CN111115084B - 一种最大化满足交货期的物流优化控制系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种最大化满足交货期的物流优化控制系统，物料齐套控制单元对物料清单进行分析得出物料齐套数据，并对物流设备和加工设备进行控制；设备出料控制单元对加工设备出料情况进行预测并对加工设备出料的搬运进行规划；设备选取控制单元选取匹配的加工设备；工序流转控制单元对所有工序进行优先级排序；总控制单元将各控制优先级设置为从高到低。本发明还公开了一种最大化满足交货期的物流优化控制方法。本发明从四大物流主要损失环节对物流效能进行评估和优化，从而实现生产过程物流的全方位、全要素优化控制，以最大化的减少物流等待、准备和阻塞时间，节约企业生产成本。

Description

一种最大化满足交货期的物流优化控制系统及方法

技术领域

本发明涉及物流技术领域，具体涉及一种最大化满足交货期的物流优化控制系统及方法。

背景技术

生产过程物流搬运成本是企业生产成本的重要组成部分，现有生产模式的生产过程中，对物流搬运过程绝大部分是通过专门物料搬运人员依靠人工经验进行管理，存在物流周转率低、物流搬运时间浪费、管理效率低、设备待机等待造成浪费等问题，近年来，随着企业对自动化设备投入的不断增加，部分企业逐渐建设了以加工设备为中心，集成立体仓储、辊道、传送带、AGV(Automated Guided Vehicle)、RGV(Rail Guided Vehicle)等物流转运设备的自动化物流线，实现了生产过程物料的自动化转运，现阶段自动化物流设备除了快递行业以外，制造型企业对于自动化物流设备的管理和调度仍然以被动搬运为主，只有当物料达到辊道或转运点后，才触发对应的自动化搬运设备前去搬运，这种物流控制方式虽然控制简单、投入少，但本质也仅仅是采用自动化替代人员重复劳动，仍然有较多物流有效时间被浪费、设备等待时间被浪费，导致物流周转率有限，现有自动化物流搬运控制方式仍然有较大提升空间。

公开号为CN 108764799 A的中国专利物流控制方法及系统公开了一种物流控制方法及系统，所述物流控制系统中的货物控制中心获取货物出库指令；基于所述货物出库指令，获取放置待出库货物的货箱的条码信息；基于所述货物出库指令，判断是否需要将所述货箱内的货物进行拆分；在为是时，基于所述货物出货指令以及所述货箱的条码信息，控制所述物流控制系统中与所述货物控制中心连接的货物运输设备将所述货箱放置于目标拣选位置进行拆分拣选。通过本发明通过将待出库货物运送到目标位置进行拣选，无需人到存储待出库货物的位置进行一一拣选，不仅有效地提高货物拣选效率、降低劳动强度和节省用工数量，而且能够更好地应对多品种、小批量、多批次的碎片化订单处理。

公开号为CN 108460434 A的中国专利一种物流控制系统及物流控制方法公开了一种物流控制系统及物流控制方法，物流控制系统包括：标签绑定模块，用于为货物设置标签；装载锁定模块，用于将货物按提货区编号分类分装到装载工具中实现货物预装，并利用标签锁对标签进行锁定；信息录入模块，用于将货物上对应标签的标签代码、提货区编号、收件人联系方式、货物所在的装载工具的装载编号及标签所在的标签锁的锁件编号录入信息管理模块；信息管理模块为每一个货物的录入信息建立关联；运输模块，用于将各个装载工具送至对应的提货区。本发明实现了信息化管理，集约化货物运送；通过将送货信息和货物位置信息的录入和管理，预装后批量入库提高装卸和派送效率，同时利用锁标签提高空间利用率。

在上述现有技术中，均仅实现物料搬运的执行，并未对物料搬运过程进行优化，并且对物流优化控制时，也仅仅局限于物流搬运设备本身，并未考虑加工设备的状态和加工能力造成的生产能力变化引起的物料需求变化和物流搬运任务的调配。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是现有技术中仅采用自动化替代人员重复劳动，仍然有较多物流有效时间被浪费、设备等待时间被浪费，导致物流周转率有限，目的在于提供一种最大化满足交货期的物流优化控制系统及方法，解决上述问题。

本发明通过下述技术方案实现：

一种最大化满足交货期的物流优化控制系统，包括：物流信息感知单元：用于从加工设备、物流设备和/或仓储设备中采集数据；物料齐套控制单元：用于从所述物流信息感知单元采集的数据中获取生产所需物料清单，并对所述物料清单进行分析得出物料齐套数据；所述物料齐套控制单元还用于根据所述物料齐套数据对物流设备和加工设备进行控制；设备出料控制单元：用于从所述物流信息感知单元采集的数据中获取加工设备的加工出料数据，并根据所述加工出料数据对加工设备出料情况进行预测；所述设备出料控制单元还用于根据加工设备出料情况的预测结果对加工设备出料的搬运进行规划；设备选取控制单元：用于从所述物流信息感知单元采集的数据中获取加工任务预计所需时间并获取加工设备的历史数据，并根据所述预计所需时间和所述历史数据选取匹配的加工设备；工序流转控制单元：用于根据工艺特点和加工时长对所有工序进行优先级排序，当工序之间出现物流冲突时，优先执行优先级高的工序的物流作业；总控制单元：用于将工序流转控制单元、物料齐套控制单元、设备出料控制单元和设备选取控制单元的优先级设置为从高到低；当工序流转控制单元、物料齐套控制单元、设备出料控制单元和设备选取控制单元中任意两个的控制过程出现冲突时，优先执行优先级高的控制过程。

本发明应用时，物流优化控制对象主要分为三类，加工设备、仓储设备和物流设备，其中，加工设备指生产现场的各类加工中心、专用设备等进行生产作业的生产资源，仓储设备指参与生产过程物料存储和缓存的各类原料、半成品、成品立体库、货架、缓存区等仓储资源，物流设备指直接参与物流流转的搬运人员、物流推车、AGV、传送带、辊道等物流参与要素。除物流设备直接参与物料流转外，加工设备和仓储设备均间接参与物料流转，因此，方法中对物流进行优化控制时，主要对深度参与物流流转的物流设备进行优化控制，对加工设备和仓储设备等进行调度。

物流信息感知单元中物流信息感知是指通过工业数据采集手段，对生产过程物流相关要素进行数据采集，包含加工设备、仓储设备和物流设备，其中物流设备信息感知主要获取物流资源状态、物流资源承载能力、物流资源空间位置等参数，在此基础上，以便得出物流资源的可优化控制空间，以及如何选取和调用最适合某次物流流转任务的生产资源，物流信息感知是物流优化控制的重要基础。在进行物流信息感知的基础上，采用物流评估的方法，从主要造成物流损失的物料齐套、设备出料、设备选取、工序流转四个环节对物流进行评估和分析，以便进行物流优化控制。

本发明以生产过程主要参与的加工设备、物流设备和仓储设备3大部分作为控制和调度节点，在对生产过程全要素的物流状态、能力、空间位置等信息的全面获取基础上，从物料齐套、设备出料、设备选取、工序流转4大物流主要损失环节对物流效能进行评估和优化，并直接控制物流设备进行部署调整，间接调度加工设备和仓储设备进行调整，从而实现生产过程物流的全方位、全要素优化控制，以最大化的减少物流等待、准备和阻塞时间，节约企业生产成本，降低生产延误几率和风险，以最大化满足产品交货期的要求，提升企业竞争力。

进一步的，当加工设备物料不符合所述物料齐套数据时，所述物料齐套控制单元控制物流设备根据所述物料齐套数据对仓储设备中的物料进行搬运；当加工设备物料符合所述物料齐套数据时，所述物料齐套控制单元控制加工设备工作。

本发明应用时，采用物料齐套准备分析，对生产所需的物料BOM(Bill ofMaterials)清单进行分析，得出生产所必须的物料，从而对物料齐套进行分析和评估，对生产前的原料、工装夹具等生产所必须物料进行优化控制，采用提前或按时将各个生产阶段所需的物料进行准备，以最大化的减少生产准备时间。

进一步的，所述设备出料控制单元采用自回归滑动平均模型对加工设备出料情况进行预测；当预测的加工设备出料时间小于或等于物流设备移动时间时，所述设备出料控制单元控制物流设备前往物流搬运点进行搬运。

本发明应用时，物料出料是指对仓储出库、加工设备出料等工序出料环节进行优化控制，为解决现有物流流转过程从发出物流搬运任务到物流执行之间的时间浪费，基于实时物流感知数据，对设备出料进行预测，对于仓储设备，生产进行齐套分析后，则主动前往进行搬运，针对加工设备，则对加工设备正在执行的生产任务进行预测，在对物流设备当前位置到达任意加工设备时间已知的前提下，提前进行物流搬运设备工作，做到加工刚结束，物流设备就到达搬运现场，在尽量做到现边零缓存的同时，最大化的减少物流设备等待时间。

进一步的，所述设备选取控制单元将加工设备当前任务完成时间与所述加工任务预计所需时间求和生成总预计时间，并将多台加工设备的总预计时间进行比较后控制物流设备将物料搬运总预计时间最短的加工设备处。

本发明应用时，设备选取主要针对多台加工设备具备相同加工属性的情况，现有的物流搬运设备选取主要依赖与人工进行管理，是基于现状的选取，本方法中，通过对设备历史加工时间、合格品产量等数据进行分析，采用单位时间合格品数量作为设备加工能力判别的主要指标，同时，通过对加工设备当前加工状态，当前任务预计完成时间进行加权，从而进行加工设备的选取，以上的选取过程通过物流设备进行物流周转时进行控制，以最大化的发挥设备价值。

进一步的，所述工序流转控制单元将后置工序的优先级设置为高于前序工序的优先级。

本发明应用时，工序流转控制主要针对前置工序和后置工序关联性强，且由于生产设备后置工序造成的前置工序阻塞情况，通过与后置工序物流流转优先级高为前期，定义生产过程所有工序的优先级，当同时发生多次搬运任务，且现有可利用物流资源不能满足同时搬运要求时，优先搬运后置工序物料，以最小化的产生物料阻塞，减少由于物料阻塞导致的物流周转效率下降和设备的加工能力浪费。

一种最大化满足交货期的物流优化控制方法，包括以下步骤：

S1：从加工设备、物流设备和/或仓储设备中采集数据；

S2：从所述物流信息感知单元采集的数据中获取生产所需物料清单，并对所述物料清单进行分析得出物料齐套数据；根据所述物料齐套数据对物流设备和加工设备进行控制；

S3：从所述物流信息感知单元采集的数据中获取加工设备的加工出料数据，并根据所述加工出料数据对加工设备出料情况进行预测；根据加工设备出料情况的预测结果加工设备出料的搬运进行规划；

S4：从所述物流信息感知单元采集的数据中获取加工任务预计所需时间并获取加工设备的历史数据，并根据所述预计所需时间和所述历史数据选取匹配的加工设备；

S5：根据工艺特点和加工时长对所有工序进行优先级排序，当工序之间出现物流冲突时，优先执行优先级高的工序的物流作业；

S6：将S2～S5步骤的优先级设置为从高到低；当S2～S5步骤中任意两个的步骤控制过程出现冲突时，优先执行优先级高的控制过程。

进一步的，步骤S2包括以下子步骤：

当加工设备物料不符合所述物料齐套数据时，控制物流设备根据所述物料齐套数据对仓储设备中的物料进行搬运；

当加工设备物料符合所述物料齐套数据时，控制加工设备工作。

进一步的，骤S3包括以下子步骤：

采用自回归滑动平均模型对加工设备出料情况进行预测；

当预测的加工设备出料时间小于或等于物流设备移动时间时，控制物流设备前往物流搬运点进行搬运。

进一步的，骤S4包括以下子步骤：

将加工设备当前任务完成时间与所述加工任务预计所需时间求和生成总预计时间，并将多台加工设备的总预计时间进行比较后控制物流设备将物料搬运总预计时间最短的加工设备处。

进一步的，骤S5包括以下子步骤：将后置工序的优先级设置为高于前序工序的优先级。

本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

本发明一种最大化满足交货期的物流优化控制系统及方法，针对现阶段企业普遍存在的生产过程中物流流转效率不高、造成物流时间、有效生产时间浪费的问题，以生产过程主要参与的加工设备、物流设备和仓储设备3大部分作为控制和调度节点，在对生产过程全要素的物流状态、能力、空间位置等信息的全面获取基础上，从物料齐套、设备出料、设备选取、工序流转4大物流主要损失环节对物流效能进行评估和优化，并直接控制物流设备进行部署调整，间接调度加工设备和仓储设备进行调整，从而实现生产过程物流的全方位、全要素优化控制，以最大化的减少物流等待、准备和阻塞时间，节约企业生产成本，降低生产延误几率和风险，以最大化满足产品交货期的要求，提升企业竞争力。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：

图1为本发明控制流程示意图；

图2为本发明物流流程示意图；

图3为本发明物料齐套控制流程示意图；

图4为本发明设备出料控制流程示意图；

图5为本发明设备选取控制流程示意图；

图6为本发明工序流转控制流程示意图；

图7为本发明优化控制策略优先级示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。

实施例

如图1所示，本发明一种最大化满足交货期的物流优化控制系统，包括：物流信息感知单元：用于从加工设备、物流设备和/或仓储设备中采集数据；物料齐套控制单元：用于从所述物流信息感知单元采集的数据中获取生产所需物料清单，并对所述物料清单进行分析得出物料齐套数据；所述物料齐套控制单元还用于根据所述物料齐套数据对物流设备和加工设备进行控制；设备出料控制单元：用于从所述物流信息感知单元采集的数据中获取加工设备的加工出料数据，并根据所述加工出料数据对加工设备出料情况进行预测；所述设备出料控制单元还用于根据加工设备出料情况的预测结果加工设备出料的搬运进行规划；设备选取控制单元：用于从所述物流信息感知单元采集的数据中获取加工任务预计所需时间并获取加工设备的历史数据，并根据所述预计所需时间和所述历史数据选取匹配的加工设备；工序流转控制单元：用于根据工艺特点和加工时长对所有工序进行优先级排序，当工序之间出现物流冲突时，优先执行优先级高的工序的物流作业；总控制单元：用于将工序流转控制单元、物料齐套控制单元、设备出料控制单元和设备选取控制单元的优先级设置为从高到低；当工序流转控制单元、物料齐套控制单元、设备出料控制单元和设备选取控制单元中任意两个的控制过程出现冲突时，优先执行优先级高的控制过程。

本实施例实施时，物流优化控制对象主要分为三类，加工设备、仓储设备和物流设备，其中，加工设备指生产现场的各类加工中心、专用设备等进行生产作业的生产资源，仓储设备指参与生产过程物料存储和缓存的各类原料、半成品、成品立体库、货架、缓存区等仓储资源，物流设备指直接参与物流流转的搬运人员、物流推车、AGV、传送带、辊道等物流参与要素。除物流设备直接参与物料流转外，加工设备和仓储设备均间接参与物料流转，因此，方法中对物流进行优化控制时，主要对深度参与物流流转的物流设备进行优化控制，对加工设备和仓储设备等进行调度。

物流信息感知单元中物流信息感知是指通过工业数据采集手段，对生产过程物流相关要素进行数据采集，包含加工设备、仓储设备和物流设备，其中物流设备信息感知主要获取物流资源状态、物流资源承载能力、物流资源空间位置等参数，在此基础上，以便得出物流资源的可优化控制空间，以及如何选取和调用最适合某次物流流转任务的生产资源，物流信息感知是物流优化控制的重要基础。在进行物流信息感知的基础上，采用物流评估的方法，从主要造成物流损失的物料齐套、设备出料、设备选取、工序流转四个环节对物流进行评估和分析，以便进行物流优化控制。

本实施例以生产过程主要参与的加工设备、物流设备和仓储设备3大部分作为控制和调度节点，在对生产过程全要素的物流状态、能力、空间位置等信息的全面获取基础上，从物料齐套、设备出料、设备选取、工序流转4大物流主要损失环节对物流效能进行评估和优化，并直接控制物流设备进行部署调整，间接调度加工设备和仓储设备进行调整，从而实现生产过程物流的全方位、全要素优化控制，以最大化的减少物流等待、准备和阻塞时间，节约企业生产成本，降低生产延误几率和风险，以最大化满足产品交货期的要求，提升企业竞争力。

为了进一步的说明本实施例的工作过程，如图2所示，对生产准备物流、工序间物流和产品下线物流进行全流程管理，实现生产物流的优化控制，生产准备物流主要保证最大化减少物料准备时间，工序间物流主要保证最小化物料流转等待时间和加工设备的等待时间，通过对加工设备进行选取，以最大化发挥生产设备效能，产品下线物流主要保证最小物流堵塞，以最大化的保证物流流转效率，从而最大化的满足产品交货期要求。

物流信息感知：依托工控网，实现物流资源的物联互通，对于加工设备，采用可编程逻辑控制器PLC(Programmable Logic Controller)驱动程序，读取对应点表获取所需数据，或者通过其他标准总线或者工控协议，从人机交互界面HMI(Human MachineInterface)或者上位机上获取所需数据，对于仓储设备，通过与仓储设备上位机软件进行协议集成获取，也可通过数据库连接访问获取仓储和缓存区内的物料数据，对于物流设备，通过对搬运小车进行条码或RFID(Radio Frequency Identification)标识，采用布设固定或移动式读写头对物流设备状态进行采集，对于AGV(Automated Guided Vehicle)小车，通过与小车上位机调度软件之间开发接口程序，实现小车的数据获取和任务下发。

具体控制策略实现方式如下：

如图3所示，物料齐套控制通过从MES(Manufacturing Execution System)、ERP(Enterprise Resource Planning)等信息化管理软件，或者手动录入产品BOM(Bill ofMaterials)清单信息，基于物流信息感知的生产资源数据，对生产准备所需的物料种类、数量进行分析与控制，当发生缺料时，主动向仓储设备发起缺料请求，并控制物流设备前往进行搬运，待物料齐套性校验通过后，向加工设备发起开工调度指令，加工设备进行加工，物料齐套控制可有效节约生产准备环节造成的时间浪费，采用自动采集与控制对齐套性进行管理，充分发挥物流设备的主动搬运能力，是减少生产过程时间浪费，满足产品交货期的关键。

如图4所示，设备出料控制主要针对加工设备，采用自回归滑动平均模型ARMA(Auto-Regressive and Moving Average Model)对加工设备任务完成时间进行预测，再通过求解法求得从物流设备等待点与物料搬运点之间的搬运所需时间，当计算得出当前时刻以加工设备预计完成时间小于或等于当前时刻与物料搬运时间差时，主动控制物流搬运设备前往加工设备出料位置进行搬运，针对加工设备的出料预测搬运，对于仓储设备，当计算出出料时间小于或等于物流设备移动时间时，则控制物流设备主动前往物流搬运点进行搬运，设备出料优化控制对于厂房空间大，搬运工序点多的生产过程，可有效降低搬运设备等待时间，以充分发挥物流设备效能。

如图5所示，设备选取控制对多台同属性的加工设备进行选取，进行加工时，在进行物料搬运前，结合设备生产对应产品历史数据，通过设备合格品件数/有效加工时间得出设备单位时间有效加工件数，再结合设备当前任务和预计完成时间，对加工设备进行选取，将多台设备当前任务完成时间+预计完成时间求和值进行比较，控制物流设备将物料搬运至最短时间节点完成加工任务的设备，以最大化发挥高效率设备的加工能力，从而最大化的缩短工序的加工时间，以满足交货期的要求。

如图6所示，工序流转控制对于前置和后置工序同时出现搬运任务的情况，结合工艺特点和加工时长作为工序优先级定义依据，物流搬运点的优先级是唯一的，不存在两个物料搬运点具备同等优先级的情况，在进行物流控制时，对于优先级高相对较高的搬运任务，优先进行搬运，以最大化的避免由于物料阻塞造成的生产停止引起的正常加工时间浪费。

如图7所示，采用上述四种优化控制策略，可实现生产过程的优化控制，四种优化控制策略优先级以及为工序流转、物料齐套、设备出料和设备选取。当同时发生多种触发条件时，以优化控制策略优先级为标准进行控制，优先级高得搬运策略优先执行。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种最大化满足交货期的物流优化控制系统，其特征在于，包括：

物流信息感知单元：用于从加工设备、物流设备和/或仓储设备中采集数据；

物料齐套控制单元：用于从所述物流信息感知单元采集的数据中获取生产所需物料清单，并对所述物料清单进行分析得出物料齐套数据；所述物料齐套控制单元还用于根据所述物料齐套数据对物流设备和加工设备进行控制；

设备出料控制单元：用于从所述物流信息感知单元采集的数据中获取加工设备的加工出料数据，并根据所述加工出料数据对加工设备出料情况进行预测；所述设备出料控制单元还用于根据加工设备出料情况的预测结果对加工设备出料的搬运进行规划；

设备选取控制单元：用于从所述物流信息感知单元采集的数据中获取加工任务预计所需时间并获取加工设备的历史数据，并根据所述预计所需时间和所述历史数据选取匹配的加工设备；

工序流转控制单元：用于根据工艺特点和加工时长对所有工序进行优先级排序，当工序之间出现物流冲突时，优先执行优先级高的工序的物流作业；

总控制单元：用于将工序流转控制单元、物料齐套控制单元、设备出料控制单元和设备选取控制单元的优先级设置为从高到低；当工序流转控制单元、物料齐套控制单元、设备出料控制单元和设备选取控制单元中任意两个的控制过程出现冲突时，优先执行优先级高的控制过程。

2.根据权利要求1所述的一种最大化满足交货期的物流优化控制系统，其特征在于，当加工设备物料不符合所述物料齐套数据时，所述物料齐套控制单元控制物流设备根据所述物料齐套数据对仓储设备中的物料进行搬运；当加工设备物料符合所述物料齐套数据时，所述物料齐套控制单元控制加工设备工作。

3.根据权利要求1所述的一种最大化满足交货期的物流优化控制系统，其特征在于，所述设备出料控制单元采用自回归滑动平均模型对加工设备出料情况进行预测；当预测的加工设备出料时间小于或等于物流设备移动时间时，所述设备出料控制单元控制物流设备前往物流搬运点进行搬运。

4.根据权利要求1所述的一种最大化满足交货期的物流优化控制系统，其特征在于，所述设备选取控制单元将加工设备当前任务完成时间与所述加工任务预计所需时间求和生成总预计时间，并将多台加工设备的总预计时间进行比较后控制物流设备将物料搬运至总预计时间最短的加工设备处。

5.根据权利要求1所述的一种最大化满足交货期的物流优化控制系统，其特征在于，所述工序流转控制单元将后置工序的优先级设置为高于前序工序的优先级。

6.一种最大化满足交货期的物流优化控制方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1：从加工设备、物流设备和/或仓储设备中采集数据；

S2：根据工艺特点和加工时长对所有工序进行优先级排序，当工序之间出现物流冲突时，优先执行优先级高的工序的物流作业；

S3：从物流信息感知单元采集的数据中获取生产所需物料清单，并对所述物料清单进行分析得出物料齐套数据；根据所述物料齐套数据对物流设备和加工设备进行控制；

S4：从所述物流信息感知单元采集的数据中获取加工设备的加工出料数据，并根据所述加工出料数据对加工设备出料情况进行预测；根据加工设备出料情况的预测结果对加工设备出料的搬运进行规划；

S5：从所述物流信息感知单元采集的数据中获取加工任务预计所需时间并获取加工设备的历史数据，并根据所述预计所需时间和所述历史数据选取匹配的加工设备；

S6：将S2~S5步骤的优先级设置为从高到低；当S2~S5步骤中任意两个的步骤控制过程出现冲突时，优先执行优先级高的控制过程。

7.根据权利要求6所述的一种最大化满足交货期的物流优化控制方法，其特征在于，步骤S2包括以下子步骤：

当加工设备物料不符合所述物料齐套数据时，控制物流设备根据所述物料齐套数据对仓储设备中的物料进行搬运；

当加工设备物料符合所述物料齐套数据时，控制加工设备工作。

8.根据权利要求6所述的一种最大化满足交货期的物流优化控制方法，其特征在于，步骤S3包括以下子步骤：

采用自回归滑动平均模型对加工设备出料情况进行预测；

当预测的加工设备出料时间小于或等于物流设备移动时间时，控制物流设备前往物流搬运点进行搬运。

9.根据权利要求6所述的一种最大化满足交货期的物流优化控制方法，其特征在于，步骤S4包括以下子步骤：

将加工设备当前任务完成时间与所述加工任务预计所需时间求和生成总预计时间，并将多台加工设备的总预计时间进行比较后控制物流设备将物料搬运至总预计时间最短的加工设备处。

10.根据权利要求6所述的一种最大化满足交货期的物流优化控制方法，其特征在于，步骤S5包括以下子步骤：

将后置工序的优先级设置为高于前序工序的优先级。

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