CN111113993A - 一种自动化压粉方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种自动化压粉方法，属于压粉设备技术领域，该自动化压粉方法包括以下步骤：利用CCD视觉相机对处于铝盘放置区内的若干铝盘进行视觉定位，以将若干铝盘整齐摆放到压粉模具中；通过自动移载机构将所述压粉模具依次移动至自动上料工位与自动压粉工位，并在自动上料工位均匀将粉料自动装入压粉模具的若干铝盘中，及在自动压粉工位自动完成压制得到成品。本技术方案，其可有效解决现有技术中彩妆行业的盒装化妆品的整个压粉生产过程都是人工完成或是半自动实现导致人工劳动强度大、整体效率不高的技术问题。

Description

一种自动化压粉方法

技术领域

本发明涉及压粉设备技术领域，特别涉及一种自动化压粉方法。

背景技术

在彩妆行业的盒装化妆品，如粉饼、腮红、眼影等，整个压粉生产过程都是人工完成或是半自动实现，即一个人专门负责将散乱的铝盘排列好，手动压入模具中，完成后将装好铝盘的模具直接递给下个工序，再从后工序拿回空的模具，继续往模具中压入铝盘。另一个人接收上工序已经压入铝盘的模具，往空铝盘中放入粉，抹平后，铺上布，将压制模对准放入模具中，用手进行预压定位，将整体放入油压机中进行压制，完成后，取出，将压制模拿下，从模具反面对准，将成品顶出放在抽风除尘板上，返回空的模具，除尘后再将成品放在隔板上堆垛，进而完成整个压粉生产过程。整体动作枯燥、机械和繁琐，操作人员的劳动强度非常大且整体效率不高。

发明内容

本发明的主要目的在于提出一种自动化压粉方法，旨在现有技术中彩妆行业的盒装化妆品的整个压粉生产过程都是人工完成或是半自动实现导致人工劳动强度大、整体效率不高的技术问题。

为实现上述目的，本发明提供的一种自动化压粉方法，所述自动化压粉方法包括以下步骤：利用CCD视觉相机对处于铝盘放置区内的若干铝盘进行视觉定位，以将所述若干铝盘整齐摆放到压粉模具中；通过自动移载机构将所述压粉模具依次移动至自动上料工位与自动压粉工位，并在所述自动上料工位均匀将粉料自动装入所述压粉模具的所述若干铝盘中，及在所述自动压粉工位自动完成压制得到成品。

可选地,所述利用CCD视觉相机对处于铝盘放置区内的若干铝盘进行视觉定位，以将所述若干铝盘整齐摆放到压粉模具中的步骤之前，还包括：对所述若干铝盘进行自动上料操作，并通过皮带流水线将所述若干铝盘传送到所述铝盘放置区。

可选地,所述利用CCD视觉相机对处于铝盘放置区内的若干铝盘进行视觉定位，以将所述若干铝盘整齐摆放到压粉模具中的步骤具体包括：通过CCD视觉相机对处于铝盘放置区内的若干铝盘进行CCD视觉拍照，得到相应的图像数据；根据所述图像数据判别所述若干铝盘的正反面，以获取若干识别为正面的所述铝盘的位置信息；根据所述位置信息，通过机械臂吸起相应的所述若干铝盘，以将所述若干铝盘整齐摆放到压粉模具中。

可选地,所述根据所述位置信息，通过机械臂吸起相应的所述若干铝盘，以将所述若干铝盘整齐摆放到压粉模具中的步骤具体包括：根据所述位置信息，通过机械臂吸起相应的所述若干铝盘，并将所述若干铝盘整齐预摆放至预放置机构的预放置模具中；通过自动移载机构将所述压粉模具移动至所述预放置模具的正下方，以将所述若干铝盘由所述预放置模具压入所述压粉模具中，使得所述若干铝盘整齐摆放到压粉模具中。

可选地,所述利用CCD视觉相机对处于铝盘放置区内的若干铝盘进行视觉定位，以将所述若干铝盘整齐摆放到压粉模具中的步骤具体还包括：将若干识别为反面的所述铝盘回流至专门的回收箱。

可选地，所述通过自动移载机构将所述压粉模具依次移动至自动上料工位与自动压粉工位，并在所述自动上料工位均匀将粉料装入所述压粉模具的所述若干铝盘中，及在所述自动压粉工位完成压制得到成品的步骤之后，还包括：通过自动移载机构将所述成品移动至成品区，并在所述成品区对所述成品自动进行吹尘清洁，及将吹尘清洁后的所述成品自动堆垛到成品存储槽中。

本发明提供的自动化压粉方法，其先利用CCD视觉相机对处于铝盘放置区内的若干铝盘进行视觉定位，以将若干铝盘整齐摆放到压粉模具中。再通过自动移载机构将所述压粉模具依次移动至自动上料工位与自动压粉工位，并在自动上料工位均匀将粉料自动装入压粉模具的若干铝盘中，及在自动压粉工位自动完成压制得到成品。这样一来，本自动化压粉方法，其能完成若干铝盘自动整齐摆放到压粉模具中、自动将粉料均匀装入压粉模具的若干铝盘中以及自动压粉操作，进而实现压粉整个生产流程的自动化，大幅节省人工，减少人工劳动强度，提升生产效率。同时生产过程中铝盘和粉未有与人手接触，有效避免人为造成成品外观破损，以及成品的细菌残留污染，提升整个产品的洁净度，保障产品和操作人员的健康安全。可见，本自动化压粉方法，其可有效解决现有技术中彩妆行业的盒装化妆品的整个压粉生产过程都是人工完成或是半自动实现导致人工劳动强度大、整体效率不高的技术问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的自动化压粉方法的流程框图。

图2为图1所示自动化压粉方法的步骤S120的具体流程框图。

图3为本发明实施例提供的铝盘自动摆放机构的结构示意图。

图4为本发明实施例提供的铝盘预放置机构的结构示意图。

图5为本发明实施例提供的自动移载机构的结构示意图。

图6为图5所示自动移载机构的压粉模具放置单元的结构示意图。

图7为本发明实施例提供的成品自动取放与堆垛机构的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本发明，但并不构成对本发明的限定。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

如图1所示，本发明实施例提供一种自动化压粉方法100，该自动化压粉方法100包括以下步骤：

步骤S110：对若干铝盘进行自动上料操作，并通过皮带流水线将若干铝盘传送到所述铝盘放置区。

具体地，可通过振动盘等任何自动上料方式对若干铝盘进行自动上料操作，当其采用振动盘进行自动上料时，可人工先将若干铝盘倒入振动盘的料筒中，若干铝盘从料筒中被刷子均匀的刷在皮带流水线上，往前输送，以传送到铝盘放置区。为避免若干铝盘在皮带流水线传送过程中重叠或搭在一起的铝盘，可在皮带流水线的上方设置一限高机构，该限高机构可限制高度大于一个铝盘高度小于两个铝盘高度的物体通过，这样可把重叠或搭在一起的铝盘，平铺开，使之一个一个依次传送到铝盘放置区。

步骤S120：利用CCD视觉相机对处于铝盘放置区内的若干铝盘进行视觉定位，以将若干铝盘整齐摆放到压粉模具中。

具体地，当通过上述步骤完成铝盘的自动上料操作，使得若干铝盘传送到铝盘放置区，便可进行若干铝盘自动整齐摆放到压粉模具中的操作，如图2所示，其具体过程包括：

步骤S121：通过CCD视觉相机对处于铝盘放置区内的若干铝盘进行CCD视觉拍照，得到相应的图像数据。

步骤S122：根据该图像数据判别若干铝盘的正反面，以获取若干识别为正面的铝盘的位置信息。

步骤S123：根据该位置信息，通过机械臂吸起相应的若干铝盘，以将若干铝盘整齐摆放到压粉模具中。

步骤S124：将若干识别为反面的铝盘回流至专门的回收箱。

如图3所示，完成上述过程主要通过铝盘自动摆放机构100来完成，铝盘自动摆放机构100包括真空吸取头110、机械臂120和CCD视觉相机130，机械臂120驱动连接真空吸取头110，以驱动真空吸取头110在铝盘放置区200 与压粉模具300之间自由移动，CCD视觉相机130邻近真空吸取头110设置，以对位于铝盘放置区200内的若干铝盘210进行视觉定位。即通过CCD视觉相机130对处于铝盘放置区200内的若干铝盘210进行CCD视觉拍照，得到相应的图像数据。对该图像数据进行分析，以根据该图像数据判别若干铝盘210的正反面，以获取若干识别为正面的铝盘210的位置信息，该位置信息包括坐标信息及角度信息。当获取到这些位置信息后，便可根据这些位置信息，通过机械臂120驱动真空吸取头11来吸起相应的若干铝盘，以将若干铝盘整齐摆放到压粉模具300中，同时，设置一回流皮带流水线，将若干识别为反面的铝盘回流至专门的回收箱。

为将铝盘排列入模具和压粉两个工序，有效分开，并行运行，大幅提升生产效率。如图4及图5所示，可设置一铝盘预放置机构400和自动移载机构 500，其中，该铝盘预放置机构400包括铝盘预放置平台410、预放置模具 420、活动上压板430以及活动下挡板440，铝盘预放置平台410上开设有预放置模具容置槽(图中未标示)，以对应容置预放置模具420；预放置模具420开设有与压粉模具(未图示)的若干铝盘放置槽孔一一对应的若干铝盘放置孔；预放置模具容置槽的底侧设有用于露出若干铝盘放置孔的开口以及活动遮挡开口的活动下挡板440。活动上压板430活动盖设预放置模具容置槽的顶侧，以将若干铝盘放置孔中的若干铝盘由预放置模具420一一对应压入压粉模具的若干铝盘放置槽孔中。该自动移载机构500包括压粉模具放置单元510、导向单元520以及驱动单元530，导向单元水平520设置，压粉模具放置单元510的一端与导向单元滑动520连接，驱动单元530驱动连接压粉模具放置单元510 的另一端，使得压粉模具放置单元510沿着导向单元520的延伸方向水平来回移动。此时，上述步骤S123的具体过程可包括：根据该位置信息，通过机械臂120吸起相应的若干铝盘，并将若干铝盘整齐预摆放至预放置机构400的预放置模具420中；通过自动移载机构500将压粉模具300移动至预放置模具 420的正下方，此时，预放置机构400的活动下挡板440打开，活动上压板 430活动盖设预放置模具容置槽的顶侧，以将若干铝盘由预放置模具420压入压粉模具300中，使得若干铝盘整齐摆放到压粉模具300中。

步骤S130：通过自动移载机构将压粉模具依次移动至自动上料工位与自动压粉工位，并在自动上料工位均匀将粉料自动装入压粉模具的若干铝盘中，及在自动压粉工位自动完成压制得到成品。

具体地，只需将上述步骤中自动移载机构500的导向单元520水平设置在需要来回移动的各工位之间，便可通过驱动单元520驱动压粉模具放置单元 510沿着导向单元的延伸方向水平来回移动，进而实现压粉模具300自动各工位之间的来回移动，当上述步骤将若干铝盘整齐摆放到压粉模具300中后，便可通过自动移载机构500将压粉模具300依次移动至自动上料工位与自动压粉工位，并在自动上料工位均匀将粉料自动装入压粉模具300的若干铝盘中，及在自动压粉工位自动完成压制得到成品。如图6所示，压粉模具放置单元510包括压粉模具放置平台511，压粉模具放置平台511上开设有矩形槽孔512，压粉模具放置平台512的底侧设置有可升降底板513，可升降底板513配合矩形槽孔512形成压粉模具容置槽，以对应容置压粉模具300。可升降底板513 面向矩形槽孔512的一侧设置有若干粉量调整顶块514，若干粉量调整顶块 514与压粉模具300的若干铝盘放置槽孔一一对应设置，使得压粉模具300容置于压粉模具容置槽时，若干粉量调整顶块514一一对应置入相应的铝盘放置槽孔中。此时，可通过控制可升降底板513升降来控制每一粉量调整顶块514 在相应的铝盘放置槽孔中的置入深度，以改变相应铝盘在压粉模具300中的位置，进而实现压粉模具300内入粉深度的自动调节，确保产品质量的一致性和高的良品率。当自动移载机构500将压粉模具300移动至自动压粉工位时，自动压粉工位的伺服液压缸自动上顶，完成压制得到成品。伺服液压缸压力稳定，且可实时的反馈进行细调，特别设计的液压系统，可确保液压油温保持在一个恒定的区间，保证无论工作时间的长度，均可输出稳定的压力，保证产品的品质和一致性。

步骤S140：通过自动移载机构将成品移动至成品区，并在成品区自动对成品进行吹尘清洁，及将吹尘清洁后的成品自动堆垛到成品存储槽中。

具体地，当上述步骤得到成品后，可通过自动移载机构500将成品移动至成品区，并在成品区对成品进行吹尘清洁，及将吹尘清洁后的成品堆垛到成品存储槽中。如图7所示，可在成品区附近设置一成品自动取放与堆垛机构 600，该成品自动取放与堆垛机构600包括真空吸盘610、机械臂620、成品取出横移组件630以及吹气清洁组件640，成品横移组件630包括用以堆叠存放压粉模具的成品存储槽631以及驱动成品存储槽631水平横移的横移驱动结构 632，机械臂620驱动连接真空吸盘610，以驱动真空吸盘610在成品区、隔板放置区700以及成品存储槽631之间自由移动。当成品区获取到满载成品的压粉模具300后，其吹气清洁组件640会先对成品进行吹尘清洁，接着，其真空吸盘610可在机械臂620的驱动下，来到成品区将满载成品的压粉模具300吸起，并将其转移到成品存储槽631进行堆叠存放，当在成品存储槽631内每放完一满载成品的压粉模具300之后，且在放下一满载成品的压粉模具300之前，其真空吸盘610会在机械臂620的驱动下，来到隔板放置区700，吸起一隔板，并将其转移到成品存储槽631进行堆叠存放，使得两两上下相邻的满载成品的压粉模具300之间通过一隔板隔开。最后，当成品存储槽631内达到堆垛最大数后，横移驱动结构632驱动成品存储槽631水平横移，来到人工处理工位，通知操作人员取出所有满载成品的压粉模具300，当操作人员完成后，将其复位，继续进行后续工作。整个过程，无需人工直接接触成品，可有效解决现有技术中通过人工方式取放压粉设备的成品容易造成成品外观破坏及效率低下的技术问题。

本发明实施例提供的自动化压粉方法，其先利用CCD视觉相机对处于铝盘放置区内的若干铝盘进行视觉定位，以将若干铝盘整齐摆放到压粉模具中。再通过自动移载机构将所述压粉模具依次移动至自动上料工位与自动压粉工位，并在自动上料工位均匀将粉料装入压粉模具的若干铝盘中，及在自动压粉工位完成压制得到成品。这样一来，本自动化压粉方法，其能完成若干铝盘自动整齐摆放到压粉模具中、自动将粉料均匀装入压粉模具的若干铝盘中以及自动压粉操作，进而实现压粉整个生产流程的自动化，大幅节省人工，减少人工劳动强度，提升生产效率。同时生产过程中铝盘和粉未有与人手接触，有效避免人为造成成品外观破损，以及成品的细菌残留污染，提升整个产品的洁净度，保障产品和操作人员的健康安全。可见，本自动化压粉方法，其可有效解决现有技术中彩妆行业的盒装化妆品的整个压粉生产过程都是人工完成或是半自动实现导致人工劳动强度大、整体效率不高的技术问题。

以上结合附图对本发明的实施方式作了详细说明，但本发明不限于所描述的实施方式。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本发明原理和精神的情况下，对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，仍落入本发明的保护范围内。

Claims (6)

1.一种自动化压粉方法，其特征在于，所述自动化压粉方法包括以下步骤：

利用CCD视觉相机对处于铝盘放置区内的若干铝盘进行视觉定位，以将所述若干铝盘整齐摆放到压粉模具中；

通过自动移载机构将所述压粉模具依次移动至自动上料工位与自动压粉工位，并在所述自动上料工位均匀将粉料自动装入所述压粉模具的所述若干铝盘中，及在所述自动压粉工位自动完成压制得到成品。

2.根据权利要求1所述的自动化压粉方法，其特征在于,所述利用CCD视觉相机对处于铝盘放置区内的若干铝盘进行视觉定位，以将所述若干铝盘整齐摆放到压粉模具中的步骤之前，还包括：

对所述若干铝盘进行自动上料操作，并通过皮带流水线将所述若干铝盘传送到所述铝盘放置区。

3.根据权利要求2所述的自动化压粉方法，其特征在于,所述利用CCD视觉相机对处于铝盘放置区内的若干铝盘进行视觉定位，以将所述若干铝盘整齐摆放到压粉模具中的步骤具体包括：

通过CCD视觉相机对处于铝盘放置区内的若干铝盘进行CCD视觉拍照，得到相应的图像数据；

根据所述图像数据判别所述若干铝盘的正反面，以获取若干识别为正面的所述铝盘的位置信息；

根据所述位置信息，通过机械臂吸起相应的所述若干铝盘，以将所述若干铝盘整齐摆放到压粉模具中。

4.根据权利要求3所述的自动化压粉方法，其特征在于,所述根据所述位置信息，通过机械臂吸起相应的所述若干铝盘，以将所述若干铝盘整齐摆放到压粉模具中的步骤具体包括：

根据所述位置信息，通过机械臂吸起相应的所述若干铝盘，并将所述若干铝盘整齐预摆放至预放置机构的预放置模具中；

通过自动移载机构将所述压粉模具移动至所述预放置模具的正下方，以将所述若干铝盘由所述预放置模具压入所述压粉模具中，使得所述若干铝盘整齐摆放到压粉模具中。

5.根据权利要求3所述的自动化压粉方法，其特征在于,所述利用CCD视觉相机对处于铝盘放置区内的若干铝盘进行视觉定位，以将所述若干铝盘整齐摆放到压粉模具中的步骤具体还包括：

将若干识别为反面的所述铝盘回流至专门的回收箱。

6.根据权利要求1-5任一项所述的自动化压粉方法，其特征在于,所述通过自动移载机构将所述压粉模具依次移动至自动上料工位与自动压粉工位，并在所述自动上料工位均匀将粉料装入所述压粉模具的所述若干铝盘中，及在所述自动压粉工位完成压制得到成品的步骤之后，还包括：

通过自动移载机构将所述成品移动至成品区，并在所述成品区对所述成品自动进行吹尘清洁，及将吹尘清洁后的所述成品自动堆垛到成品存储槽中。

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