CN111168905A - 一种环氧树脂型材的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及环氧树脂型材的制备方法，包括如下步骤：将各原料混合均匀得到混合料，将混合料进行预热；对混合料进行布料，使其均匀分布在传输装置上；对传输装置上的混合料进行梯度加热，然后进行分割，得到半成品；对半成品进行保温；将保温后的半成品压入模具中进行成型得到环氧树脂型材，在成型过程中对半成品进行梯度降温；待环氧树脂型材及模具冷却后脱模、下料成型，然后贴膜得到环氧树脂型材成品。环氧树脂混合料在凝胶、固化时进行梯度加热形成环氧树脂固化物，其在其成型过程中采用梯度降温；从而减少环氧树脂型材制备过程中产生的内应力，减少了制备过程中产生内裂纹，减少成品使用一段时间后容易开裂的问题。
Description
技术领域
本发明涉及环氧树脂领域，具体涉及一种环氧树脂型材的制备方法。
背景技术
高端实验室家具中的台面板，目前市场上现在仍在用的有水泥贴瓷砖、层压理化板、天然大理石、陶瓷板，而上述板材的共同点之一就是用了一段时间后容易开裂，使用寿命短，台面开裂后通常采用的方法是更换台面，更换台面费时费力费财，造成很大的资源浪费。
发明内容
本发明的目的在于提供一种经久耐用、表面无细孔、不易开裂的环氧树脂型材的制备方法。
本发明的具体技术方案如下：
一种环氧树脂型材的制备方法，包括如下步骤：
将各原料混合均匀得到混合料，将混合料进行预热；
对混合料进行布料，使其均匀分布在传输装置上；
对传输装置上的混合料进行梯度加热，然后进行分割，得到半成品；
对半成品进行保温；
将保温后的半成品压入模具中进行成型得到环氧树脂型材，在成型过程中对半成品进行梯度降温；
待环氧树脂型材及模具冷却后脱模、下料成型，然后贴膜得到环氧树脂型材成品。
优选的，将各原料混合均匀得到混合料，将混合料预热至50-70℃。
优选的，对传输装置上的混合料进行梯度加热，使混合料温度从80-100℃加热至180-200℃，然后进行分割，得到半成品；为环氧树脂混合料的凝胶、固化过程提供最为合适的温度，有助于环氧树脂混合料的凝胶、固化的充分进行。
由于环氧树脂混合料在凝胶、固化时产生固化收缩和热冷收缩，这时半成品内就存在内应力，内应力集中的地方容易产生开裂；为了减少环氧树脂混合料在凝胶、固化时产生的内应力；优选的，对传输装置上的混合料进行梯度加热，所述梯度加热的梯度为80-100℃、100-120℃、120-150℃、150-180℃、180-200℃，各梯度的加热时间均为6-12分钟。
为了进一步减少环氧树脂混合料在凝胶、固化时产生的内应力；优选的，所述各梯度的加热时间均为10分钟。
优选的，对半成品于190-210℃的条件下保温30-300min；使得半成品中未完全发生交联反应的环氧树脂继续延伸发生交联反应、形成不溶的具有三向网状结构的高聚物，使分子结构更加致密，表面无细孔，使得产品经久耐用。
环氧树脂固化物在其成型过程中，温度变化是不可避免的，降温太快的话容易使半成品内产生应力，从而容易产生内裂纹，导致成品后续容易开裂；优选的，在成型过程中对半成品进行梯度降温，所述梯度降温的梯度为200-180℃、180-160℃、160-140℃、140-120℃、120-80℃、80-60℃、60-55℃，各梯度的降温时间均为6-12分钟。本发明采用梯度降温，减少成型中半成品内产生应力，避免产生内裂纹，延长成品的使用寿命。
为了进一步减少成型中半成品内产生的应力，优选的，在成型过程中对半成品进行梯度降温，所述梯度降温的梯度为200℃、180℃、160℃、140℃、120℃、80℃、60℃。
本发明提供的环氧树脂型材的制备方法，环氧树脂混合料在凝胶、固化时进行梯度加热形成环氧树脂固化物，并且环氧树脂固化物在其成型过程中采用梯度降温；从而减少环氧树脂型材制备过程中产生的内应力，减少了制备过程中产生内裂纹，减少成品使用一段时间后容易开裂的问题。制备得到的环氧树脂一体透芯板，具有材质细致透芯密实，表面无细孔，使得产品经久耐用，延长了产品的使用寿命。另外本发明通过以上连续生产工艺，能有效降低加热过程中的能源消耗，并且能更好的保证成品的品质，降低厚度公差，减少在降温过程中造成环氧树脂型材的变形及厚度不均。
具体实施方式
以下结合实施例进一步说明本发明，本发明未提及部分均为现有技术。
实施例1
一种环氧树脂型材的制备方法，包括如下步骤：
将占总质量30％的环氧树脂、占总质量10％的固化剂、占总质量1％的助剂、占总质量58％的填料、占总质量1％的颜料混合均匀得到混合料，将混合料预热至50-70℃；
对混合料进行布料，使其均匀分布在生产线上的传送带上；
对传送带上的混合料通过生产线上的隧道烘箱进行梯度加热，梯度加热的梯度为80℃、100℃、120℃、150℃、180℃，各梯度的加热时间均为10分钟，然后进行分割，得到半成品；
对半成品于200℃的条件下保温180min；
将保温后的半成品压入模具中进行成型得到环氧树脂型材，在成型过程中对半成品进行梯度降温，梯度降温的梯度为200℃、180℃、160℃、140℃、120℃、80℃、60℃，各梯度的降温时间均为10分钟；
待环氧树脂型材及模具冷却后脱模、下料成型，然后贴膜得到环氧树脂型材成品。
实施例2
一种环氧树脂型材的制备方法，包括如下步骤：
将占总质量30％的环氧树脂、占总质量10％的固化剂、占总质量1％的助剂、占总质量58％的填料、占总质量1％的颜料混合均匀得到混合料，将混合料预热至50-70℃；
对混合料进行布料，使其均匀分布在生产线上的传送带上；
对传送带上的混合料通过生产线上的隧道烘箱进行梯度加热，梯度加热的梯度为90℃、110℃、135℃、165℃、190℃，各梯度的加热时间均为6分钟，然后进行分割，得到半成品；
对半成品于190℃的条件下保温300min；
将保温后的半成品压入模具中进行成型得到环氧树脂型材，在成型过程中对半成品进行梯度降温，梯度降温的梯度为190℃、170℃、150℃、130℃、100℃、70℃、58℃，各梯度的降温时间均为12分钟；
待环氧树脂型材及模具冷却后脱模、下料成型，然后贴膜得到环氧树脂型材成品。
实施例3
一种环氧树脂型材的制备方法，包括如下步骤：
将占总质量30％的环氧树脂、占总质量10％的固化剂、占总质量1％的助剂、占总质量58％的填料、占总质量1％的颜料混合均匀得到混合料，将混合料预热至50-70℃；
对混合料进行布料，使其均匀分布在生产线上的传送带上；
对传送带上的混合料通过生产线上的隧道烘箱进行梯度加热，梯度加热的梯度为100℃、120℃、150℃、180℃、200℃，各梯度的加热时间均为6分钟，然后进行分割，得到半成品；
对半成品于210℃的条件下保温50min；
将保温后的半成品压入模具中进行成型得到环氧树脂型材，在成型过程中对半成品进行梯度降温，梯度降温的梯度为180℃、160℃、140℃、120℃、80℃、60℃、55℃，各梯度的降温时间均为12分钟；
待环氧树脂型材及模具冷却后脱模、下料成型，然后贴膜得到环氧树脂型材成品。
实施例4
一种环氧树脂型材的制备方法，包括如下步骤：
将占总质量30％的环氧树脂、占总质量10％的固化剂、占总质量1％的助剂、占总质量58％的填料、占总质量1％的颜料混合均匀得到混合料，将混合料预热至50-70℃；
对混合料进行布料，使其均匀分布在生产线上的传送带上，；
对传送带上的混合料通过生产线上的隧道烘箱进行梯度加热，梯度加热的梯度为90℃、115℃、135℃、160℃、185℃，各梯度的加热时间均为10分钟，然后进行分割，得到半成品；
对半成品于200℃的条件下保温240min；
将保温后的半成品压入模具中进行成型得到环氧树脂型材，在成型过程中对半成品进行梯度降温，梯度降温的梯度为190℃、165℃、135℃、125℃、95℃、75℃、55℃，各梯度的降温时间均为8分钟；
待环氧树脂型材及模具冷却后脱模、下料成型，然后贴膜得到环氧树脂型材成品。
本发明中，环氧树脂混合料在凝胶、固化时进行梯度加热形成环氧树脂固化物，并且环氧树脂固化物在其成型过程中采用梯度降温；从而减少环氧树脂型材制备过程中产生的内应力，减少了制备过程中产生内裂纹，减少成品使用一段时间后容易开裂的问题。制备得到的环氧树脂一体透芯板，具有材质细致透芯密实，表面无细孔，使得产品经久耐用，延长了产品的使用寿命。
Claims (8)
1.一种环氧树脂型材的制备方法，其特征在于包括如下步骤：
将各原料混合均匀得到混合料，将混合料进行预热；
对混合料进行布料，使其均匀分布在传输装置上；
对传输装置上的混合料进行梯度加热，然后进行分割，得到半成品；
对半成品进行保温；
将保温后的半成品压入模具中进行成型得到环氧树脂型材，在成型过程中对半成品进行梯度降温；
待环氧树脂型材及模具冷却后脱模、下料成型，然后贴膜得到环氧树脂型材成品。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，将各原料混合均匀得到混合料，将混合料预热至50-70℃。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，对传输装置上的混合料进行梯度加热，使混合料温度从80-100℃加热至180-200℃，然后进行分割，得到半成品。
4.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述梯度加热的梯度为80-100℃、100-120℃、120-150℃、150-180℃、180-200℃，各梯度的加热时间均为6-12分钟。
5.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，所述各梯度的加热时间均为10分钟。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，对半成品于190-210℃的条件下保温30-300min。
7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，在成型过程中对半成品进行梯度降温，所述梯度降温的梯度为200-180℃、180-160℃、160-140℃、140-120℃、120-80℃、80-60℃、60-55℃，各梯度的降温时间均为6-12分钟。
8.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，在成型过程中对半成品进行梯度降温，所述梯度降温的梯度为200℃、180℃、160℃、140℃、120℃、80℃、60℃。
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