CN111119124A - 柔性网格吊石生态景观护岸施工方法 - Google Patents

柔性网格吊石生态景观护岸施工方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种柔性网格吊石生态景观护岸施工方法，首先将护岸加固施工划分成水面以下护岸加固区和水面以上护岸加固区。在水面以下护岸加固区，镀锌包塑钢丝加工制成柔性网格钢丝笼，将符合要求的块石放入柔性网格钢丝笼，然后采用吊机将其吊装至水面以下护岸加固区石笼位。同时在水面以上护岸加固区放置镀锌石笼网箱，在镀锌石笼网箱中填充块石，并使用镀锌钢丝网对镀锌石笼网箱封盖处理，延伸至与水下的柔性网格钢丝笼连接，使水下钢丝笼和水上镀锌石笼网箱连接成整体；之后在封盖顶部块石缝隙部位回填卵石及种植土、种植水生植物，实现护岸区与自然地面的完美衔接，达到既能保证护岸的抗冲击强度又能保持护岸与周边环境的协调性的效果。

Description

柔性网格吊石生态景观护岸施工方法
技术领域
本发明涉及河岸施工的技术领域，尤其是涉及一种柔性网格吊石生态景观护岸施工方法。
背景技术
随着建筑行业生态绿色施工不断地发展，国家提倡生态城市建设，各种湖岛工程、沿岸建筑工程得到大力发展。在水边修建建筑物、构筑物等，通常会因为水流冲刷、土体挤压等原因，导致崩岸、水土流失严重。传统护岸工程采用膜袋混凝土、浆砌片石等刚性材料护岸，虽然刚性材料护岸整体性较好，抗冲击性强，但是在园林景观工程中采用刚性材料护岸，与沿岸景观协调性差、美观性不足。
发明内容
本发明的目的是提供一种柔性网格吊石生态景观护岸施工方法， 具有既能保证护岸的抗冲击强度又能保持护岸与周边环境的协调性的优点。
本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种柔性网格吊石生态景观护岸施工方法，包括如下步骤：
步骤S1施工准备：
确定施工方案，针对施工现场情况平整场地；材料准备、人员准备、机械准备均符合施工要求；确保镀锌包塑钢丝和填充块石均施工要求，人工准备齐全，并配备相应安全设备，现场吊装机械、回填机械确保能及时到达施工现场；
步骤S2测量放线：
高程和平面控制网为基础，测设高程和平面施工控制网，以施工控制网、设计图纸为依据， 进行现场放样；
步骤S3水下石笼位开挖；根据设计进行石笼位开挖，土石方开挖前，将河床河水截留到河床的一侧，另一侧进行河底砼垫层和挡土墙石笼施工；
步骤S4水下石笼位吊装：
水面以下部分石笼吊装；吊装前将在镀锌钢丝包塑编制成的网格石笼中装入符合粒径、材料的块石；
步骤S5水面以上石笼位开挖：
步骤S5.1根据设计要求开挖出水面以上石笼位置，在基础开挖开始之前检查、测量基础平面位置和现有地面标高；
步骤S5.2布置桩位：在开挖出的石笼位置，进行测量放线，按设计图纸放出各桩位置，一般桩孔沿石笼位置的长度方向依次分布，用钢钎打孔形成孔洞，孔洞要求清除表面扰动土层后仍能找见桩点；
步骤S5.3施工机具就位：旋挖钻及SDDC孔内深层强夯机进入基坑，回填机械准备齐全，填料工具到位，回填料到位，准备工作完成；其中强夯机的重锤采用在夯击的同时能通过内部气压差对侧壁冲击成凹孔的双层式重锤；
步骤S5.4确定施工参数：施工前进行成桩工艺试验，确定施工工艺和参数；
步骤S5.5旋挖钻旋挖成孔，每个孔成孔完毕后采用强夯机夯实；
步骤S5.6成孔检测：根据"逐桩施工，逐桩验收"的原则；用手电筒照射孔内，放钢卷尺吊入孔底进行测量，孔深必须满足设计要求；
步骤S5.7铺底笼，在开挖出的石笼位置铺设碎石垫层，而将用镀锌包塑钢丝加工制成柔性网格钢丝底笼进行铺设，底笼包括网身和呈带状的笼耳，网身和笼耳相互绑扎固定，笼耳通过绑扎重石是沉入成孔内，网身铺于开挖的石笼位置；
步骤S5.8孔内填料：孔内填料时，根据实际设计深度将填料层分为3-4层，每回填一层采用强夯机夯实；
步骤S6制作镀锌石笼网箱，以网身为基础经绑扎形成长方形网箱组或网箱；
步骤S7镀锌石笼网箱填充块石；
步骤S8封盖处理，完成石料填充后将顶部石料砌垒平整，然后用网箱进行封盖；
步骤S9填充卵石、种植土，水面以下 0.5~1 m 范围内回填鹅卵石作为景观使用；水面以上边坡石笼上在面层块石之间的缝隙内用土回灌、浇水，保证土填满块石的缝隙，再在块石护坡上面覆盖一层耕植土。
通过采用上述技术方案，采用镀锌包塑钢丝加工制成的柔性网格钢丝笼和镀锌石笼网箱，填充块石作为护岸，再加上桩孔的深层固定，具有适应河床变形与调整能力，又具有刚性材料护岸的整体性，抗冲击性强，护岸效果好；在施工过程中，回填卵石及种植土和种植水生植物，能有效的抵抗水流对护岸的冲刷，减少了护岸的水体流失和增加了护岸美观性，加之种植土和种植水生植物成本低，节约了护岸施工成本，实现了绿色生态保护和经济效益高的双赢。
本发明进一步设置为：所述封盖采用镀锌包塑钢丝网制成，封盖与网箱边框相交，每相隔 25 cm 绑扎一道；当封盖完成镀锌石笼网箱后，将钢丝网延伸至水面以下的柔性网格钢丝笼，然后封盖与钢丝笼橡胶，并相隔25cm绑扎一道。
通过采用上述技术方案，提高水上以及水下的石笼之间相互的结构关联，使其成为受力整体，提高抗冲击强度和护岸的整体性。
本发明进一步设置为：步骤S6中，在进行第二层网箱施工时，要按照设计图纸的坡度进行叠级摆放，上层网箱和下层网箱要错开叠砌，按设计要求进行上层网箱与下层网盖的联结绑扎并固定好网箱与下层箱体位置；
步骤S7中，同一砌筑层内，不得存在顺向通缝；石料填充时应同时均匀地向同层的各箱格内投料，严禁将单格网箱一次性投满；控制每层投料厚度在30 cm 以下， 1m高网箱分4层投料。
通过采用上述技术方案，以上层的石笼消除下层石笼的接缝，使得各层之间相互约束，大幅提高抗冲击强度。
本发明进一步设置为：步骤S4中据现场需要吊装的区域大小、吊车起重臂长度确定起重机停放位置，局部路面需整平硬化加固；吊石施工时，先由岸上工作平台处的工人将网兜吊环挂到吊机吊钩上，待工人移至安全位置后，再由专人指挥吊车起吊网兜；网兜摆放顺序由低到高、逐层摆放；摆放前根据水位做好测量控制工作，确保每层网兜连接紧密； 起重机吊起网兜，旋转至抛石区域，并根据预先设置确定的吊放点，同时在网兜入水后卸开脱钩，让网兜沉入河底。
通过采用上述技术方案，提高施工过程中的安全性，并使得上下层自然挤压呈金字塔受力结构，稳定性较好。
本发明进一步设置为：所述重锤包括外锤体和内锤体，外锤体内沿轴向设置有供内锤体紧密滑移连接滑移腔，内锤体上设置有仅有外部气体进入滑移腔内的单向阀；外锤体的外壁贯穿设置有与滑移腔连通的喷气孔和冲击孔，喷气孔位于冲击孔的下侧，在重锤自然悬吊的时候，喷气孔整体呈弧形，且内、外开口均高于最低点；冲击孔为阶梯孔，且外侧的孔直径更大，冲击孔内滑移连接有冲击杆，所述冲击杆包括冲击套和穿设于冲击套的基轴，冲击套滑移连基于冲击孔的大孔部分，基轴与冲击孔的小孔部分螺纹连接，基轴中空设置且将冲击套的内腔与冲击孔靠近滑移腔的一端连通，基轴的端部与冲击套的内腔之间设置有将冲击套拉回冲击孔内的弹簧；所述外锤体的侧壁内沿轴向插接有插片，插片将喷气孔和冲击孔拦截，且插片上设置有将拦截路径连通的启动孔。
通过采用上述技术方案， 通过插接不同的插片可以调控不同数量的冲击孔或喷气孔的启闭，在夯实的时候，重锤的下层将通过喷气孔形成气膜以扩大底部夯实面积，孔内壁留下凹孔，凹孔的随深度倾斜向上分布，而冲击孔对应的部位则形成更深的凹孔，自密实混凝土将填入上一道工序形成的凹孔内，待凝固后将形成牢固的锁桩结构，并且可以为桩间的土壤提供支撑和分散受力，提高土基的承重能力。
本发明进一步设置为：所述插片的侧壁设置有连接限位卡凸，外锤体供插片插接的差接孔的内壁凹陷设置有与限位卡凸配合的限位卡槽；限位卡凸包括限位凸棱和垂向的设置于限位凸棱的两侧的导向凸棱，其中位于限位凸棱的上侧的导向凸棱相对于插接孔的内壁的陡峭程度大于位于限位凸棱下侧的导向凸棱，导向凸棱和限位凸棱相对插片的表面的凸出高度均由两者相交的位置至各自的端部逐渐减小；导向凸棱与限位凸棱的相交的一端的顶部与限位凸棱的顶部平齐，且限位凸棱靠近导向凸棱的一侧为导向面。
通过采用上述技术方案，在插片与插接孔对接的过程中，导向凸棱首先与插接孔的内壁接触，并在表面上相互产生弹性形变，以形成避让；并且此时以导向凸棱为中心形成平滑的凹面，在限位凸棱与插接孔的表面抵接前，插接孔的表面已经进行了预形变，可以比较顺畅的限位凸棱进行进一步的形变，直至限位凸棱与限位卡槽配合时，形变部分复位；在配合之后由于插接孔向外脱离的过程中，导向预形变的坡度更大，其相互脱离比较困难；以此既实现了插片的快速安装，又充分的保证了插接孔与插片之间的连接稳定性。
本发明进一步设置为：滑移腔的开口固定有阻止内锤体脱离的阻挡部，阻挡部的内部沿滑移腔的轴向凸出设置有内环，内环与滑移腔的内壁之间形成减速腔，内环沿径向贯穿设置有四个沿周向均匀排布的通气孔；内锤体的轴向端面设置有与减速腔滑移连接并封闭减速腔的减速环，内锤体的顶部与强夯机的锁链相连。
通过采用上述技术方案，上提的时候，减速环与减速腔的配合可以起到空气阻尼的效果，降低碰撞，之后减速腔内气体从通气孔排尽，外垂体和内锤体稳定受吊。
本发明进一步设置为：步骤5中的成孔，在施工过程中，由技术人员检查核对桩位，并保证旋挖钻钻头对准桩位，对位偏差≤20mm；旋挖钻机身要保持稳定，使其在成孔过程中不发生移动，施工至设计底标高剩余0.5米时，由DDC强夯机冲击4锤6m落距达到设计标高，此时，插片将冲击孔截断封堵，而喷气孔保持连通，此时重锤的内部气压变化将完全集中与其中，下落至抵触时，重锤的下层将通过喷气孔形成气膜以扩大底部夯实面积，并因气压冲击在孔内壁留下凹孔，凹孔的随深度倾斜向上分布；成孔后质检员先采用软尺进行测量桩孔深度；DDC桩成孔直径1200mm，夯填成桩直径1700mm，成桩深度达到设计要求不少于7.8m。
通过采用上述技术方案，通过预留深度，利用成孔内本身的素土快速实现桩底夯实，达到缩短工序，提高垫底层与土基的咬合效果的作用。
本发明进一步设置为：步骤5中，成孔经验收合格后，立即做好如下工作：①孔口应做好防护措施和警示，用焊好的钢筋篦子进行遮盖；②若遇阴雨天应用彩条布覆盖，并在孔口周围用土筑高度为100一150mm的挡水堤；③每班交接时，应按图纸在现场复核成孔桩位号，看是否有漏孔和钻孔错位现象，若发现问题应及时采取补救措施。
通过采用上述技术方案，用焊好的钢筋篦子进行遮盖，防止人员误入和杂物掉入，孔口周围用土筑高度为100一150mm的挡水堤，以防止地面积水流入孔内，以此可以对成孔进行保护，避免重复施工。
本发明进一步设置为：步骤7中，将孔内填料层分为3-4层后，最底层采用先铺细骨料填充并覆盖重石，而后铺素土的方式，其中细骨料与素土的厚度比例为1:3，素土铺设完毕后采用重锤夯实，此时，更换插片5将冲击孔23和喷气孔22均连通，并且根据土质情况调整数量，下落至抵触时，重锤下层的气膜削弱，但侧壁留下的凹孔增多，并且冲击孔23对应的部位则形成更深的凹孔；细骨料采用连续级配或2个单粒径级配的卵石、碎石或碎卵石，最大粒径不宜大于20mm；细骨料的含泥量不得超过1%，针状片状颗粒含量不得超过8%；细骨料空隙率应小于40％；由下至上的第二层及以上的层，采用先铺粗骨料，再铺自密实混凝土，再铺素土的方式，素土铺设完毕后采用重锤夯实，在这个过程中，自密实混凝土将填入上一道工序形成的凹孔内，待凝固后将形成牢固的锁桩结构，并且可以为桩间的土壤提供支撑和分散受力，其中粗骨料和自密实混凝土的组合厚度与素土的比例为1:2，粗骨料的粒径为40mm-60mm；最顶层采用纯素土回填，且夯实后不断回填填料，直至完成。
通过采用上述技术方案，最底层的细骨料可以将重石覆盖平整，并对下部的笼耳形成卡嵌覆盖的效果，同时也嵌入成孔侧壁和成孔槽底，以强化上下层的咬合效果，并且在重锤夯实过程中素土将挤入细骨料之间的间隙，细骨料也将以中心形成一定的下凹并向边缘迁移，形成实心的对外支撑结构，使得桩对桩间地基的支撑效果更好；在夯实的过程中留下的凹孔也为下一次自密实混凝土的填充提供基础，在凝固将形成牢固的锁桩结构，并且可以为桩间的土壤提供支撑和分散受力，最后的素土回填可以形成良好的跟周边环境相适应的桩头，便于清理平齐。
综上所述，本发明的有益技术效果为：
采用镀锌包塑钢丝加工制成的柔性网格钢丝笼和镀锌石笼网箱，填充块石作为护岸，再加上桩孔的深层固定，具有适应河床变形与调整能力，又具有刚性材料护岸的整体性，抗冲击性强，护岸效果好；
在施工过程中，回填卵石及种植土和种植水生植物，能有效的抵抗水流对护岸的冲刷，减少了护岸的水体流失和增加了护岸美观性，加之种植土和种植水生植物成本低，节约了护岸施工成本，实现了绿色生态保护和经济效益高的双赢。
附图说明
图1是本发明的整体施工流程图。
图2是本发明的水面以上石笼位开挖的施工流程图。
图3是本发明的重锤上部的内部结构示意图。
图4是本发明的重锤下部的内部结构示意图。
图5是本发明的插板的结构示意图。
图6是图5中A部分的局部放大示意图。
图中，1、外锤体；2、内锤体；3、滑移腔；4、冲击杆；5、插片；6、锁链；7、限位卡凸；11、阻挡部；12、内环；13、减速腔；14、通气孔；21、单向阀；22、喷气孔；23、冲击孔；24、减速环；41、冲击套；42、基轴；43、弹簧；51、启动孔；71、限位凸棱；72、导向凸棱。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
参照图1，为本发明公开的一种柔性网格吊石生态景观护岸施工方法，包括如下步骤：
步骤S1施工准备：
确定施工方案，针对施工现场情况平整场地。材料准备、人员准备、机械准备均符合施工要求。确保镀锌包塑钢丝和填充块石均施工要求，人工准备齐全，并配备相应安全设备，现场吊装机械、回填机械确保能及时到达施工现场。
步骤S2测量放线：
高程和平面控制网为基础，测设高程和平面施工控制网，以施工控制网、设计图纸为依据， 进行现场放样。在施工过程中，根据进度情况及时进行设计规格放样以准确控制开挖尺寸。格宾网施工基面施工测量的精度指标应符合以下要求：平面位置允许误差±30 mm，高程允许误差±30 mm，宾格石笼网平整度的相对高度差允许范围±30mm。
步骤S3水下石笼位开挖：
根据设计进行石笼位开挖，土石方开挖前，应结合现场河水的实际情况，先进行淤泥清理，然后基础及部分挡土墙石笼施工均在常水位下进行，无法保证施工的质量和安全，局部必须采用编织袋装土垒纵向围堰，将河床河水截留到河床的一侧，另一侧进行河底砼垫层和挡土墙石笼施工。确定开挖顺序和坡度→挖掘机挖土→装车→运输→卸车、推平。
步骤S4水下石笼位吊装：
水面以下部分石笼吊装。吊装前将在镀锌钢丝包塑编制成的网格石笼中装入符合粒径、材料的块石。根据现场需要吊装的区域大小、吊车起重臂长度确定起重机停放位置，局部路面需整平硬化加固。吊石施工时，先由岸上工作平台处的工人将网兜吊环挂到吊机吊钩上，待工人移至安全位置后，再由专人指挥吊车起吊网兜。网兜摆放顺序由低到高（坡脚至坡顶）、逐层摆放。摆放前根据水位做好测量控制工作，确保每层网兜连接紧密。 起重机吊起网兜，旋转至抛石区域，并根据预先设置确定的吊放点，同时在网兜入水后卸开脱钩，让网兜沉入河底。
步骤S5水面以上石笼位开挖：
步骤S5.1基础开挖，根据设计要求开挖出水面以上石笼位置，在基础开挖开始之前检查、测量基础平面位置和现有地面标高。在未完成检查测量前不得开挖。为便于开挖后的检查校核，基础轴线控制桩应延长至基坑外加以固定。
步骤S5.2布置桩位：在开挖出的石笼位置，进行测量放线，按设计图纸放出各桩位置，一般桩孔沿石笼位置的长度方向依次分布，用钢钎打孔形成孔洞，孔洞要求清除表面扰动土层后仍能找见桩点。
步骤S5.3桩位施工机具就位：旋挖钻及SDDC孔内深层强夯机进入基坑，回填机械准备齐全，填料工具到位，回填料到位，准备工作完成。其中强夯机的重锤采用在夯击的同时能通过内部气压差对侧壁冲击成凹孔的双层式重锤，该重锤包括外锤体1和内锤体2，外锤体1由沿轴向的分布的两个单元体焊接而成，以便于在加工时将内锤体2放入外垂体内。外锤体1内沿轴向设置有供内锤体2紧密滑移连接滑移腔3，使用时，滑移腔3内壁需装通过润滑油润滑，滑移腔3的开口固定有阻止内锤体2脱离的阻挡部11，阻挡部11的内部沿滑移腔3的轴向凸出设置有内环12，内环12与滑移腔3的内壁之间形成减速腔13，内环12沿径向贯穿设置有四个沿周向均匀排布的通气孔14。内锤体2的轴向端面设置有与减速腔13滑移连接并封闭减速腔13的减速环24，内锤体2的顶部与强夯机的锁链6相连，上提的时候，减速环24与减速腔13的配合可以起到空气阻尼的效果，降低碰撞，之后减速腔13内气体从通气孔14排尽，外垂体和内锤体2稳定受吊，内锤体2上设置有仅有外部气体进入滑移腔3内的单向阀21。
参照图2和图3，外锤体1的外壁贯穿设置有与滑移腔3连通的喷气孔22和冲击孔23，喷气孔22位于冲击孔23的下侧，在重锤自然悬吊的时候，喷气孔22整体呈弧形，且内、外开口均高于最低点。冲击孔23为阶梯孔，且外侧的孔直径更大，冲击孔23内滑移连接有冲击杆4，所述冲击杆4包括冲击套41和穿设于冲击套41的基轴42，冲击套41滑移连基于冲击孔23的大孔部分，基轴42与冲击孔23的小孔部分螺纹连接，基轴42中空设置且将冲击套41的内腔与冲击孔23靠近滑移腔3的一端连通，基轴42的端部与冲击套41的内腔之间设置有将冲击套41拉回冲击孔23内的弹簧43。所述外锤体1的侧壁内沿轴向插接有插片5，插片5将喷气孔22和冲击孔23拦截，且插片5上设置有将拦截路径连通的启动孔51，通过插接不同的插片5可以调控不同数量的冲击孔23或喷气孔22的启闭。
参照图4和图5，为使连接稳定，插片5的侧壁设置有连接限位卡凸7，外锤体1供插片5插接的差接孔的内壁凹陷设置有与限位卡凸7配合的限位卡槽。限位卡凸7包括限位凸棱71和垂向的设置于限位凸棱71的两侧的导向凸棱72，其中位于限位凸棱71的上侧的导向凸棱72相对于插接孔的内壁的陡峭程度大于位于限位凸棱71下侧的导向凸棱72，导向凸棱72和限位凸棱71相对插片5的表面的凸出高度均由两者相交的位置至各自的端部逐渐减小。导向凸棱72与限位凸棱71的相交的一端的顶部与限位凸棱71的顶部平齐，且限位凸棱71靠近导向凸棱72的一侧为导向面。
在插片5与插接孔对接的过程中，导向凸棱72首先与插接孔的内壁接触，并在表面上相互产生弹性形变，以形成避让；并且此时以导向凸棱72为中心形成平滑的凹面，在限位凸棱71与插接孔的表面抵接前，插接孔的表面已经进行了预形变，可以比较顺畅的限位凸棱71进行进一步的形变，直至限位凸棱71与限位卡槽配合时，形变部分复位；在配合之后由于插接孔向外脱离的过程中，导向预形变的坡度更大，其相互脱离比较困难；以此既实现了插片5的快速安装，又充分的保证了插接孔与插片5之间的连接稳定性。
步骤S5.4确定施工参数：施工前进行成桩工艺试验，确定施工工艺和参数。
步骤S5.5旋挖钻旋挖成孔：将需成孔的孔分组，每组包含4排，其中第二排和第四排各自间隔的孔作为第一遍成孔，在同排的与第一遍成孔间隔的孔作为第二遍成孔；而后第一排和第三排以同样的方式成型第三遍成孔和第四遍成孔。在施工过程中，由技术人员检查核对桩位，并保证旋挖钻钻头对准桩位，对位偏差≤20mm。旋挖钻机身要保持稳定，使其在成孔过程中不发生移动，施工至设计底标高剩余0.5米时，由DDC强夯机冲击4锤6m落距达到设计标高，此时，插片5将冲击孔23截断封堵，而喷气孔22保持连通，此时重锤的内部气压变化将完全集中与其中，下落至抵触时，重锤的下层将通过喷气孔22形成气膜以扩大底部夯实面积，并因气压冲击在孔内壁留下凹孔，凹孔的随深度倾斜向上分布；成孔后质检员先采用软尺进行测量桩孔深度。DDC桩成孔直径1200mm，夯填成桩直径1700mm，成桩深度达到设计要求不少于7.8m。
成孔经验收合格后，立即做好如下工作：①孔口应做好防护措施和警示，用焊好的钢筋篦子进行遮盖，防止人员误入和杂物掉入；②若遇阴雨天应用彩条布覆盖，并在孔口周围用土筑高度为100一150mm的挡水堤，以防止地面积水流入孔内；③每班交接时，应按图纸在现场复核成孔桩位号，看是否有漏孔和钻孔错位现象，若发现问题应及时采取补救措施。
步骤S5.6成孔检测：根据“逐桩施工，逐桩验收”的原则。用手电筒照射孔内，放钢卷尺吊入孔底进行测量，孔深必须满足设计要求。
步骤S5.7铺底笼，在开挖出的石笼位置铺设碎石垫层，而将用镀锌包塑钢丝加工制成柔性网格钢丝底笼进行铺设，底笼包括网身和呈带状的笼耳，网身和笼耳相互绑扎固定，笼耳通过绑扎重石是沉入成孔内，网身铺于开挖的石笼位置。
步骤S5.8孔内填料：孔内填料时，根据实际设计深度将填料层分为3-4层，其中最底层采用先铺细骨料填充并覆盖重石，而后铺素土的方式，其中细骨料与素土的厚度比例为1:3，素土铺设完毕后采用重锤夯实，此时，更换插片5将冲击孔23和喷气孔22均连通，并且根据土质情况调整数量，下落至抵触时，重锤下层的气膜削弱，但侧壁留下的凹孔增多，并且冲击孔23对应的部位则形成更深的凹孔；细骨料采用连续级配或2个单粒径级配的卵石、碎石或碎卵石，最大粒径不宜大于20mm；细骨料的含泥量不得超过1%，针状片状颗粒含量不得超过8%；细骨料空隙率应小于40％。由下至上的第二层及以上的层，采用先铺粗骨料，再铺自密实混凝土，再铺素土的方式，素土铺设完毕后采用重锤夯实，在这个过程中，自密实混凝土将填入上一道工序形成的凹孔内，待凝固后将形成牢固的锁桩结构，并且可以为桩间的土壤提供支撑和分散受力，其中粗骨料和自密实混凝土的组合厚度与素土的比例为1:2，粗骨料的粒径为40mm-60mm。最顶层采用纯素土回填，且夯实后不断回填填料，直至完成。素土的有机质含量不应超过5%，确保填料含水率达到最优含水量2%。一般现场以手握成团，两指经捏即散为宜。
步骤S6制作镀锌石笼网箱：
首先以网身为基础经绑扎形成长方形网箱组或网箱，在进行第二层网箱施工时，要按照设计图纸的坡度进行叠级摆放，上层网箱和下层网箱要错开叠砌，按设计要求进行上层网箱与下层网盖的联结绑扎并固定好网箱与下层箱体位置。
步骤S7镀锌石笼网箱填充块石：
同一砌筑层内，不得存在顺向通缝。石料填充时应同时均匀地向同层的各箱格内投料，严禁将单格网箱一次性投满。控制每层投料厚度在30 cm 以下，一般1m高网箱分4层投料为宜。（如图步骤S7所示）。
步骤S8封盖处理：
完成石料填充后将顶部石料砌垒平整，然后用网箱进行封盖，封盖采用镀锌包塑钢丝网制成，封盖与网箱边框相交，每相隔 25 cm 绑扎一道。当封盖完成镀锌石笼网箱后，将钢丝网延伸至水面以下的柔性网格钢丝笼，然后封盖与钢丝笼橡胶，并相隔25cm绑扎一道。
步骤S9填充卵石、种植土：
水面以下 0.5~1 m 范围内回填鹅卵石作为景观使用。水面以上边坡石笼上（石笼要高出设计流水面标高）在面层块石之间的缝隙内用土回灌、浇水，保证土填满块石的缝隙，再在块石护坡上面覆盖一层耕植土。完成回填后选根系发达的水生植物根苗进行种植，并注意保护根系完整，避免造成机械损伤，确保运输中根苗的安全。起苗时间与栽苗时间紧密配合，严格执行随起随运随栽原则，起苗前1～3 d适当浇水使土松软。
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种柔性网格吊石生态景观护岸施工方法，其特征在于：包括如下步骤：
步骤S1施工准备：
确定施工方案，针对施工现场情况平整场地；材料准备、人员准备、机械准备均符合施工要求；确保镀锌包塑钢丝和填充块石均施工要求，人工准备齐全，并配备相应安全设备，现场吊装机械、回填机械确保能及时到达施工现场；
步骤S2测量放线：
高程和平面控制网为基础，测设高程和平面施工控制网，以施工控制网、设计图纸为依据， 进行现场放样；
步骤S3水下石笼位开挖；根据设计进行石笼位开挖，土石方开挖前，将河床河水截留到河床的一侧，另一侧进行河底砼垫层和挡土墙石笼施工；
步骤S4水下石笼位吊装：
水面以下部分石笼吊装；吊装前将在镀锌钢丝包塑编制成的网格石笼中装入符合粒径、材料的块石；
步骤S5水面以上石笼位开挖：
步骤S5.1根据设计要求开挖出水面以上石笼位置，在基础开挖开始之前检查、测量基础平面位置和现有地面标高；
步骤S5.2布置桩位：在开挖出的石笼位置，进行测量放线，按设计图纸放出各桩位置，一般桩孔沿石笼位置的长度方向依次分布，用钢钎打孔形成孔洞，孔洞要求清除表面扰动土层后仍能找见桩点；
步骤S5.3施工机具就位：旋挖钻及SDDC孔内深层强夯机进入基坑，回填机械准备齐全，填料工具到位，回填料到位，准备工作完成；其中强夯机的重锤采用在夯击的同时能通过内部气压差对侧壁冲击成凹孔的双层式重锤；
步骤S5.4确定施工参数：施工前进行成桩工艺试验，确定施工工艺和参数；
步骤S5.5旋挖钻旋挖成孔，每个孔成孔完毕后采用强夯机夯实；
步骤S5.6成孔检测：根据"逐桩施工，逐桩验收"的原则；用手电筒照射孔内，放钢卷尺吊入孔底进行测量，孔深必须满足设计要求；
步骤S5.7铺底笼，在开挖出的石笼位置铺设碎石垫层，而将用镀锌包塑钢丝加工制成柔性网格钢丝底笼进行铺设，底笼包括网身和呈带状的笼耳，网身和笼耳相互绑扎固定，笼耳通过绑扎重石是沉入成孔内，网身铺于开挖的石笼位置；
步骤S5.8孔内填料：孔内填料时，根据实际设计深度将填料层分为3-4层，每回填一层采用强夯机夯实；
步骤S6制作镀锌石笼网箱，以网身为基础经绑扎形成长方形网箱组或网箱；
步骤S7镀锌石笼网箱填充块石；
步骤S8封盖处理，完成石料填充后将顶部石料砌垒平整，然后用网箱进行封盖；
步骤S9填充卵石、种植土，水面以下 0.5~1 m 范围内回填鹅卵石作为景观使用；水面以上边坡石笼上在面层块石之间的缝隙内用土回灌、浇水，保证土填满块石的缝隙，再在块石护坡上面覆盖一层耕植土。
2.根据权利要求1所述的柔性网格吊石生态景观护岸施工方法，其特征在于：所述封盖采用镀锌包塑钢丝网制成，封盖与网箱边框相交，每相隔 25 cm 绑扎一道；当封盖完成镀锌石笼网箱后，将钢丝网延伸至水面以下的柔性网格钢丝笼，然后封盖与钢丝笼橡胶，并相隔25cm绑扎一道。
3.根据权利要求1所述的柔性网格吊石生态景观护岸施工方法，其特征在于：所述步骤S6中，在进行第二层网箱施工时，要按照设计图纸的坡度进行叠级摆放，上层网箱和下层网箱要错开叠砌，按设计要求进行上层网箱与下层网盖的联结绑扎并固定好网箱与下层箱体位置；
步骤S7中，同一砌筑层内，不得存在顺向通缝；石料填充时应同时均匀地向同层的各箱格内投料，严禁将单格网箱一次性投满；控制每层投料厚度在30 cm 以下， 1m高网箱分4层投料。
4.根据权利要求1所述的柔性网格吊石生态景观护岸施工方法，其特征在于：步骤S4中据现场需要吊装的区域大小、吊车起重臂长度确定起重机停放位置，局部路面需整平硬化加固；吊石施工时，先由岸上工作平台处的工人将网兜吊环挂到吊机吊钩上，待工人移至安全位置后，再由专人指挥吊车起吊网兜；网兜摆放顺序由低到高、逐层摆放；摆放前根据水位做好测量控制工作，确保每层网兜连接紧密； 起重机吊起网兜，旋转至抛石区域，并根据预先设置确定的吊放点，同时在网兜入水后卸开脱钩，让网兜沉入河底。
5.根据权利要求1所述的柔性网格吊石生态景观护岸施工方法，其特征在于：所述重锤包括外锤体(1)和内锤体(2)，外锤体(1)内沿轴向设置有供内锤体(2)紧密滑移连接滑移腔(3)，内锤体(2)上设置有仅有外部气体进入滑移腔(3)内的单向阀(21)；外锤体(1)的外壁贯穿设置有与滑移腔(3)连通的喷气孔(22)和冲击孔(23)，喷气孔(22)位于冲击孔(23)的下侧，在重锤自然悬吊的时候，喷气孔(22)整体呈弧形，且内、外开口均高于最低点；冲击孔(23)为阶梯孔，且外侧的孔直径更大，冲击孔(23)内滑移连接有冲击杆(4)，所述冲击杆(4)包括冲击套(41)和穿设于冲击套(41)的基轴(42)，冲击套(41)滑移连基于冲击孔(23)的大孔部分，基轴(42)与冲击孔(23)的小孔部分螺纹连接，基轴(42)中空设置且将冲击套(41)的内腔与冲击孔(23)靠近滑移腔(3)的一端连通，基轴(42)的端部与冲击套(41)的内腔之间设置有将冲击套(41)拉回冲击孔(23)内的弹簧(43)；所述外锤体(1)的侧壁内沿轴向插接有插片(5)，插片(5)将喷气孔(22)和冲击孔(23)拦截，且插片(5)上设置有将拦截路径连通的启动孔(51)。
6.根据权利要求5所述的柔性网格吊石生态景观护岸施工方法，其特征在于：所述插片(5)的侧壁设置有连接限位卡凸(7)，外锤体(1)供插片(5)插接的差接孔的内壁凹陷设置有与限位卡凸(7)配合的限位卡槽；限位卡凸(7)包括限位凸棱(71)和垂向的设置于限位凸棱(71)的两侧的导向凸棱(72)，其中位于限位凸棱(71)的上侧的导向凸棱(72)相对于插接孔的内壁的陡峭程度大于位于限位凸棱(71)下侧的导向凸棱(72)，导向凸棱(72)和限位凸棱(71)相对插片(5)的表面的凸出高度均由两者相交的位置至各自的端部逐渐减小；导向凸棱(72)与限位凸棱(71)的相交的一端的顶部与限位凸棱(71)的顶部平齐，且限位凸棱(71)靠近导向凸棱(72)的一侧为导向面。
7.根据权利要求6所述的柔性网格吊石生态景观护岸施工方法，其特征在于：滑移腔(3)的开口固定有阻止内锤体(2)脱离的阻挡部(11)，阻挡部(11)的内部沿滑移腔(3)的轴向凸出设置有内环(12)，内环(12)与滑移腔(3)的内壁之间形成减速腔(13)，内环(12)沿径向贯穿设置有四个沿周向均匀排布的通气孔(14)；内锤体(2)的轴向端面设置有与减速腔(13)滑移连接并封闭减速腔(13)的减速环(24)，内锤体(2)的顶部与强夯机的锁链(6)相连。
8.根据权利要求1所述的柔性网格吊石生态景观护岸施工方法，其特征在于：步骤5中的成孔，在施工过程中，由技术人员检查核对桩位，并保证旋挖钻钻头对准桩位，对位偏差≤20mm；旋挖钻机身要保持稳定，使其在成孔过程中不发生移动，施工至设计底标高剩余0.5米时，由DDC强夯机冲击4锤6m落距达到设计标高，此时，插片(5)将冲击孔(23)截断封堵，而喷气孔(22)保持连通，此时重锤的内部气压变化将完全集中与其中，下落至抵触时，重锤的下层将通过喷气孔(22)形成气膜以扩大底部夯实面积，并因气压冲击在孔内壁留下凹孔，凹孔的随深度倾斜向上分布；成孔后质检员先采用软尺进行测量桩孔深度；DDC桩成孔直径1200mm，夯填成桩直径1700mm，成桩深度达到设计要求不少于7.8m。
9.根据权利要求1所述的柔性网格吊石生态景观护岸施工方法，其特征在于：步骤5中，成孔经验收合格后，立即做好如下工作：①孔口应做好防护措施和警示，用焊好的钢筋篦子进行遮盖；②若遇阴雨天应用彩条布覆盖，并在孔口周围用土筑高度为100一150mm的挡水堤；③每班交接时，应按图纸在现场复核成孔桩位号，看是否有漏孔和钻孔错位现象，若发现问题应及时采取补救措施。
10.根据权利要求1所述的柔性网格吊石生态景观护岸施工方法，其特征在于：步骤7中，将孔内填料层分为3-4层后，最底层采用先铺细骨料填充并覆盖重石，而后铺素土的方式，其中细骨料与素土的厚度比例为1:3，素土铺设完毕后采用重锤夯实，此时，更换插片(5)将冲击孔(23)和喷气孔(22)均连通，并且根据土质情况调整数量，下落至抵触时，重锤下层的气膜削弱，但侧壁留下的凹孔增多，并且冲击孔(23)对应的部位则形成更深的凹孔；细骨料采用连续级配或2个单粒径级配的卵石、碎石或碎卵石，最大粒径不宜大于20mm；细骨料的含泥量不得超过1%，针状片状颗粒含量不得超过8%；细骨料空隙率应小于40％；由下至上的第二层及以上的层，采用先铺粗骨料，再铺自密实混凝土，再铺素土的方式，素土铺设完毕后采用重锤夯实，在这个过程中，自密实混凝土将填入上一道工序形成的凹孔内，待凝固后将形成牢固的锁桩结构，并且可以为桩间的土壤提供支撑和分散受力，其中粗骨料和自密实混凝土的组合厚度与素土的比例为1:2，粗骨料的粒径为40mm-60mm；最顶层采用纯素土回填，且夯实后不断回填填料，直至完成。
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