CN111116515B - 环氧烷烃回收方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种环氧烷烃回收方法。本发明通过将含有环氧烷烃、氮气、水、乙醛等的尾气送入压缩机，压缩后进入冷凝器采用冷却水冷凝，向冷凝液中加入一股异丙苯或乙苯溶液经混合器充分混合，在气液分离器中发生气液分离后，液相在高效液液分离器中分相后，有机相送入环氧化单元粗环氧烷烃分离塔，可有效回收尾气中的环氧烷烃，降低回收环氧烷烃中的水含量，用于环氧烷烃装置的工业生产中。

Description

环氧烷烃回收方法
技术领域
本发明涉及一种环氧烷烃回收方法，具体涉及环氧烷烃生产领域，具体来说，涉及一种以烯烃和过氧化氢异丙苯(CHP)或过氧化氢乙苯(EBHP)生产环氧烷烃的工艺。
背景技术
环氧丙烷(PO)是第三大丙烯衍生物，仅次于聚丙烯和丙烯晴。作为重要的基本有机化工原料，环氧丙烷最大的工业用途是用于生产聚醚多元醇，还用于丙二醇、第四代洗涤剂非离子表面活性剂、油田破乳剂、农药乳化剂及润湿剂等。
环氧丁烷(BO)与环氧丙烷的化学性质相似，同样可以作为聚醚多元醇的原料单体，此外还可用作三氯乙烯等氯代烃溶剂的酸清除剂，在医药、非离子表面活性剂和农药化学品等方面也有广泛用途。
目前，工业上报道处理含环氧丙烷或环氧乙烷有机废气的净化方法主要有高温催化燃烧法、化学吸收法、固体酸催化三种。
其中，高温催化燃烧法主要是将废气引入到焚烧或火炬系统，进行催化燃烧。这类报道见诸于专利如：CN01274679.7、CN200710053868.8、CN03258985.9、CN03211736.1等。由于环氧丙烷或环氧乙烷为甲类易燃物质，在空气中爆炸极限都很低，浓度范围宽，如果废气中环氧丙烷或环氧乙烷浓度处于爆炸极限，催化燃烧很容易发生危险事故。在过去10年，在美国已经发生多起安全事故。无论其控制系统做的多么“周全”，都会有安全隐患存在，在意外的情况下会导致事故的发生。而且，由于其中氮气含量在60v％以上，如果直接引入火炬焚烧系统，大股惰性气体可能会造成火焰熄灭。废气中的环氧丙烷或环氧乙烷也没有有效利用，增加了环境的碳排放。
化学吸收法主要是在酸、碱为催化剂条件下，环氧丙烷或环氧乙烷会和水发生开环加成水解反应，转化成丙二醇或乙二醇。环氧丙烷或环氧乙烷都是三元环，由于三元环存在很大的环张力，所以化学性质非常活泼。这类专利报道，如：CN200910188103.4等。其中尤其以无机酸催化效果最佳，因为其具有很强的氢离子电解能力，且性质稳定不易挥发，能够促使环氧丙烷或环氧乙烷开环质子化。但是其存在工艺复杂，尤其废水后处理复杂，副产物较多、污染环境等缺点。
专利CN102357309A披露了一种尾气中环氧化物的回收方法，采用冷凝、喷淋、汇集的方法，实现尾气的达标排放，同时，采用水在酸性催化剂作用下，与环氧化物进行水合反应，生成醇类得到利用。专利201220538170.1公开了一种环氧乙烷回收装置，采用的也是水喷淋吸收的方法，使尾气吸收，达到安全生产的目的。正常情况下，环氧乙烷水溶液相当稳定，并无明显的化学反应；采用水作为环氧化物吸收介质，进行环氧乙烷水合反应的条件较高，一般在酸性催化下，反应温度为60℃左右；环氧乙烷与水的反应机理分为环氧乙烷开环和水合反应两步，据热力学计算，环氧乙烷开环、水合反应的反应活化能分别为34.4kcal/mol和14.5kcal/mol，水合后的乙醇还可进一步生成二乙二醇、三乙二醇；用乙二醇作为吸收介质也是这种原理。因此，以水或乙二醇为吸收介质回收环氧乙烷尾气存在反应速度慢、产物中酸性催化剂不易除去，产物利用难等多个缺点。
以上方法均采用化学方法来处理环氧烷烃尾气，用水作为吸收剂，环氧烷烃和水发生化学反应，生成了新的化学物质，需要增加新的分离设备和能耗；采用有机胺类作为吸收剂，反应速度和效率提高，但没有有效回收利用环氧烷烃。
发明内容
本发明提供一种环氧烷烃回收方法。该方法可有效回收尾气中的环氧丙烷，降低回收环氧丙烷中的水含量，用于环氧烷烃装置的工业生产中，取得了良好的效果。
本发明的技术方案如下：一种环氧烷烃回收方法，包括以下步骤：含有环氧烷烃、氮气、水和乙醛的尾气送入增压单元(如压缩机)，增压后进入冷凝单元(如冷凝器)冷凝，冷凝后得到的冷凝液在气液分离器中发生气液分离后，液相在高效液液分离器中分相，分相得到的有机相送入环氧化单元粗环氧丙烷分离塔，其特征在于冷凝液中加入一股异丙苯溶液或乙苯溶液，其与冷凝液混合后再进入气液分离器，优选在混合器中充分混合。
过氧化氢异丙苯(CHP)法制环氧丙/丁烷工艺是以丙烯为原料，采用过氧化氢异丙苯为氧化剂使丙/丁烯环氧化得到环氧丙/丁烷的技术路线，因为反应是强放热反应(△H＝230kJ/mol)，为避免反应过于剧烈，局部温度过高造成环氧丙/丁烷聚合和飞温，大多采用浓度为20～60wt％的过氧化氢异丙苯参与环氧化反应，剩余组分为异丙苯。
同理，PO/SM工艺制环氧丙烷工艺是以丙烯为原料，采用过氧化氢乙苯(EBHP)为氧化剂使丙烯环氧化得到环氧丙烷的技术路线，因为反应是强放热反应，为避免反应过于剧烈，局部温度过高造成环氧丙/丁烷聚合和飞温，大多采用浓度为20～60wt％的过氧化氢乙苯参与环氧化反应，剩余组分为乙苯。
本发明采用乙苯/异丙苯作为吸收剂，吸收环氧烷烃，不引入新的组分，避免引入新的杂质，同时，乙苯/异丙苯的加入，可以起到萃取剂的作用，将溶于水中的环氧烷烃萃取出来，强化分相过程。
所述环氧烷烃来自于过氧化氢异丙苯(CHP)和/或过氧化氢乙苯(EBHP)与丙烯(或丁烯)发生环氧化反应的产物，反应产物中还含有水、乙醛、甲酸甲酯、丙醛、丙酮、甲醇、有机酸等杂质。
所述含有环氧烷烃、氮气、水、乙醛的尾气来自粗环氧烷烃中间罐、环氧烷烃产品中间罐、环氧烷烃产品罐、不合格环氧烷烃产品罐等储存环氧烷烃的容器中任意一个或几个，但不限于以上这些。在环氧烷烃罐进、出料、环境温度升高、装卸过程中，罐顶都会排出大量的含有环氧烷烃的尾气，尾气主要含有氮气、环氧烷烃、还有少量的水、乙醛、甲酸甲酯、丙醛、丙酮、甲醇等组分。
所述含有环氧烷烃、氮气、水、乙醛等的尾气的摩尔组成为环氧烷烃5～60％、氮气40～95％、水50～5000ppm、乙醛5～200ppm、甲酸甲酯5～100ppm、丙醛5～100ppm、丙酮0～100ppm、甲醇0～100ppm，相对于尾气的总摩尔计。根据尾气来自不同的罐，组分会有所差别。
压力越高，环氧烷烃在异丙苯或乙苯中溶解度增加，所以所述压缩机的出口压力为0.40～2.0MPaG，优选1.0～1.6MPaG。
同时，温度越低，氮气在环氧烷烃和异丙苯或乙苯中溶解度越小，所以所述冷凝器的出口温度为0～60℃，优选35～50℃。
在尾气冷凝液中加入异丙苯或乙苯溶液，有助于环氧烷烃脱离氮气，被异丙苯或乙苯溶液吸收，同时随着烃类溶液的加入，可以将溶于水中的环氧丙烷萃取出来，充当萃取剂的作用，降低回收环氧烷烃的水含量，所述异丙苯或乙苯溶液加入量和尾气进料量的质量比例为(1:1)～(10:1)；优选为(2:1)～(8:1)。
为强化吸收溶解尾气中的环氧烷烃，吸收液异丙苯或乙苯溶液温度越低越有利，所以所述异丙苯或乙苯溶液温度为0～60℃，但考虑到低于35℃，需要用到制冷设备，增加能耗，优选35～50℃。
为强化环氧烷烃、异丙苯或乙苯溶液的混合液和水相分离过程，所述高效液液分离器内部有一根或多根锥形聚结滤芯结构，利用其内部特殊结构，提高液液分离效率，降低回收环氧烷烃中水含量。
在高效液液分离器中分相后，有机相可以直接送入环氧化单元粗环氧烷烃分离塔，环氧化单元均设置有粗环氧烷烃分离塔，粗环氧烷烃分离塔的功能为粗环氧烷烃和苄醇、异丙苯等重组分的分离，粗环氧烷烃分离塔的规格和操作均不需要改动，有机相的加入量在精馏塔操作负荷正常波动范围内。所以，本发明选择体系内物质异丙苯或乙苯溶液加入，不引入新的物质，同时不新增分离设备如精馏塔，提高回收效率，避免增加分离难度。
通过本发明的方法和措施，尾气经过处理后，环氧烷烃含量从5～60mol％下降至0.71mol％，环氧烷烃回收率达到99.8％，尾气处理量降低94％。
附图说明
图1，2为本发明的工艺流程图。
图1中，
A为尾气压缩机，
B为冷凝器，
C为混合器，
D为气液分离器，
E为高效液液分离器，
图2中，
G为粗环氧烷烃分离塔。
1为含环氧烷烃的尾气，2为增压后的尾气，3为尾气冷凝液，4为异丙苯或乙苯溶液，5为尾气冷凝液和异丙苯或乙苯溶液混合液，6为不凝气(回收后的尾气)，7为吸收液，8为有机相(轻相)，9为水相(重相)，10为粗环氧烷烃分离塔原进料，11为粗环氧烷烃分离塔混合进料，12为塔顶产品，13为塔釜产品。
如图1所示，含有环氧烷烃、氮气、水、乙醛的尾气(1)送入压缩机A，压缩后(2)进入冷凝器B采用冷却水冷凝，向冷凝液(3)中加入一股异丙苯或乙苯溶液(4)在混合器C中充分混合，(5)在气液分离器D中发生气液分离后，气相(6)作为不凝气去后处理如火炬或焚烧炉，液相(7)在高效液液分离器E中分相后，水相(9)去后处理，有机相(8)和原进料(10)混合后(11)送入环氧化单元粗环氧烷烃分离塔G，经过精馏分离后，塔顶为粗环氧烷烃(12)，塔釜为异丙苯、苄醇等重组分混合物(13)。
气相(6)仍然含有少量的环氧烷烃，可通过深冷的烃类溶剂物理或水化学吸收等方法得到可以直接排放的氮气，本发明不一一赘述，但也属于本发明的延伸和拓展。
通过以上步骤和措施，借助环氧化单元粗环氧烷烃分离塔，尾气中的环氧烷烃得到有效回收，同时尾气量大幅度降低。
下面通过实施例对本发明作进一步的阐述，但是这些实施例无论如何都不对本发明的范围构成限制。
具体实施方式
【实施例1】
如图1所示，含有环氧丙烷、氮气、水、乙醛的尾气(1)送入压缩机A，压缩后(2)进入冷凝器B采用冷却水冷凝，向冷凝液(3)中加入一股异丙苯或乙苯溶液(4)在混合器C中充分混合，(5)在气液分离器D中发生气液分离后，气相(6)作为不凝气去后处理如火炬或焚烧炉，液相(7)在高效液液分离器E中分相后，水相(9)去后处理，有机相(8)和原进料(10)混合后(11)送入环氧化单元粗环氧丙烷分离塔G，经过精馏分离后，塔顶为粗PO(12)，塔釜为异丙苯、苄醇等重组分混合物(13)。。
含有环氧丙烷、氮气、水、乙醛等的尾气的摩尔组成为环氧丙烷50％、水5000ppm、乙醛200ppm、甲酸甲酯100ppm、丙醛100ppm、丙酮100ppm、甲醇100ppm、剩余部分为氮气。
压缩机出口压力为2.0MPaG。
冷凝器的出口温度为35℃。
异丙苯或乙苯溶液加入量和尾气进料量的质量比例为10:1。
异丙苯或乙苯溶液温度为35℃。
经过以上步骤和处理后，尾气中环氧丙烷含量从50mol％下降至0.71mol％，环氧丙烷回收率达到99.87％，尾气处理量降低94％。
【实施例2】
同实施例1，含有环氧丙烷、氮气、水、乙醛等的尾气的摩尔组成为环氧丙烷50％、水5000ppm、乙醛200ppm、甲酸甲酯100ppm、丙醛100ppm、丙酮100ppm、甲醇100ppm、剩余部分为氮气。
压缩机出口压力为1.6MPaG。
冷凝器的出口温度为35℃。
异丙苯或乙苯溶液加入量和尾气进料量的质量比例为10:1。
异丙苯或乙苯溶液温度为35℃。
经过以上步骤和处理后，尾气中环氧丙烷含量从50mol％下降至0.71mol％，环氧丙烷回收率达到99.87％，尾气处理量降低94.2％。
【实施例3】
同实施例1，含有环氧丙烷、氮气、水、乙醛等的尾气的摩尔组成为环氧丙烷50％、水5000ppm、乙醛200ppm、甲酸甲酯100ppm、丙醛100ppm、丙酮100ppm、甲醇100ppm、剩余部分为氮气。
压缩机出口压力为0.8MPaG。
冷凝器的出口温度为35℃。
异丙苯或乙苯溶液加入量和尾气进料量的质量比例为10:1。
异丙苯或乙苯溶液温度为35℃。
经过以上步骤和处理后，尾气中环氧丙烷含量从50mol％下降至0.93mol％，环氧丙烷回收率达到99.71％，尾气处理量降低90.0％。
【实施例4】
同实施例1，含有环氧丙烷、氮气、水、乙醛等的尾气的摩尔组成为环氧丙烷50％、水5000ppm、乙醛200ppm、甲酸甲酯100ppm、丙醛100ppm、丙酮100ppm、甲醇100ppm、剩余部分为氮气。
压缩机出口压力为0.4MPaG。
冷凝器的出口温度为35℃。
异丙苯或乙苯溶液加入量和尾气进料量的质量比例为10:1。
异丙苯或乙苯溶液温度为35℃。
经过以上步骤和处理后，尾气中环氧丙烷含量从50mol％下降至2.0mol％，环氧丙烷回收率达到98.80％，尾气处理量降低80.0％。
【实施例5】
同实施例1，含有环氧丙烷、氮气、水、乙醛等的尾气的摩尔组成为环氧丙烷50％、水5000ppm、乙醛200ppm、甲酸甲酯100ppm、丙醛100ppm、丙酮100ppm、甲醇100ppm、剩余部分为氮气。
压缩机出口压力为1.2MPaG。
冷凝器的出口温度为35℃。
异丙苯或乙苯溶液加入量和尾气进料量的质量比例为10:1。
异丙苯或乙苯溶液温度为35℃。
经过以上步骤和处理后，尾气中环氧丙烷含量从50mol％下降至0.71mol％，环氧丙烷回收率达到99.87％，尾气处理量降低94.21％。
【实施例6】
同实施例1，含有环氧丙烷、氮气、水、乙醛等的尾气的摩尔组成为环氧丙烷50％、水5000ppm、乙醛200ppm、甲酸甲酯100ppm、丙醛100ppm、丙酮100ppm、甲醇100ppm、剩余部分为氮气。
压缩机出口压力为1.2MPaG。
冷凝器的出口温度为35℃。
异丙苯或乙苯溶液加入量和尾气进料量的质量比例为8:1。
异丙苯或乙苯溶液温度为35℃。
经过以上步骤和处理后，尾气中环氧丙烷含量从50mol％下降至0.96mol％，环氧丙烷回收率达到99.67％，尾气处理量降低89.04％。
【实施例7】
同实施例1，含有环氧丙烷、氮气、水、乙醛等的尾气的摩尔组成为环氧丙烷50％、水5000ppm、乙醛200ppm、甲酸甲酯100ppm、丙醛100ppm、丙酮100ppm、甲醇100ppm、剩余部分为氮气。
压缩机出口压力为1.2MPaG。
冷凝器的出口温度为35℃。
异丙苯或乙苯溶液加入量和尾气进料量的质量比例为6:1。
异丙苯或乙苯溶液温度为35℃。
经过以上步骤和处理后，尾气中环氧丙烷含量从50mol％下降至1.37mol％，环氧丙烷回收率达到99.31％，尾气处理量降低83.56％。
【实施例8】
同实施例1，含有环氧丙烷、氮气、水、乙醛等的尾气的摩尔组成为环氧丙烷50％、水5000ppm、乙醛200ppm、甲酸甲酯100ppm、丙醛100ppm、丙酮100ppm、甲醇100ppm、剩余部分为氮气。
压缩机出口压力为1.2MPaG。
冷凝器的出口温度为35℃。
异丙苯或乙苯溶液加入量和尾气进料量的质量比例为4:1。
异丙苯或乙苯溶液温度为35℃。
经过以上步骤和处理后，尾气中环氧丙烷含量从50mol％下降至2.1mol％，环氧丙烷回收率达到98.57％，尾气处理量降低77.52％。
【实施例9】
同实施例1，含有环氧丙烷、氮气、水、乙醛等的尾气的摩尔组成为环氧丙烷50％、水5000ppm、乙醛200ppm、甲酸甲酯100ppm、丙醛100ppm、丙酮100ppm、甲醇100ppm、剩余部分为氮气。
压缩机出口压力为1.2MPaG。
冷凝器的出口温度为35℃。
异丙苯或乙苯溶液加入量和尾气进料量的质量比例为2:1。
异丙苯或乙苯溶液温度为35℃。
经过以上步骤和处理后，尾气中环氧丙烷含量从50mol％下降至3.66mol％，环氧丙烷回收率达到96.78％，尾气处理量降低70.13％。
【实施例10】
同实施例1，含有环氧丙烷、氮气、水、乙醛等的尾气的摩尔组成为环氧丙烷50％、水5000ppm、乙醛200ppm、甲酸甲酯100ppm、丙醛100ppm、丙酮100ppm、甲醇100ppm、剩余部分为氮气。
压缩机出口压力为1.2MPaG。
冷凝器的出口温度为35℃。
异丙苯或乙苯溶液加入量和尾气进料量的质量比例为1:1。
异丙苯或乙苯溶液温度为35℃。
经过以上步骤和处理后，尾气中环氧丙烷含量从50mol％下降至5.38mol％，环氧丙烷回收率达到94.65％，尾气处理量降低66.03％。
【实施例11】
同实施例1，含有环氧丙烷、氮气、水、乙醛等的尾气的摩尔组成为环氧丙烷10％、水5000ppm、乙醛200ppm、甲酸甲酯100ppm、丙醛100ppm、丙酮100ppm、甲醇100ppm、剩余部分为氮气。
压缩机出口压力为1.2MPaG。
冷凝器的出口温度为35℃。
异丙苯或乙苯溶液加入量和尾气进料量的质量比例为6:1。
异丙苯或乙苯溶液温度为35℃。
经过以上步骤和处理后，尾气中环氧丙烷含量从10mol％下降至0.22mol％，环氧丙烷回收率达到98.37％，尾气处理量降低33.83％。
【实施例12】
同实施例1，含有环氧丙烷、氮气、水、乙醛等的尾气的摩尔组成为环氧丙烷30％、水5000ppm、乙醛200ppm、甲酸甲酯100ppm、丙醛100ppm、丙酮100ppm、甲醇100ppm、剩余部分为氮气。
压缩机出口压力为1.2MPaG。
冷凝器的出口温度为35℃。
异丙苯或乙苯溶液加入量和尾气进料量的质量比例为6:1。
异丙苯或乙苯溶液温度为35℃。
经过以上步骤和处理后，尾气中环氧丙烷含量从30mol％下降至0.87mol％，环氧丙烷回收率达到98.60％，尾气处理量降低63.10％。
【实施例13】
同实施例1，含有环氧丙烷、氮气、水、乙醛等的尾气的摩尔组成为环氧丙烷30％、水5000ppm、乙醛200ppm、甲酸甲酯100ppm、丙醛100ppm、丙酮100ppm、甲醇100ppm、剩余部分为氮气。
压缩机出口压力为1.2MPaG。
冷凝器的出口温度为50℃。
异丙苯或乙苯溶液加入量和尾气进料量的质量比例为6:1。
异丙苯或乙苯溶液温度为50℃。
经过以上步骤和处理后，尾气中环氧丙烷含量从30mol％下降至1.49mol％，环氧丙烷回收率达到97.32％，尾气处理量降低58.15％。
【实施例14】
同实施例1，含有环氧丙烷、氮气、水、乙醛等的尾气的摩尔组成为环氧丙烷30％、水5000ppm、乙醛200ppm、甲酸甲酯100ppm、丙醛100ppm、丙酮100ppm、甲醇100ppm、剩余部分为氮气。
压缩机出口压力为1.2MPaG。
冷凝器的出口温度为45℃。
异丙苯或乙苯溶液加入量和尾气进料量比例为6:1。
异丙苯或乙苯溶液温度为45℃。
经过以上步骤和处理后，尾气中环氧丙烷含量从30mol％下降至1.25mol％，环氧丙烷回收率达到97.82％，尾气处理量降低59.78％。
【实施例15】
同实施例1，含有环氧丙烷、氮气、水、乙醛等的尾气的摩尔组成为环氧丙烷50％、水5000ppm、乙醛200ppm、甲酸甲酯100ppm、丙醛100ppm、丙酮100ppm、甲醇100ppm、剩余部分为氮气。
压缩机出口压力为1.2MPaG。
冷凝器的出口温度为35℃。
异丙苯或乙苯溶液加入量和尾气进料量的质量比例为0.5:1。
异丙苯或乙苯溶液温度为35℃。
经过以上步骤和处理后，尾气中环氧丙烷含量从50mol％下降至7.06mol％，环氧烷回收率达到92.75％，尾气处理量降低64.04％。
【实施例16】
同实施例1，含有环氧丙烷、氮气、水、乙醛等的尾气的摩尔组成为环氧丙烷50％、水5000ppm、乙醛200ppm、甲酸甲酯100ppm、丙醛100ppm、丙酮100ppm、甲醇100ppm、剩余部分为氮气。
压缩机出口压力为1.2MPaG。
冷凝器的出口温度为25℃。
异丙苯或乙苯溶液加入量和尾气进料量比例为0.5:1。
异丙苯或乙苯溶液温度为25℃。
经过以上步骤和处理后，尾气中环氧丙烷含量从50mol％下降至4.90mol％，环氧丙烷回收率达到95.12％，尾气处理量降低65.87％。但需要冷冻水等低温介质，而不是廉价的冷却水。

Claims (10)

1.一种环氧烷烃回收方法，其特征在于，包括以下步骤：含有环氧烷烃、氮气、水和乙醛的尾气送入增压单元，增压后进入冷凝单元冷凝，冷凝后得到的冷凝液，冷凝液中加入一股异丙苯溶液或乙苯溶液在混合器中充分混合，然后再进入气液分离器；在气液分离器中发生气液分离后，液相在高效液液分离器中分相，分相得到的有机相送入环氧化单元粗环氧烷烃分离塔；
所述含有环氧烷烃、氮气、水和乙醛的尾气来自粗环氧烷烃中间罐、环氧烷烃产品中间罐、环氧烷烃产品罐、不合格环氧烷烃产品罐中的任意一个/几个罐；
所述含有环氧烷烃、氮气、水和乙醛的尾气的摩尔组成为环氧烷烃5~60%、氮气40~95%、水50~5000ppm、乙醛5~200ppm、甲酸甲酯5~100ppm、丙醛5~100ppm、丙酮0~100ppm、甲醇0~100ppm，相对于尾气的总摩尔计；
所述环氧烷烃来自于过氧化氢异丙苯和/或过氧化氢乙苯与丙烯和或丁烯发生环氧化反应的产物。
2.根据权利要求1所述环氧烷烃回收方法，其特征在于所述增压单元的出口压力为0.40～2.0MPaG。
3.根据权利要求2所述环氧烷烃回收方法，其特征在于所述增压单元的出口压力为1.0～1.6MPaG。
4.根据权利要求1所述环氧烷烃回收方法，其特征在于所述冷凝单元的出口温度为0~60℃。
5.根据权利要求4所述环氧烷烃回收方法，其特征在于所述冷凝单元的出口温度为35~50℃。
6.根据权利要求1所述环氧烷烃回收方法，其特征在于所述异丙苯溶液或乙苯溶液加入量和尾气进料量的质量比例为 (1:1) ~(10:1)。
7.根据权利要求6所述环氧烷烃回收方法，其特征在于所述异丙苯溶液或乙苯溶液加入量和尾气进料量的质量比例为 (2:1)~(8:1)。
8.根据权利要求1所述环氧烷烃回收方法，其特征在于所述异丙苯或乙苯溶液温度为0~60℃。
9.根据权利要求1所述环氧烷烃回收方法，其特征在于所述异丙苯或乙苯溶液温度为35~50℃。
10.根据权利要求1所述环氧烷烃回收方法，其特征在于所述高效液液分离器内部有一根或多根锥形聚结滤芯结构。
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