CN111136236B - 一种压铸模具自动锁紧机构 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种压铸模具自动锁紧机构，包括缓冲机构，所述缓冲机构包括止动杆、杆座，还包括导杆以及螺旋弹簧；所述止动杆上还设置有气流通道，所述气流通道的出口端位于止动杆的下端；所述导杆上还设置有连通气路，所述连通气路的入口端位于导杆的上端，连通气路的气路出口位于配合段的侧壁上；所述杆座上还设置有引出气路，所述引出气路的入口端位于中心孔的孔壁上；还包括气压缸及引气管，所述引气管作为气压缸进气口与引出气路出口端之间的连通管段。本锁紧机构不仅能够实现动模缓冲，同时能够实现压铸模具自动锁紧，同时在现有技术的缓冲机构上进行简单改进即可获得。
Description
技术领域
本发明涉及压铸模具技术领域，特别是涉及一种压铸模具自动锁紧机构。
背景技术
压铸模具是铸造金属零部件的一种工具，且为一种在专用的压铸模锻机上完成压铸工艺的工具。压铸的基本工艺过程是：熔融金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒，能够使得所得毛坯的综合机械性能得到显著的提高。
压铸用材料、压铸机、压铸模具是压铸生产的三大要素，通过压铸获得零件就是将这三大要素有机地加以综合运用，以稳定和高效地生产出外观好的、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件。
压铸模具作为压铸生产的基本要素，为实现压铸模具运用过程中对压铸模具的保护，现有技术中，为实现压铸模具受力缓冲，运用于压铸模具的缓冲结构一般为基于压力介质的电液式缓冲系统，同时亦出现了纯机械式的缓冲结构，相较于电液式缓冲系统，纯机械式的缓冲结构具有结构简单、体积小、维护方便的特点。
对现有压铸模具用缓冲机构的结构做进一步结构优化，以使得其能够更好的服务于压铸制造，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。
发明内容
针对上述提出的对现有压铸模具用缓冲机构的结构做进一步结构优化，以使得其能够更好的服务于压铸制造，是本领域技术人员亟待解决的技术问题，本发明提供了一种压铸模具自动锁紧机构。本锁紧机构不仅能够实现动模缓冲，同时能够实现压铸模具自动锁紧。
针对上述问题，本发明提供的一种压铸模具自动锁紧机构通过以下技术要点来解决问题：一种压铸模具自动锁紧机构，包括用于压铸模具动模缓冲的缓冲机构，所述缓冲机构包括止动杆、用于设置在止动杆下侧的杆座，所述杆座为设置有中心孔的筒状结构，还包括安装在所述中心孔内的导杆以及套设在导杆上的螺旋弹簧，所述螺旋弹簧作为导杆与杆座之间的弹性件，所述导杆的局部杆段为用于与中心孔孔壁相配合的配合段，所述配合段的外径与所述中心孔的内径相等；
所述止动杆上还设置有气流通道，所述气流通道的出口端位于止动杆的下端；
所述导杆上还设置有连通气路，所述连通气路的入口端位于导杆的上端，连通气路的气路出口位于配合段的侧壁上；
所述杆座上还设置有引出气路，所述引出气路的入口端位于中心孔的孔壁上；
还包括气压缸及引气管，所述引气管作为气压缸进气口与引出气路出口端之间的连通管段；
在止动杆向下运动与导杆接触时，气流通道的出口端与连通气路的入口端对接；在通过螺旋弹簧变形，导杆为止动杆提供推力以实现止动杆制动，且导杆向下运动至止点位置时，连通气路的出口端与引出气路的入口端导通。
现有技术中，压铸模具一般包括上模座和下模座，同时，上模座一般为凸模且为动模，下模座一般为凹模且为定模，在实现合模的过程中，为保护压铸模具，一般采用缓冲机构达到避免因为过渡碰撞造成压铸模具摔坏或合模精度变差。
基于纯机械式的缓冲机构一般包括与动模同步运动的止动杆、相对于定模静止的杆座，同时在杆座内设置弹性件，在止动杆直接或间接接触弹性件时，弹性件通过发生压缩变形，为止动杆进一步向定模运动提供阻力，最终达到相应的缓冲目的。
本方案在具体运用时，止动杆与动模随动，杆座相对于定模相对位置固定，止动杆与导杆同轴，在止动杆与动模向下运动的过程中，通过向下推挤导杆，螺旋弹簧被挤压发生弹性变形时，止动杆即受到来自螺旋弹簧弹性变形的推力，达到动模制动，最终实现缓冲目的。气压缸安装在模架上，且气压缸的轴线平行于动模的运动轨迹。
通过设置为止动杆上设置有气流通道、导杆上设置有连通气路、杆座上设置有引起气路，在止动杆未与导杆接触时，由气流通道上端引入的气流可冲刷导杆的上端面，利用气体的冲刷，可避免导杆上端附着杂质，影响止动杆、导杆的受力及止动杆与导杆的配合精度，同时可利用动模与顶模的配合精度。在止动杆与导杆相作用且导杆在止动杆的推挤下，导杆运动至止点位置时，所述气路出口与引出气路的入口端对接，使得来自气流通道的气体能够被导入到气压缸中，即气压缸获得压力气源，用于实现利用气压缸对压铸模具上动模进行推挤，达到压铸模具锁紧的目的。同时，由于止动杆与动模随动，以上止点位置即为动模到达与顶模进行合模的合模工位，故采用本方案提供的缓冲结构，配合其上相应的气路设计，可使得压铸模具锁紧自动实现，即本方案提供了一种不仅可实现压铸模具合模缓冲，同时能够实现自动锁紧的机构。
作为本领域技术人员，以上设置为导杆包括配合段，所述气路出口位于所述配合端上，不仅可使得引出气路与连通气路导通后，在相应接口位置均有更小气流泄漏，同时可利用杆座对导杆进行导向，利于合模精度。
更进一步的技术方案为：
为避免在气流通道与连通气路导通后且连通气路与引起气路未导通之前，所述中心孔发生偏磨或导杆发生偏磨，设置为：所述连通气路的出口端有多个，且连通气路的各出口端相对于配合段的轴线环形均布，在所述止点位置，任意一个连通气路的出口端与引出气路的入口端导通。本方案中，即为气路出口有多个，但仅有一个气路出口用于对接引出气路，其余气路出口用于平衡导杆。
区别于传统模具，由于压铸模具在使用时，温度参数为重要的控制参数，如冲压模具局部模温差值较大时，不仅会导致铸件尺寸不稳定、形成如缩孔等铸件缺陷，同时对如填充时间、冷却时间及喷涂时间等均会产生影响，引入更多的不利于铸件质量的因素。同时，现有弹性件对温度敏感，由于弹性件本身工作在热辐射环境中，当弹性件温度过高时，其弹性性能或大幅降低，从而，使得缓冲机构的性能下降甚至失去作用。基于以上，设置为：还包括固定于杆座外侧上的螺旋盘管。本方案中，设置为包括固定于杆座外侧上的螺旋盘管，在具体运用时，以上螺旋盘管作为冷流体的流动管路，通过将杆座包裹在螺旋盘管的内侧，使得来自压铸模具的热量能够及时被以上冷流体所导出，这样，可使得弹性件位于一个来自于螺旋盘管的热屏蔽空间内，相较于如仅设置传统热阻较大的隔热层，采用本方案，通过螺旋盘管本身可以主动导出热量，可达到避免弹性体逐渐升温而导致缓冲机构丧失缓冲性能的目的。
进一步的，以上采用螺旋盘管的主动导热形式，由于针对螺旋盘管外侧的热环境，不存在对流传热，故采用本方案，还具有实现主动导热对压铸模具热损失小、对压铸模具表面温度影响小的特点。
为实现螺旋盘管更好的包裹性能，设置为：所述螺旋盘管由杆座的一端延伸至杆座的另一端；
在螺旋盘管上，相邻的匝之间相贴或相邻匝之间的间隙宽度小于1mm。
作为一种易于安装且结构简单的螺旋弹簧安装形式，设置为：所述导杆呈阶梯轴状，所述中心孔的下端设置有环形凸缘，所述螺旋弹簧通过导杆上的阶梯面以及所述环形凸缘的上端面约束在导杆与杆座之间；
为避免中心孔中富集块状杂质而影响止动杆的受力、保护止动杆与导杆的配合面，设置为：在螺旋弹簧的上端仅受到导杆的重力时，导杆的上端端面与杆座的上端端面具有以下相对位置关系：相齐平或导杆的上端端面位于杆座的上端端面上方。
为使得导杆的上端面具有自清洁功能，设置为：所述导杆的上端端面为坡面，且导杆的上端端面包括两个左右对称的第二斜面，所述第二斜面的坡顶均位于导杆的中部；
所述止动杆的下端端面为坡面，且止动杆的下端端面包括两个左右对称的第一斜面，所述第一斜面与第二斜面匹配：在止动杆下压，止动杆的下端端面与导杆的上端端面对接时，止动杆的下端端面与导杆的上端端面面贴合，各第一斜面均贴合有第二斜面；
由气流通道流出的气流可同时冲刷至两第二斜面的顶侧。采用本方案，跌落在导杆上端面上的颗粒杂质不仅可以在自身的重力下由导杆上端面跌落，同时，通过设置为相应止动杆上具有与第二斜面相贴合的两个第一斜面，通过径向力左、右抵消，可避免止动杆、导杆受到侧向力。优选设置为气流通道与止动杆同轴设置，同时在气流通道的下端设置扩径段，以使得气体能够更好的喷向两个第二斜面。进一步的，设置为所述出气孔呈条形，以使得所吹出的气体能够覆盖更宽的区域。
为降低因为螺旋盘管导热造成的热损失，以方便实现压铸模具的表面温度控制、温度均匀性控制，设置为：还包括隔热筒，所述隔热筒套设在螺旋盘管的外侧：隔热筒及杆座均位于隔热筒围成的孔道内。
作为一种便于设置螺旋盘管、且螺旋盘管本身导热能力强、螺旋盘管对自身上的热变形具有良好适应能力以保证螺旋盘管寿命的技术方案，设置为：所述螺旋盘管由铜管绕卷而成，且螺旋盘管通过沿着螺旋盘管延伸方向延伸的连续焊缝焊接于杆座的外侧。本方案中，不仅螺旋盘管与杆座之间导热良好，同时，通过增大受力面积，可避免相应螺旋盘管固定位置出现热应力集中。
作为一种便于设置螺旋盘管、且螺旋盘管本身导热能力强、螺旋盘管对自身上的热变形具有良好适应能力以保证螺旋盘管寿命的技术方案，设置为：所述螺旋盘管由铜管绕卷而成，且螺旋盘管通过多个沿着螺旋盘管延伸方向间隔排布的卡具卡接于杆座的外侧。本方案中，旨在实现：任意相邻两卡具之间均具有螺旋盘管悬空段，以适应螺旋盘管在使用时发生热变形。
本发明具有以下有益效果：
本方案在具体运用时，止动杆与动模随动，杆座相对于定模相对位置固定，止动杆与导杆同轴，在止动杆与动模向下运动的过程中，通过向下推挤导杆，螺旋弹簧被挤压发生弹性变形时，止动杆即受到来自螺旋弹簧弹性变形的推力，达到动模制动，最终实现缓冲目的。气压缸安装在模架上，且气压缸的轴线平行于动模的运动轨迹。
通过设置为止动杆上设置有气流通道、导杆上设置有连通气路、杆座上设置有引起气路，在止动杆未与导杆接触时，由气流通道上端引入的气流可冲刷导杆的上端面，利用气体的冲刷，可避免导杆上端附着杂质，影响止动杆、导杆的受力及止动杆与导杆的配合精度，同时可利用动模与顶模的配合精度。在止动杆与导杆相作用且导杆在止动杆的推挤下，导杆运动至止点位置时，所述气路出口与引出气路的入口端对接，使得来自气流通道的气体能够被导入到气压缸中，即气压缸获得压力气源，用于实现利用气压缸对压铸模具上动模进行推挤，达到压铸模具锁紧的目的。同时，由于止动杆与动模随动，以上止点位置即为动模到达与顶模进行合模的合模工位，故采用本方案提供的缓冲结构，配合其上相应的气路设计，可使得压铸模具锁紧自动实现，即本方案提供了一种不仅可实现压铸模具合模缓冲，同时能够实现自动锁紧的机构。
作为本领域技术人员，以上设置为导杆包括配合段，所述气路出口位于所述配合端上，不仅可使得引出气路与连通气路导通后，在相应接口位置均有更小气流泄漏，同时可利用杆座对导杆进行导向，利于合模精度。
本方案可利用现有缓冲机构进行简单改造，在模压机上新增一个气压缸、引入一个压力气体气源以及相应外部管路即可简单实现相应锁紧功能，即本方案还具有在现有技术上改进方便的特点。
附图说明
图1为本发明所述的一种压铸模具自动锁紧机构一个具体实施例的结构示意图，该示意图局部剖视。
图中标记分别为：1、止动杆，2、气流通道，3、第一斜面，4、第二斜面，5、导杆，6、螺旋弹簧，7、杆座，8、螺旋盘管，9、隔热筒，10、连通气路，11、气路出口，12、引出气路，13、引气管，14、气压缸。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的详细说明，但是本发明不仅限于以下实施例：
实施例1：
如图1所示，一种压铸模具自动锁紧机构，包括用于压铸模具动模缓冲的缓冲机构，所述缓冲机构包括止动杆1、用于设置在止动杆1下侧的杆座7，所述杆座7为设置有中心孔的筒状结构，还包括安装在所述中心孔内的导杆5以及套设在导杆5上的螺旋弹簧6，所述螺旋弹簧6作为导杆5与杆座7之间的弹性件，所述导杆5的局部杆段为用于与中心孔孔壁相配合的配合段，所述配合段的外径与所述中心孔的内径相等；
所述止动杆1上还设置有气流通道2，所述气流通道2的出口端位于止动杆1的下端；
所述导杆5上还设置有连通气路10，所述连通气路10的入口端位于导杆5的上端，连通气路10的气路出口11位于配合段的侧壁上；
所述杆座7上还设置有引出气路12，所述引出气路12的入口端位于中心孔的孔壁上；
还包括气压缸14及引气管13，所述引气管13作为气压缸14进气口与引出气路12出口11端之间的连通管段；
在止动杆1向下运动与导杆5接触时，气流通道2的出口端与连通气路10的入口端对接；在通过螺旋弹簧6变形，导杆5为止动杆1提供推力以实现止动杆1制动，且导杆5向下运动至止点位置时，连通气路10的出口端与引出气路12的入口端导通。
现有技术中，压铸模具一般包括上模座和下模座，同时，上模座一般为凸模且为动模，下模座一般为凹模且为定模，在实现合模的过程中，为保护压铸模具，一般采用缓冲机构达到避免因为过渡碰撞造成压铸模具摔坏或合模精度变差。
基于纯机械式的缓冲机构一般包括与动模同步运动的止动杆1、相对于定模静止的杆座7，同时在杆座7内设置弹性件，在止动杆1直接或间接接触弹性件时，弹性件通过发生压缩变形，为止动杆1进一步向定模运动提供阻力，最终达到相应的缓冲目的。
本方案在具体运用时，止动杆1与动模随动，杆座7相对于定模相对位置固定，止动杆1与导杆5同轴，在止动杆1与动模向下运动的过程中，通过向下推挤导杆5，螺旋弹簧6被挤压发生弹性变形时，止动杆1即受到来自螺旋弹簧6弹性变形的推力，达到动模制动，最终实现缓冲目的。气压缸14安装在模架上，且气压缸14的轴线平行于动模的运动轨迹。
通过设置为止动杆1上设置有气流通道2、导杆5上设置有连通气路10、杆座7上设置有引起气路，在止动杆1未与导杆5接触时，由气流通道2上端引入的气流可冲刷导杆5的上端面，利用气体的冲刷，可避免导杆5上端附着杂质，影响止动杆1、导杆5的受力及止动杆1与导杆5的配合精度，同时可利用动模与顶模的配合精度。在止动杆1与导杆5相作用且导杆5在止动杆1的推挤下，导杆5运动至止点位置时，所述气路出口11与引出气路12的入口端对接，使得来自气流通道2的气体能够被导入到气压缸14中，即气压缸14获得压力气源，用于实现利用气压缸14对压铸模具上动模进行推挤，达到压铸模具锁紧的目的。同时，由于止动杆1与动模随动，以上止点位置即为动模到达与顶模进行合模的合模工位，故采用本方案提供的缓冲结构，配合其上相应的气路设计，可使得压铸模具锁紧自动实现，即本方案提供了一种不仅可实现压铸模具合模缓冲，同时能够实现自动锁紧的机构。
作为本领域技术人员，以上设置为导杆5包括配合段，所述气路出口11位于所述配合端上，不仅可使得引出气路12与连通气路10导通后，在相应接口位置均有更小气流泄漏，同时可利用杆座7对导杆5进行导向，利于合模精度。
实施例2：
本实施例在实施例1的基础上作进一步限定，如图1所示，为避免在气流通道2与连通气路10导通后且连通气路10与引起气路未导通之前，所述中心孔发生偏磨或导杆5发生偏磨，设置为：所述连通气路10的出口端有多个，且连通气路10的各出口端相对于配合段的轴线环形均布，在所述止点位置，任意一个连通气路10的出口端与引出气路12的入口端导通。本方案中，即为气路出口11有多个，但仅有一个气路出口11用于对接引出气路12，其余气路出口11用于平衡导杆5。
实施例3：
本实施例在实施例1的基础上作进一步限定，如图1所示，区别于传统模具，由于压铸模具在使用时，温度参数为重要的控制参数，如冲压模具局部模温差值较大时，不仅会导致铸件尺寸不稳定、形成如缩孔等铸件缺陷，同时对如填充时间、冷却时间及喷涂时间等均会产生影响，引入更多的不利于铸件质量的因素。同时，现有弹性件对温度敏感，由于弹性件本身工作在热辐射环境中，当弹性件温度过高时，其弹性性能或大幅降低，从而，使得缓冲机构的性能下降甚至失去作用。基于以上，设置为：还包括固定于杆座7外侧上的螺旋盘管8。本方案中，设置为包括固定于杆座7外侧上的螺旋盘管8，在具体运用时，以上螺旋盘管8作为冷流体的流动管路，通过将杆座7包裹在螺旋盘管8的内侧，使得来自压铸模具的热量能够及时被以上冷流体所导出，这样，可使得弹性件位于一个来自于螺旋盘管8的热屏蔽空间内，相较于如仅设置传统热阻较大的隔热层，采用本方案，通过螺旋盘管8本身可以主动导出热量，可达到避免弹性体逐渐升温而导致缓冲机构丧失缓冲性能的目的。
进一步的，以上采用螺旋盘管8的主动导热形式，由于针对螺旋盘管8外侧的热环境，不存在对流传热，故采用本方案，还具有实现主动导热对压铸模具热损失小、对压铸模具表面温度影响小的特点。
为实现螺旋盘管8更好的包裹性能，设置为：所述螺旋盘管8由杆座7的一端延伸至杆座7的另一端；
在螺旋盘管8上，相邻的匝之间相贴或相邻匝之间的间隙宽度小于1mm。
作为一种易于安装且结构简单的螺旋弹簧6安装形式，设置为：所述导杆5呈阶梯轴状，所述中心孔的下端设置有环形凸缘，所述螺旋弹簧6通过导杆5上的阶梯面以及所述环形凸缘的上端面约束在导杆5与杆座7之间；
为避免中心孔中富集块状杂质而影响止动杆1的受力、保护止动杆1与导杆5的配合面，设置为：在螺旋弹簧6的上端仅受到导杆5的重力时，导杆5的上端端面与杆座7的上端端面具有以下相对位置关系：相齐平或导杆5的上端端面位于杆座7的上端端面上方。
为使得导杆5的上端面具有自清洁功能，设置为：所述导杆5的上端端面为坡面，且导杆5的上端端面包括两个左右对称的第二斜面4，所述第二斜面4的坡顶均位于导杆5的中部；
所述止动杆1的下端端面为坡面，且止动杆1的下端端面包括两个左右对称的第一斜面3，所述第一斜面3与第二斜面4匹配：在止动杆1下压，止动杆1的下端端面与导杆5的上端端面对接时，止动杆1的下端端面与导杆5的上端端面面贴合，各第一斜面3均贴合有第二斜面4；
由气流通道2流出的气流可同时冲刷至两第二斜面4的顶侧。采用本方案，跌落在导杆5上端面上的颗粒杂质不仅可以在自身的重力下由导杆5上端面跌落，同时，通过设置为相应止动杆1上具有与第二斜面4相贴合的两个第一斜面3，通过径向力左、右抵消，可避免止动杆1、导杆5受到侧向力。优选设置为气流通道2与止动杆1同轴设置，同时在气流通道2的下端设置扩径段，以使得气体能够更好的喷向两个第二斜面4。进一步的，设置为所述出气孔呈条形，以使得所吹出的气体能够覆盖更宽的区域。
为降低因为螺旋盘管8导热造成的热损失，以方便实现压铸模具的表面温度控制、温度均匀性控制，设置为：还包括隔热筒9，所述隔热筒9套设在螺旋盘管8的外侧：隔热筒9及杆座7均位于隔热筒9围成的孔道内。
作为一种便于设置螺旋盘管8、且螺旋盘管8本身导热能力强、螺旋盘管8对自身上的热变形具有良好适应能力以保证螺旋盘管8寿命的技术方案，设置为：所述螺旋盘管8由铜管绕卷而成，且螺旋盘管8通过沿着螺旋盘管8延伸方向延伸的连续焊缝焊接于杆座7的外侧。本方案中，不仅螺旋盘管8与杆座7之间导热良好，同时，通过增大受力面积，可避免相应螺旋盘管8固定位置出现热应力集中。
作为一种便于设置螺旋盘管8、且螺旋盘管8本身导热能力强、螺旋盘管8对自身上的热变形具有良好适应能力以保证螺旋盘管8寿命的技术方案，设置为：所述螺旋盘管8由铜管绕卷而成，且螺旋盘管8通过多个沿着螺旋盘管8延伸方向间隔排布的卡具卡接于杆座7的外侧。本方案中，旨在实现：任意相邻两卡具之间均具有螺旋盘管8悬空段，以适应螺旋盘管8在使用时发生热变形。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施方式只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的技术方案下得出的其他实施方式，均应包含在本发明的保护范围内。
Claims (9)
1.一种压铸模具自动锁紧机构，包括用于压铸模具动模缓冲的缓冲机构，所述缓冲机构包括止动杆（1）、用于设置在止动杆（1）下侧的杆座（7），所述杆座（7）为设置有中心孔的筒状结构，还包括安装在所述中心孔内的导杆（5）以及套设在导杆（5）上的螺旋弹簧（6），所述螺旋弹簧（6）作为导杆（5）与杆座（7）之间的弹性件，其特征在于，所述导杆（5）的局部杆段为用于与中心孔孔壁相配合的配合段，所述配合段的外径与所述中心孔的内径相等；
所述止动杆（1）上还设置有气流通道（2），所述气流通道（2）的出口端位于止动杆（1）的下端；
所述导杆（5）上还设置有连通气路（10），所述连通气路（10）的入口端位于导杆（5）的上端，连通气路（10）的气路出口位于配合段的侧壁上；
所述杆座（7）上还设置有引出气路（12），所述引出气路（12）的入口端位于中心孔的孔壁上；
还包括气压缸（14）及引气管（13），所述引气管（13）作为气压缸（14）进气口与引出气路（12）出口端之间的连通管段；
在止动杆（1）向下运动与导杆（5）接触时，气流通道（2）的出口端与连通气路（10）的入口端对接；在通过螺旋弹簧（6）变形，导杆（5）为止动杆（1）提供推力以实现止动杆（1）制动，且导杆（5）向下运动至止点位置时，连通气路（10）的出口端与引出气路（12）的入口端导通，气压缸（14）获得压力气源，用于实现利用气压缸（14）对压铸模具上动模进行推挤，达到压铸模具锁紧的目的。
2.根据权利要求1所述的一种压铸模具自动锁紧机构，其特征在于，所述连通气路（10）的出口端有多个，且连通气路（10）的各出口端相对于配合段的轴线环形均布，在所述止点位置，任意一个连通气路（10）的出口端与引出气路（12）的入口端导通。
3.根据权利要求1所述的一种压铸模具自动锁紧机构，其特征在于，还包括固定于杆座（7）外侧上的螺旋盘管（8）。
4.根据权利要求3所述的一种压铸模具自动锁紧机构，其特征在于，所述螺旋盘管（8）由杆座（7）的一端延伸至杆座（7）的另一端；
在螺旋盘管（8）上，相邻的匝之间相贴或相邻匝之间的间隙宽度小于1mm。
5.根据权利要求1所述的一种压铸模具自动锁紧机构，其特征在于，所述导杆（5）呈阶梯轴状，所述中心孔的下端设置有环形凸缘，所述螺旋弹簧（6）通过导杆（5）上的阶梯面以及所述环形凸缘的上端面约束在导杆（5）与杆座（7）之间；
在螺旋弹簧（6）的上端仅受到导杆（5）的重力时，导杆（5）的上端端面与杆座（7）的上端端面具有以下相对位置关系：相齐平或导杆（5）的上端端面位于杆座（7）的上端端面上方。
6.根据权利要求1所述的一种压铸模具自动锁紧机构，其特征在于，所述导杆（5）的上端端面为坡面，且导杆（5）的上端端面包括两个左右对称的第二斜面（4），所述第二斜面（4）的坡顶均位于导杆（5）的中部；
所述止动杆（1）的下端端面为坡面，且止动杆（1）的下端端面包括两个左右对称的第一斜面（3），所述第一斜面（3）与第二斜面（4）匹配：在止动杆（1）下压，止动杆（1）的下端端面与导杆（5）的上端端面对接时，止动杆（1）的下端端面与导杆（5）的上端端面面贴合，各第一斜面（3）均贴合有第二斜面（4）；
由气流通道（2）流出的气流可同时冲刷至两第二斜面（4）的顶侧。
7.根据权利要求3所述的一种压铸模具自动锁紧机构，其特征在于，还包括隔热筒（9），所述隔热筒（9）套设在螺旋盘管（8）的外侧：隔热筒（9）及杆座（7）均位于隔热筒（9）围成的孔道内。
8.根据权利要求7所述的一种压铸模具自动锁紧机构，其特征在于，所述螺旋盘管（8）由铜管绕卷而成，且螺旋盘管（8）通过沿着螺旋盘管（8）延伸方向延伸的连续焊缝焊接于杆座（7）的外侧。
9.根据权利要求7所述的一种压铸模具自动锁紧机构，其特征在于，所述螺旋盘管（8）由铜管绕卷而成，且螺旋盘管（8）通过多个沿着螺旋盘管（8）延伸方向间隔排布的卡具卡接于杆座（7）的外侧。
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