CN111137936A - 一种氨氮废水的处理方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种氨氮废水的处理方法，包括A1将氨氮废水预处理；A2将预处理后的氨氮废水先进行换热处理，再进行增浓升温处理；A3采用汽提塔对升温后的氨氮废水进行汽提处理，得到含氨蒸汽与脱氨废水；A4将步骤A3中的含氨蒸汽接入步骤A2中对氨氮废水进行增浓处理；A5将步骤A3中的脱氨废水加热处理，产生二次蒸汽以及高温脱氨废水，并将二次蒸汽接入汽提塔中补充汽提塔中的蒸汽。步骤A3中的汽提塔包括罐体、喷淋装置以及喷汽装置，喷淋装置包括喷淋管、转动安装于喷淋管端部上的喷淋头以及驱动部。喷汽装置包括蒸汽管、转动安装于蒸汽管端部上的喷汽头以及转动部。本发明具有脱氨效率高的效果。

Description

一种氨氮废水的处理方法
技术领域
本发明涉及废水处理的技术领域，尤其是涉及一种氨氮废水的处理方法。
背景技术
随着我国经济的高速发展，水污染问题日趋严重，其中氨氮废水的污染更是愈演愈烈。目前，化工、冶金、石化、制药、食品等行业均产生大量的高浓度氨氮废水，大量氨氮废水的排放已导致水体富营养化加剧，造成水体黑臭和鱼类的大量死亡。由此引发的重大水危机事件时有发生，严重影响了人们的正常生活，甚至危害了人们的身体健康，社会影响巨大。为了保护生态环境，减轻水体污染，国家对氨氮废水的排放实行了严格的规定和限制，并针对不同行业实行了分级排放标准。《污水综合排放标准》（GB8978-1996）规定一级标准氨氮浓度小于15mg/L，二级标准氨氮浓度小于25mg/L。可见，氨氮废水的治理已迫在眉睫。常用的氨氮废水处理方法主要有生化法、折点加氯法、沸石吸附法、化学沉淀法、蒸氨法、吹脱法等。这些方法对于中低浓度氨氮废水处理效果明显，但由于受到技术和成本的限制，无法满足高浓度氨氮废水的处理要求。目前工业上对于含量≥5000mg/L的高浓度氨氮废水通常采取空气吹脱+生化法组合工艺，但是这种方法处理成本高，而且吹脱氨气直接排放到大气中，会造成二次污染。
蒸汽汽提法处理高浓度氨氮废水是近年来研究的热点。汽提法是高浓度氨氮废水在高pH值时与低压蒸汽在汽提塔中高温逆流接触，有效地脱除废水中的氨氮。相较于传统的空气吹脱法，其具有对废水氨氮浓度变化适应性强、氨氮脱除率高等优点，特别适用于处理浓度≥10000mg/L的氨氮废水。同时，可以根据需要采取对塔顶产品进行全凝、部分冷凝、酸液冷却中和等方式得到氨水、氨气和铵盐，有效地实现氨氮的资源化利用，具有很强的技术和经济优势。
但是，目前来说，现有的汽提塔在使用时还存在氨氮废水与蒸汽逆流接触不充分的问题，使得氨氮废水中的游离氨难以随蒸汽大量挥发，脱氨效率不高。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的之一是提供一种氨氮废水的处理方法，其具有脱氨效率高的效果。
本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种氨氮废水的处理方法，包括如下步骤：
A1.将高浓度氨氮废水预处理；
A2.将预处理后的氨氮废水先进行换热处理，再进行增浓升温处理；
A3.采用汽提塔对升温后的氨氮废水进行汽提处理，得到含氨蒸汽与脱氨废水；
A4.将步骤A3中的含氨蒸汽接入步骤A2中对氨氮废水进行增浓处理；
A5.将步骤A3中的脱氨废水加热处理，产生二次蒸汽以及高温脱氨废水，并将二次蒸汽接入汽提塔中补充汽提塔中的蒸汽；
所述步骤A3中的汽提塔包括内部中空的罐体、设置于所述罐体内顶部的喷淋装置以及设置于罐体内底部的喷汽装置，所述喷淋装置包括水平贯穿所述罐体内侧壁并与罐体固定的喷淋管、转动安装于所述喷淋管位于罐体内的端部上的喷淋头以及用于驱动所述喷淋头转动的驱动部，所述喷淋管位于所述罐体外的一端与增压增浓后的氨氮废水连通；所述喷汽装置包括水平穿过所述罐体内侧壁并与之固定的蒸汽管、转动安装于所述蒸汽管位于罐体内的端部上的喷汽头以及用于驱动所述喷汽头转动的转动部，所述蒸汽管位于所述罐体外的一端与外界高压蒸汽汽源连通；所述罐体顶部固定有用于排出含氨蒸汽的上排放管，所述罐体底部固定有用于排出脱氨废水的下排放管，所述下排放管上固定安装有用于启闭下排放管的电磁阀。
通过采用上述技术方案，在进行步骤A3对氨氮废水进行汽提处理时，氨氮废水由喷淋管进入罐体内并由喷淋头由上至下从罐体顶部喷射，与此同时，高温蒸汽由蒸汽管通过喷汽头由下至上喷射出，从而使得进入罐体内的氨氮废水与蒸汽逆流接触，从而使得氨氮废水中的游离氨挥发并随蒸汽从上排放管排出罐体，而脱氨废水由下排放管中排出，从而去除了氨氮废水中的氨氮元素，净化了氨氮废水；在上述过程中，转动部驱动了喷汽头转动，而驱动部驱动了喷淋头转动，从而使得氨氮废水与蒸汽在接触时产生水平方向的撕裂作用，从而使得蒸汽在喷射撞击氨氮废水的过程中将氨氮废水的水珠撞击呈多个更为细小的水珠，从而增大了蒸汽与氨氮废水的接触面积，增强了氨氮废水水珠表面游离氨的电离，从而增强了游离氨的挥发，脱氨效率高。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述罐体底部设有蒸发板，所述蒸发板设置于所述蒸汽管下侧，且所述蒸发板上开设有均匀布满蒸发板板面的蒸发孔；所述罐体底部设有用于加热罐体内脱氨废水的第一加热管。
通过采用上述技术方案，当氨氮废水脱氨后，下排放管上的电磁阀封闭下排放管，使得氨氮废水在其自身重力作用下通过蒸发板上的蒸发孔积蓄在罐体底部，此时，第一加热管加热罐体，使得脱氨废水中的水分蒸发呈蒸汽，该部分蒸汽在蒸腾作用下朝上流动，补充了与氨氮废水逆流接触的蒸汽，节约了产生蒸汽所需的水分。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述蒸发板中部朝下凹陷变形。
通过采用上述技术方案，蒸发板中部凹陷变形，使得坠落于蒸发板上的脱氨废水汇集，加快脱氨废水透过蒸发孔进入罐体底部的速度，从而加快脱氨废水中蒸汽的发生速率，有利于快速补充罐体内的逆流蒸汽。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述上排放管外侧环绕设有第二加热管，所述第二加热管与所述第一加热管连通，且所述第一加热管环绕所述罐体设置；所述罐体外设有加热装置，所述加热装置包括保温箱、固定于所述保温箱内的电加热管、设置于所述保温箱内的加热油以及固定于保温箱上的液体泵，所述液体泵与所述保温箱内部连通，所述液体泵上设有供热管，所述供热管一端与所述液体泵连通，另一端与所述第一加热管连通；所述保温箱上设有回热管，所述回热管一端与所述保温箱连通，另一端与所述第二加热管连通，所述第一加热管与所述第二加热管之间连通。
通过采用上述技术方案，当电加热管通电时，保温箱内的加热油受热升温，然后液体泵启动，泵送保温箱内的加热油通过供热管进入第一加热管内，从而加热了罐体底部内的脱氨废水，然后该部分加热油由第一加热管进入第二加热管，加热了上排放管，有利于防止含氨蒸汽冷凝回流，最后，第二加热管内的加热油通过回热管回到保温箱，形成供热循环。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述罐体上还设有加压装置，所述加压装置包括固定于罐体外侧壁上的安装板、固定于安装板上的高压泵以及接水管，所述接水管一端与所述高压泵连通，另一端与增浓后的氨氮废水连通；所述喷淋管穿出所述罐体的一端与所述高压泵连通。
通过采用上述技术方案，当喷射氨氮废水时，高压泵启动，泵送增浓后的氨氮废水依次通过接水管以及高压泵进入喷淋管内，从而使得喷淋管内的氨氮废水的水压增大，从而增强了氨氮废水与蒸汽的冲击力度，有利于增大蒸汽与氨氮废水的接触面积，加快游离氨的挥发。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述转动部包括第一旋转接头以及倾斜管，所述第一旋转接头固定安装在所述蒸汽管位于所述罐体内的端部上；所述喷汽头呈盘状，所述喷汽头内部中空，所述第一旋转接头一端与所述喷汽头的底面固定并与喷汽头内部连通，另一端与所述蒸汽管内部连通；所述倾斜管的轴线倾斜，所述倾斜管下端与所述喷汽头上表面固定并与喷汽头内部连通；所述倾斜管设有多根，多根所述倾斜管于所述喷汽头上表面上的投影环绕喷汽头的轴线均匀设置。
通过采用上述技术方案，喷汽头通过第一旋转接头与蒸汽管转动连接并连通，使得蒸汽管内的高压蒸汽得以进入喷汽头内，然后喷汽头内的蒸汽通过倾斜管喷射出，从而使得蒸汽由下而上喷射，而倾斜管倾斜设置，从而使得蒸汽由倾斜管喷射出时对倾斜管以及喷汽头具有反向作用力，驱动了喷汽头转动，从而使得蒸汽在喷射出倾斜管时发生水平位移，从而使得蒸汽接触氨氮废水时对氨氮废水具有水平方向的剪切撕裂作用，增大了氨氮废水的破碎程度，增强了游离氨的挥发作用。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述驱动部包括固定安装在所述喷淋管位于罐体内的端部上的第二旋转接头以及固定于所述喷淋头周侧的旋转叶片，所述喷淋头为圆盘形内部中空结构，所述第二旋转接头一端与所述喷淋管内部连通，另一端与所述喷淋头上表面固定并与喷淋头内部连通；所述旋转叶片呈螺旋状，所述旋转叶片设有多个，多个旋转叶片环绕所述喷淋头的轴线均匀分布。
通过采用上述技术方案，喷淋头通过第二旋转接头与喷淋管转动连接并连通，当氨氮废水从喷淋头上喷射出时，罐体内的蒸汽向上喷射，当该部分蒸汽经过喷淋头时，蒸汽通过旋转叶片带动喷淋头转动，从而使得喷淋头转动，从而使得喷射出喷淋头的氨氮废水在朝下移动的同时发生水平位移，从而进一步增强了氨氮废水与蒸汽之间的摩擦冲击，增大了氨氮废水的破碎程度，增强了游离氨的挥发作用。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述喷淋头的转动方向与所述喷汽头的转动方向相反。
通过采用上述技术方案，喷淋头的转动方向与喷汽头的转动方向相反，从而增大了氨氮废水与蒸汽之间的水平相对速度，增强了氨氮废水与蒸汽之间的摩擦冲击，进一步增大了氨氮废水的破碎程度，从而增大了蒸汽与氨氮废水的接触面积，增强了氨氮废水水珠表面游离氨的电离，从而增强了游离氨的挥发。
综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：
在进行步骤A3对氨氮废水进行汽提处理时，氨氮废水由喷淋管进入罐体内并由喷淋头由上至下从罐体顶部喷射，与此同时，高温蒸汽由蒸汽管通过喷汽头由下至上喷射出，从而使得进入罐体内的氨氮废水与蒸汽逆流接触，从而使得氨氮废水中的游离氨挥发并随蒸汽从上排放管排出罐体，而脱氨废水由下排放管中排出，从而去除了氨氮废水中的氨氮元素，净化了氨氮废水；在上述过程中，转动部驱动了喷汽头转动，而驱动部驱动了喷淋头转动，从而使得氨氮废水与蒸汽在接触时产生水平方向的撕裂作用，从而使得蒸汽在喷射撞击氨氮废水的过程中将氨氮废水的水珠撞击呈多个更为细小的水珠，从而增大了蒸汽与氨氮废水的接触面积，增强了氨氮废水水珠表面游离氨的电离，从而增强了游离氨的挥发，脱氨效率高；
当氨氮废水脱氨后，下排放管上的电磁阀封闭下排放管，使得氨氮废水在其自身重力作用下通过蒸发板上的蒸发孔积蓄在罐体底部，此时，第一加热管加热罐体，使得脱氨废水中的水分蒸发呈蒸汽，该部分蒸汽在蒸腾作用下朝上流动，补充了与氨氮废水逆流接触的蒸汽，节约了产生蒸汽所需的水分；
喷汽头通过第一旋转接头与蒸汽管转动连接并连通，使得蒸汽管内的高压蒸汽得以进入喷汽头内，然后喷汽头内的蒸汽通过倾斜管喷射出，从而使得蒸汽由下而上喷射，而倾斜管倾斜设置，从而使得蒸汽由倾斜管喷射出时对倾斜管以及喷汽头具有反向作用力，驱动了喷汽头转动，从而使得蒸汽在喷射出倾斜管时发生水平位移，从而使得蒸汽接触氨氮废水时对氨氮废水具有水平方向的剪切撕裂作用，增大了氨氮废水的破碎程度，增强了游离氨的挥发作用。
附图说明
图1是实施例的结构示意图。
图2是汽提塔的内部结构示意图。
附图标记：1、罐体；11、上排放管；12、下排放管；13、电磁阀；14、蒸发板；141、蒸发孔；15、第一加热管；16、第二加热管；2、喷淋装置；21、喷淋管；22、喷淋头；221、喷淋孔；23、驱动部；231、第二旋转接头；232、旋转叶片；3、加压装置；31、安装板；32、高压泵；33、接水管；4、喷汽装置；41、蒸汽管；42、喷汽头；43、转动部；431、第一旋转接头；432、倾斜管；5、加热装置；51、保温箱；511、回热管；52、电加热管；53、加热油；54、液体泵；541、供热管。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
参照图1，为本发明公开的一种氨氮废水的处理方法，包括如下步骤：
A1.将高浓度氨氮废水预处理；
A2.将预处理后的氨氮废水先进行换热处理，再进行增浓升温处理；
A3.采用汽提塔对升温后的氨氮废水进行汽提处理，得到含氨蒸汽与脱氨废水；
A4.将步骤A3中的含氨蒸汽接入步骤A2中对氨氮废水进行增浓处理；
A5.将步骤A3中的脱氨废水加热处理，产生二次蒸汽以及高温脱氨废水，并将二次蒸汽接入汽提塔中补充汽提塔中的蒸汽。
在上述步骤A3中，参照图1，汽提塔包括罐体1、喷淋装置2、加压装置3、喷汽装置4以及加热装置5。罐体1的轴线竖直，其水平截面呈圆形，且罐体1顶部与底部分别设置于上排放管11与下排放管12。上排放管11呈圆管状，其轴线与罐体1的轴线重合，且上排放管11下端与罐体1顶部弧形表面固定并与罐体1内部连通。下排放管12为圆管状，其轴线与罐体1的轴线重合，下排放管12上端与罐体1底部的弧形表面固定并与罐体1内部连通。下排放管12上设有电磁阀13，电磁阀13固定安装在下排放管12上，用于启闭下排放管12。
参照图2，喷淋装置2包括喷淋管21、喷淋头22以及驱动部23，喷淋管21为截面呈圆形的管状结构，其轴线水平并设置于罐体1顶部，喷淋管21贯穿罐体1外侧壁与内侧壁并与罐体1固定，且喷淋管21一端设置于罐体1内，另一端设置于罐体1外，此外，喷淋管21位于罐体1内的一端封闭。喷淋头22为圆盘型内部中空结构，其轴线与罐体1的轴线重合，且喷淋头22设置于喷淋管21位于罐体1内的一端下侧。喷淋头22的底面开设有喷淋孔221，喷淋孔221的开口呈圆形，且喷淋孔221设有多处并均匀分布与喷淋头22底面上。驱动部23包括第二旋转接头231以及旋转叶片232，第二旋转接头231为现有的旋转接头部件，其设置于喷淋头22与喷淋管21之间，第二旋转接头231与喷淋管21底部外壁固定，且第二旋转接头231一端与穿入喷淋管21内并与喷淋管21内部连通，另一端穿过喷淋头22上表面并与喷淋头22固定，从而使得喷淋头22与喷淋管21连通并转动连接。旋转叶片232呈螺旋片状，其固定于喷淋头22外侧壁上，旋转叶片232的螺旋轴线与喷淋头22的转动轴线重合，旋转叶片232的螺旋角度为60°，且旋转叶片232设有多片，多片旋转叶片232环绕喷淋头22的轴线均匀分布。加压装置3包括安装板31、高压泵32以及接水管33，安装板31为矩形板状，安装板31水平设置，其一侧边缘贴合罐体1外侧壁设置并与罐体1外侧壁固定。高压泵32为高压泵32体，用于泵送液体，高压泵32固定安装在安装板31上表面，且高压泵32的出口与喷淋管21位于罐体1外的一端固定并连通。接水管33为圆管状，其一端与高压泵32的入口固定并连通，另一端延伸至增浓后的氨氮废水处，当高压泵32启动时，氨氮废水依次接水管33、高压泵32、喷淋管21并通过喷淋头22喷射出，使得氨氮废水由罐体1顶部自上而下喷射。
参照图2，喷汽装置4包括蒸汽管41、喷汽头42以及转动部43，蒸汽管41为圆管状，其轴线水平，且蒸汽管41贯穿罐体1内侧壁与外侧壁并与罐体1固定。蒸汽管41设置于罐体1底部，其一端位于罐体1内，另一端位于罐体1外并与外界高压蒸汽连通，且蒸汽管41位于罐体1内的一端封闭。喷汽头42为圆盘状，其内部中空，喷汽头42的轴线与罐体1的轴线重合，且喷汽头42设置于蒸汽管41位于罐体1内的一端上侧。转动部43包括第一旋转接头431与倾斜管432，第一旋转接头431为现有的旋转接头，设置于喷汽头42与蒸汽管41之间，第一旋转接头431一端穿入蒸汽管41顶部外壁并与蒸汽管41固定，第一旋转接头431另一端与喷汽头42底面中心固定并与喷汽头42内部连通。倾斜管432为圆管状，其轴线倾斜，且倾斜管432下端与喷汽头42上表面固定并与喷汽头42内部连通。倾斜管432设有多根，多根倾斜管432环绕喷汽头42的轴线均匀分布，且多根倾斜管432于喷汽头42上表面上的投影环绕喷汽头42上表面圆心首尾相接排列。当高压蒸汽由蒸汽管41依次通过第一旋转接头431、喷汽头42并由倾斜管432上端喷射出时，高压蒸汽喷射出倾斜管432，对喷汽头42具有一个水平的推动作用，使得喷汽头42转动，从而使得高压蒸汽在由下至上喷射的同时具有水平的旋转位移，从而使得高压蒸汽在于罐体1内喷淋出的氨氮废水逆流接触的同时与氨氮废水在水平方向上摩擦碰撞。此外，喷汽头42的转动方向与喷淋头22的转动方向相反。
参照图2，罐体1底部设有蒸发板14，蒸发板14为圆形板状，其设置于罐体1底部并位于蒸汽管41下侧，且蒸发板14的弧形边缘与罐体1内侧壁固定。蒸发板14的中部朝下凹陷变形，使得蒸发板14上表面与底面呈弧形，且蒸发板14的上表面开设有蒸发孔141，蒸发孔141的开口呈圆形，蒸发孔141设有多处，且多处蒸发孔141均匀分布于蒸发板14上表面。罐体1上套设有第一加热管15，第一加热管15呈螺旋状，其螺旋轴线与罐体1的轴线重合，第一加热管15设置于蒸发板14与下排放管12之间。上排放管11上套设有第二加热管16，第二加热管16呈螺旋状，第二加热管16的螺旋轴线与上排放管11的轴线重合。第一加热管15上端开口与第二加热管16下端开口通过硬质不锈钢管连通。结合图1所示，加热装置5包括包括保温箱51、电加热管52、加热油53以及液体泵54。保温箱51为矩形箱状结构，其内部中空，保温箱51的外侧壁上包覆由聚氨酯保温泡沫材料，且保温箱51设置于罐体1一侧。电加热管52为现有的电加热部件，其设置于保温箱51内并与保温箱51的内侧壁安装固定。加热油53为现有的导热油，其设置于保温箱51内并充满保温箱51。液体泵54为现有的耐高温水泵，其设置于保温箱51上并与保温箱51的上表面固定，液体泵54的进口与保温箱51的上表面固定并与保温箱51内部连通，且液体泵54上设有供热管541。供热管541呈圆管状，其一端与液体泵54的出口固定并连通，另一端与第一加热管15的下端固定并连通。保温箱51上还设有回热管511，回热管511呈圆管状，其一端穿过保温箱51的外侧壁并与保温箱51内部连通，回热管511另一端与第二加热管16上端固定并连通。当电加热管52通电时，保温箱51内的加热油53受热升温，此时，液体泵54启动，泵送保温箱51内的加热油53通过供热管541进入第一加热管15内，从而加热了罐体1底部内的脱氨废水，然后该部分加热油53由第一加热管15进入第二加热管16，加热了上排放管11，有利于防止含氨蒸汽冷凝回流，最后，第二加热管16内的加热油53通过回热管511回到保温箱51，形成供热循环。
本实施例的实施原理为：在对氨氮废水进行汽提处理时，氨氮废水由喷淋管21进入罐体1内并由喷淋头22由上至下从罐体1顶部喷射，与此同时，高温蒸汽由蒸汽管41通过喷汽头42由下至上喷射出，从而使得进入罐体1内的氨氮废水与蒸汽逆流接触，从而使得氨氮废水中的游离氨挥发并随蒸汽从上排放管11排出罐体1，而脱氨废水由下排放管12中排出，从而去除了氨氮废水中的氨氮元素，净化了氨氮废水；在上述过程中，喷汽头42转动与喷淋头22反向转动，从而使得氨氮废水与蒸汽在接触时产生水平方向的撕裂作用，从而使得蒸汽在喷射撞击氨氮废水的过程中将氨氮废水的水珠撞击呈多个更为细小的水珠，从而增大了蒸汽与氨氮废水的接触面积，增强了氨氮废水水珠表面游离氨的电离，从而增强了游离氨的挥发，脱氨效率高。
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种氨氮废水的处理方法，其特征在于：包括如下步骤：
A1.将高浓度氨氮废水预处理；
A2.将预处理后的氨氮废水先进行换热处理，再进行增浓升温处理；
A3.采用汽提塔对升温后的氨氮废水进行汽提处理，得到含氨蒸汽与脱氨废水；
A4.将步骤A3中的含氨蒸汽接入步骤A2中对氨氮废水进行增浓处理；
A5.将步骤A3中的脱氨废水加热处理，产生二次蒸汽以及高温脱氨废水，并将二次蒸汽接入汽提塔中补充汽提塔中的蒸汽；
所述步骤A3中的汽提塔包括内部中空的罐体(1)、设置于所述罐体(1)内顶部的喷淋装置(2)以及设置于罐体(1)内底部的喷汽装置(4)，所述喷淋装置(2)包括水平贯穿所述罐体(1)内侧壁并与罐体(1)固定的喷淋管(21)、转动安装于所述喷淋管(21)位于罐体(1)内的端部上的喷淋头(22)以及用于驱动所述喷淋头(22)转动的驱动部(23)，所述喷淋管(21)位于所述罐体(1)外的一端与增压增浓后的氨氮废水连通；所述喷汽装置(4)包括水平穿过所述罐体(1)内侧壁并与之固定的蒸汽管(41)、转动安装于所述蒸汽管(41)位于罐体(1)内的端部上的喷汽头(42)以及用于驱动所述喷汽头(42)转动的转动部(43)，所述蒸汽管(41)位于所述罐体(1)外的一端与外界高压蒸汽汽源连通；所述罐体(1)顶部固定有用于排出含氨蒸汽的上排放管(11)，所述罐体(1)底部固定有用于排出脱氨废水的下排放管(12)，所述下排放管(12)上固定安装有用于启闭下排放管(12)的电磁阀(13)。
2.根据权利要求1所述的一种氨氮废水的处理方法，其特征在于：所述罐体(1)底部设有蒸发板(14)，所述蒸发板(14)设置于所述蒸汽管(41)下侧，且所述蒸发板(14)上开设有均匀布满蒸发板(14)板面的蒸发孔(141)；所述罐体(1)底部设有用于加热罐体(1)内脱氨废水的第一加热管(15)。
3.根据权利要求2所述的一种氨氮废水的处理方法，其特征在于：所述蒸发板(14)中部朝下凹陷变形。
4.根据权利要求2所述的一种氨氮废水的处理方法，其特征在于：所述上排放管(11)外侧环绕设有第二加热管(16)，所述第二加热管(16)与所述第一加热管(15)连通，且所述第一加热管(15)环绕所述罐体(1)设置；所述罐体(1)外设有加热装置(5)，所述加热装置(5)包括保温箱(51)、固定于所述保温箱(51)内的电加热管(52)、设置于所述保温箱(51)内的加热油(53)以及固定于保温箱(51)上的液体泵(54)，所述液体泵(54)与所述保温箱(51)内部连通，所述液体泵(54)上设有供热管(541)，所述供热管(541)一端与所述液体泵(54)连通，另一端与所述第一加热管(15)连通；所述保温箱(51)上设有回热管(511)，所述回热管(511)一端与所述保温箱(51)连通，另一端与所述第二加热管(16)连通，所述第一加热管(15)与所述第二加热管(16)之间连通。
5.根据权利要求4所述的一种氨氮废水的处理方法，其特征在于：所述罐体(1)上还设有加压装置(3)，所述加压装置(3)包括固定于罐体(1)外侧壁上的安装板(31)、固定于安装板(31)上的高压泵(32)以及接水管(33)，所述接水管(33)一端与所述高压泵(32)连通，另一端与增浓后的氨氮废水连通；所述喷淋管(21)穿出所述罐体(1)的一端与所述高压泵(32)连通。
6.根据权利要求5所述的一种氨氮废水的处理方法，其特征在于：所述转动部(43)包括第一旋转接头(431)以及倾斜管(432)，所述第一旋转接头(431)固定安装在所述蒸汽管(41)位于所述罐体(1)内的端部上；所述喷汽头(42)呈盘状，所述喷汽头(42)内部中空，所述第一旋转接头(431)一端与所述喷汽头(42)的底面固定并与喷汽头(42)内部连通，另一端与所述蒸汽管(41)内部连通；所述倾斜管(432)的轴线倾斜，所述倾斜管(432)下端与所述喷汽头(42)上表面固定并与喷汽头(42)内部连通；所述倾斜管(432)设有多根，多根所述倾斜管(432)于所述喷汽头(42)上表面上的投影环绕喷汽头(42)的轴线均匀设置。
7.根据权利要求6所述的一种氨氮废水的处理方法，其特征在于：所述驱动部(23)包括固定安装在所述喷淋管(21)位于罐体(1)内的端部上的第二旋转接头(231)以及固定于所述喷淋头(22)周侧的旋转叶片(232)，所述喷淋头(22)为圆盘形内部中空结构，所述第二旋转接头(231)一端与所述喷淋管(21)内部连通，另一端与所述喷淋头(22)上表面固定并与喷淋头(22)内部连通；所述旋转叶片(232)呈螺旋状，所述旋转叶片(232)设有多个，多个旋转叶片(232)环绕所述喷淋头(22)的轴线均匀分布。
8.根据权利要求7所述的一种氨氮废水的处理方法，其特征在于：所述喷淋头(22)的转动方向与所述喷汽头(42)的转动方向相反。
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