗调再现和“隐拉线”的影响，在同一印版印刷废边处雕刻网点面积率分别为100％、98％、96％、94％、90％的实地色块，并分别测出网穴大小、通沟宽度。进行油墨不添加助剂上机印刷测试，随机连续抽取100张样品进行“隐拉线”数量、色块色相及流平效果对比，图17为测试对比印样，数据结果见表2：

表2不同网点面积率上机印刷测试结果表

由表2可发现，当网点面积率小于94％时，100个样品均未发现“隐拉线”。在肉眼观察中，色块颜色随由大到小的网点面积率呈现由深到浅的微量变化，印刷流平未发现明显差异。尽管两个测试色块均未发现“隐拉线”，但94％同100％密度相差约0.04，较90％颜色更为接近，同时理论色相及理论流平94％均优于较小网点面积率。

因以上测试结果及分析，在保证不出现拉线，最大限度的减少对颜色饱和度影响的前提下，可以以网点面积率为94％的印版进行正式测试，并但相比原始改进方案前存在一定的色差。

实施例4

本实施例使用暗调网点面积率为94％的印版进行正式测试，并通过提高油墨色浓度来消除色差。

通过网墙的加宽来实现通沟变小，会出现实地印刷时网穴墨量变少，并使颜色饱和度降低。然而由于油墨本身具有一定的扩散性，网点色浓度与网点遮盖率，以及网点扩大率与油墨粘度都具有相关性，参见图18和图19。

因此通过提高油墨色浓度，同时适当降低油墨印刷粘度来消除网墙增大对印刷理论流平的影响，使外观达到改版前效果。

经测试及批量验证，在70l/cm网线、30°网角、120°雕针角度的雕刻工艺参数下，产品该色序暗调为94％网点面积率工艺印版，在不添加助剂及其他额外措施的条件下，未发现“隐拉线”，产品满足方案实施前质量要求。相关原辅材料均无需苛刻要求，生产工艺容易控制，油墨消耗及生产能耗均大幅降低，生产过程稳定。

经批量验证证明，由于油墨自身化学缺陷产生的“隐拉线”问题，在电子雕刻印版中可以通过改变通沟宽度，阻断和分散絮凝颗粒物这一物理手段得到很好的解决。在实际应用中，由于印品的不同图文结构，对应工艺参数设置千变万化，使用油墨等原辅材料各不相同，不同雕刻机品牌型号亦存在参数差异等原因，本实施例的数据不可原搬照抄，可根据实际情况运用本发明解决该问题的方法和原理，合理选用网线、网角、针角及网点面积率，或使用其他制版方式，来达到这一阻断和分散絮凝颗粒物的目的，从而解决“隐拉线”这一行业难题。同时，按照改进后的方案进行印刷，可节约成本约85万/年。

以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (6)

1.一种解决凹版印刷中“隐拉线”问题的方法，其特征在于：以电子雕刻凹版印刷工艺为基础，不改变油墨配方，通过调整凹印版辊网点面积率，以实现缩小通沟宽度，达到阻断和分散油墨中絮凝颗粒物的目的，从而杜绝凹版印刷产品中的“隐拉线”现象；包括以下步骤：

步骤1：以凹版印刷工艺为基础，不改变凹印版辊网线、网角和针角参数，选择不同的网点面积率，在凹版印刷机上印刷出相应的印样，并测量出印刷品的密度值，绘出不同网点面积率对印刷密度的影响曲线图，借助不同网点面积率对印刷密度的影响曲线图找到网点面积率的最小值X：当网点面积率≥X时，印刷密度相对于网点面积率＜X时增幅缓慢，说明当网点面积率≥X时，网点面积率的变动对印刷色相的影响也变小；

步骤2：以网点面积率=X为起点，以网点面积率为100%为终点，在X~100%区间选择不同的网点面积率进行测试，凹印版辊中的凹印版辊网线、网角和针角参数均不变，在同一印版以不同的网点面积率雕刻出相应的色块，进行上机印刷测试，随机连续抽取印刷样品进行“隐拉线”数量对比，借助对比结果找到网点面积率的最大值Y：当网点面积率≤Y时，随机连续抽取印刷样品的“隐拉线”数量为0，并且X≤Y；

步骤3：以网点面积率=Z进行印刷测试，X≤Z≤Y，通过调整油墨色浓度和/或油墨印刷粘度来消除网点面积率变动后对颜色饱和度和印刷流平的不利影响，从而调整网点面积率来阻断和分散絮凝颗粒物，同时不降低颜色饱和度和印刷流平。

2.根据权利要求1所述解决凹版印刷中“隐拉线”问题的方法，其特征在于：所述步骤1中选择不同的网点面积率包括网点面积率为5%、10%、20%、40%、60%、80%、90%、100%。

3.根据权利要求1所述解决凹版印刷中“隐拉线”问题的方法，其特征在于：所述步骤2中在同一印版以不同的网点面积率雕刻出相应的印样，是不同的网点面积率雕刻出大于1cm*1cm色块，并测出通沟宽度；进行上机印刷测试，随机连续抽取至少100张样品进行“隐拉线”数量、色块色相及流平效果对比。

4.根据权利要求3所述解决凹版印刷中“隐拉线”问题的方法，其特征在于：所述步骤3中当网点面积率=Z时，样品的“隐拉线”数量为0，并且色块色相及流平效果最优。

5.根据权利要求1所述解决凹版印刷中“隐拉线”问题的方法，其特征在于：所述步骤3中通过提高油墨色浓度，同时降低油墨印刷粘度来消除网点面积率降低后网墙增大，产生的对印刷流平的不利影响。

6.运用权利要求1-5任一项所述解决凹版印刷中“隐拉线”问题的方法，进行产品外包装印刷工艺改进，其特征在于：在70l/cm网线、30°网角、120°雕针角度的雕刻工艺参数下，将产品外包装对应的印版上的色序暗调调整为94%网点面积率，在不改变油墨配方的条件下，未发现“隐拉线”。

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