CN111113614A - 一种提高板材利用率的强化地板生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种提高板材利用率的强化地板生产方法，包括一个切割饰面板的步骤，在所述的切割饰面板的步骤中，利用至少一个金刚石锯片组分割饰面板，所述的金刚石锯片组包括一个上方金刚石锯片和一个下方金刚石锯片，所述的上方金刚石锯片和下方金刚石锯片各自包括一个左端面和一个右端面，上方金刚石锯片和下方金刚石锯片的左端面和右端面均垂直于饰面板的面层和平衡层，利用上方金刚石锯片从饰面板的面层向下切割饰面板，利用下方金刚石锯片从饰面板的平衡层向上切割饰面板；再将地板养生和开槽，得到相应规格的成品地板。本发明工艺较传统分切工艺板材利用率高，且可以自动化作业，提高了生产效率。

Description

一种提高板材利用率的强化地板生产方法

技术领域

本发明涉及机械领域，尤其涉及地板的切割技术，具体来说是一种提高板材利用率的强化地板生产方法。

背景技术

强化地板由饰面板分切、开槽获得，为提高板材利用率在分切时，部分地板条需要在边缘处加工出台阶，以减少板材损耗。现有技术中，将饰面板分切成强化地板的方式有手动分切、多片锯分切两种方式。采用手动分切方式生产成本低，但分切产生的地板条尺寸偏差较大、易产生崩边等缺点。目前随着产品品质要求的不断提升，手动分切所导致的分切木屑易覆于板面、分切尺寸不稳定、生产效率低等缺点使该方式逐渐被淘汰。而采用多片锯分切方式生产效率高、尺寸精度稳定性高、板边光滑，但因刀锯锯路较厚，板材损耗较大，进而影响板材利用率，造成生产成本偏高。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供了一种提高板材利用率的强化地板生产方法，本发明的这种提高板材利用率的强化地板生产方法能够有效提高板材利用率，降低强化地板生产成本，提高强化地板生产效率。

本发明的目的通过如下技术方案实现。

一种提高板材利用率的强化地板生产方法，包括一个切割饰面板的步骤，在所述的切割饰面板的步骤中，利用至少一个金刚石锯片组分割饰面板，所述的金刚石锯片组包括一个上方金刚石锯片和一个下方金刚石锯片，所述的上方金刚石锯片和下方金刚石锯片各自包括一个左端面和一个右端面，上方金刚石锯片和下方金刚石锯片的左端面和右端面均垂直于饰面板的面层和平衡层，利用上方金刚石锯片从饰面板的面层向下切割饰面板，切割深度为饰面板的55%～65%厚度，利用下方金刚石锯片从饰面板的平衡层向上切割饰面板，切割深度为饰面板的35%～45%厚度，上方金刚石锯片的右端面与下方金刚石锯片的左端面之间的距离在1.0～1.5毫米之间。

进一步的，在所述的切割饰面板的步骤中，利用两个以上数目的金刚石锯片组分割饰面板，任意两个金刚石锯片组中的上方金刚石锯片的左端面和下方金刚石锯片的右端面之间的距离均相等，任意两个相邻的上方金刚石锯片的左端面之间的距离均相等。

进一步的，在所述的切割饰面板的步骤中，利用刀锯切割饰面板的左侧边缘和右侧边缘，其切割深度大于或者等于饰面板的厚度，刀锯的切割面与上方金刚石锯片的左端面平行。

进一步的，在进行所述的切割饰面板的步骤之前，先压贴饰面板，在完成所述的切割饰面板的步骤之后，对切割获得的地板条进行养生，并在养生完成后，对地板条进行开槽；开槽后得到成品地板。

本发明与现有技术相比，其优点和有益效果是明显的。本发明将金刚石锯片的锯路设置在地板块的台阶上方或者下方，左右相邻的地板条在上方金刚石锯片切割到饰面板55%～65%厚度和下方金刚石锯片切割到饰面板35%～45%厚度时分离，同时形成台阶或者部分宽度的台阶，大大减少了板材的锯路损失，并提高了加工效率。板材利用率高，且可以自动化作业，提高了生产效率，同时能够保证饰面板外观质量，满足产品质量要求，降低生产成本，综合提升产品的市场竞争力，提高资源利用率，达到清洁生产与环保的要求。

附图说明

图1为产品宽度为145mm时饰面板压贴铺纸要求。

图2为产品宽度为197mm时饰面板压贴铺纸要求。

图3为产品宽度为145mm时饰面板分切产生的地板条宽度工艺参数。

图4为产品宽度为197mm时饰面板分切产生的地板条宽度工艺参数。

图5为产品厚度为11mm时饰面板分切产生的地板条槽口高度工艺参数。

图6为产品厚度为12mm时饰面板分切产生的地板条槽口高度工艺参数。

图7为本发明一种提高板材利用率的强化地板生产方法的一个实施例中饰面板、金刚石锯片组和刀锯的断面示意图。

具体实施方式

以下结合具体实施例及附图对本发明的技术方案作进一步详细的描述，但本发明的保护范围及实施方式不限于此。

实施例1

采用常规的分切开槽工艺进行强化地板生产，在饰面板分切过程中，采用3mm的多片锯金刚石刀锯进行分切，分切小片直接按照扣型尺寸进行开槽。

该方式分切的饰面板分切得到的地板条宽度为153.50±0.50mm，板材浪费较大；分切小片开槽得到的成品板宽度为143mm，板材利用率为89.69%，浪费严重。

实施例2

采用常规的分切开槽工艺进行强化地板生产，在饰面板分切过程中，采用3mm的多片锯金刚石刀锯进行分切，分切小片直接按照扣型尺寸进行开槽。

该方式分切的饰面板分切得到的地板条宽度为204.50±0.50mm，板材浪费较大；分切小片开槽得到的成品板宽度为194mm，板材利用率为91.25%，浪费严重。

实施例3

本发明的一种提高板材利用率的强化地板生产方法，要求成品板宽度为145mm、榫舍榫槽的尺寸为8.2 mm，具体包括如下步骤：

（1）一个压贴的步骤；根据145mm产品饰面板5压贴铺纸要求（如图1所示）铺纸；表层纸左侧（定为基准边）有效花纹与基材板边距离≤7mm，表层纸右侧有效花纹与基材板边距离≤4mm，表层纸上侧有效花纹与基材板边距离≤3mm，表层纸下侧有效花纹与基材板边距离≤6mm；

（2）一个切割饰面板的步骤；根据产品宽度、厚度将步骤（1）的饰面板5按相应工艺参数要求分切成地板条；如图7所示设置，包括对称设置的左边板刀锯1和右边板刀锯2，在所述的左边板刀锯1和右边板刀锯2之间至少设置两个金刚石锯片组，任意一个金刚石锯片组包括一个3.2mm上方金刚石锯片3和一个2.2mm下方金刚石锯片4，所述的上方金刚石锯片3和下方金刚石锯片4各自包括一个左端面和一个右端面，上方金刚石锯片3和下方金刚石锯片4的左端面和右端面均垂直于饰面板5的面层和平衡层，利用上方金刚石锯片3从饰面板5的面层向下切割饰面板5，切割深度为饰面板5的55%～65%厚度，利用下方金刚石锯片4从饰面板5的平衡层向上切割饰面板5，切割深度为饰面板5的35%～45%厚度，上方金刚石锯片的右端面与下方金刚石锯片的左端面之间的距离为1.0～1.5毫米。

（3）一个养生的步骤；将步骤（2）的地板条进行养生；

（4）一个开槽的步骤；将步骤（3）养生完成的地板条进行开槽；开槽后得到相应规格的成品地板。

优选的，步骤（2）中，当成品板厚度为11mm时，槽口高度为4.0-4.4mm。

优选的，步骤（2）中，当成品板厚度为12mm时，槽口高度为5.0-5.4mm。

如图3所示，当地板的宽度为145mm时，饰面板5被切割成左边板6、右边板8，至少两个中间板7；

所述的左边板6的宽度方向上的一侧为台阶状结构，所述的左边板6的长度方向上的一条短边的长度为153.20±0.20mm；所述的左边板6的长度方向上的一条长边的长度为155.20±0.20mm；

所述的右边板8的宽度方向上的一侧也为台阶状结构，所述的右边板8的长度方向上的一条短边的长度为154.40±0.10mm；所述的右边板8的长度方向上的一条长边的长度为155.30±0.20mm；

所述的中间板7的宽度方向上的两侧均为台阶状结构，所述的中间板7的长度方向上和所述的左边板6的长度方向上短边的同侧的边的长度为153.20±0.20mm；所述的中间板7的长度方向上和所述的右边板8的长度方向上短边的同侧的边的长度为154.20±0.20mm；所述的中间板7的总的长度为155.50±0.20mm；

如图5所示；当地板的厚度为11mm时，左边板6、右边板8和中间板7的台阶状结构的突出的边的宽度为4.20±0.20mm；

如图6所示；当地板的厚度为12mm时，左边板6、右边板8和中间板7的台阶状结构的突出的边的宽度为5.20±0.20mm；

如图4所示对饰面板5进行分切，得到相应宽度的地板条，分切地板条开槽得到的成品板宽度为145mm，板材利用率为90.94%。

实施例4

本发明的一种提高板材利用率的强化地板生产方法，要求成品板宽度为197mm、榫舍榫槽的尺寸为8.2 mm，具体包括如下步骤：

（1）一个压贴的步骤；根据197mm产品饰面板5压贴铺纸要求（如图2示）铺纸；表层纸左侧（定为基准边）有效花纹与基材板边距离≤8mm，表层纸右侧有效花纹与基材板边距离≤4mm，表层纸上侧有效花纹与基材板边距离≤3mm，表层纸下侧有效花纹与基材板边距离≤6mm；

（2）一个切割饰面板的步骤；根据产品宽度、厚度将步骤（1）的饰面板5按相应工艺参数要求分切成地板条；如图7所示设置，包括对称设置的左边板刀锯1和右边板刀锯2，在所述的左边板刀锯1和右边板刀锯2之间至少设置两个金刚石锯片组，任意一个金刚石锯片组包括一个3.2mm上方金刚石锯片3和一个2.2mm下方金刚石锯片4，所述的上方金刚石锯片3和下方金刚石锯片4各自包括一个左端面和一个右端面，上方金刚石锯片3和下方金刚石锯片4的左端面和右端面均垂直于饰面板5的面层和平衡层，利用上方金刚石锯片3从饰面板5的面层向下切割饰面板5，切割深度为饰面板5的55%～65%厚度，利用下方金刚石锯片4从饰面板5的平衡层向上切割饰面板5，切割深度为饰面板5的35%～45%厚度，上方金刚石锯片的右端面与下方金刚石锯片的左端面之间的距离为为1.0～1.5毫米。

（3）一个养生的步骤；将步骤（2）的地板条进行养生；

（4）一个开槽的步骤；将步骤（3）养生完成的地板条进行开槽；开槽后得到相应规格的成品地板。

优选的，步骤（2）中，当成品板厚度为11mm时，槽口高度为4.0-4.4mm。

优选的，步骤（2）中，当成品板厚度为12mm时，槽口高度为5.0-5.4mm。

如图4所示；当地板的宽度为197mm时，饰面板同样被切割成左边板66、右边板88，至少两个中间板77；

所述的左边板66的宽度方向上的一侧为台阶状结构，所述的左边板66的长度方向上的一条短边的长度为205.50±0.20mm；所述的左边板66的长度方向上的一条长边的长度为207.60±0.20mm mm；

所述的右边板88的宽度方向上的一侧也为台阶状结构，所述的右边板88的长度方向上的一条短边的长度为206.40±0.10mm；所述的右边板88的长度方向上的一条长边的长度为207.60±0.20mm；

所述的中间板77的宽度方向上的两侧均为台阶状结构，所述的中间板77的长度方向上和所述的左边板66的长度方向上短边的同侧的边的长度为205.20±0.20mm；所述的中间板77的长度方向上和所述的右边板88的长度方向上短边的同侧的边的长度为206.20±0.20mm；所述的中间板77的总的长度为207.60±0.20mm；

如图5所示；当地板的厚度为11mm时，左边板66、右边板88和中间板77的台阶状结构的突出的边的宽度为4.20±0.20mm；

如图6所示；当地板的厚度为12mm时，左边板66、右边板88和中间板77的台阶状结构的突出的边的宽度为5.20±0.20mm；

如图4所示对饰面板5进行分切，得到相应宽度的地板条，分切地板条开槽得到的成品板宽度为197mm，板材利用率为92.67%。

通过实施例3对比实施例1，实施例4对比实施例2，要求相同成品板宽度时，使用上下错位的3.2mm上方金刚石锯片3和2.2mm下方金刚石锯片4（如图7所示）减少了锯路损耗，单张板材利用率提升1.25～1.42%，且可实现自动化生产。

以上实施例仅为本发明的较优实施例，仅在于对本发明的技术方案作进一步详细的描述，但不限制本发明的保护范围，任何脱离本发明精神实质所做的变更、组合、删除、修改或替换等均包含在本发明的保护范围内。

Claims (4)

1.一种提高板材利用率的强化地板生产方法，其特征在于：包括一个切割饰面板的步骤，在所述的切割饰面板的步骤中，利用至少一个金刚石锯片组分割饰面板，所述的金刚石锯片组包括一个上方金刚石锯片和一个下方金刚石锯片，所述的上方金刚石锯片和下方金刚石锯片各自包括一个左端面和一个右端面，上方金刚石锯片和下方金刚石锯片的左端面和右端面均垂直于饰面板的面层和平衡层，利用上方金刚石锯片从饰面板的面层向下切割饰面板，切割深度为饰面板的55%～65%厚度，利用下方金刚石锯片从饰面板的平衡层向上切割饰面板，切割深度为饰面板的35%～45%厚度，上方金刚石锯片的右端面与下方金刚石锯片的左端面之间的距离在1.0～1.5毫米之间。

2.如权利要求1所述的一种提高板材利用率的强化地板生产方法，其特征在于：在所述的切割饰面板的步骤中，利用两个以上数目的金刚石锯片组分割饰面板，任意两个金刚石锯片组中的上方金刚石锯片的左端面和下方金刚石锯片的右端面之间的距离均相等，任意两个相邻的上方金刚石锯片的左端面之间的距离均相等。

3.如权利要求1所述的一种提高板材利用率的强化地板生产方法，其特征在于：在所述的切割饰面板的步骤中，利用刀锯切割饰面板的左侧边缘和右侧边缘，其切割深度大于或者等于饰面板的厚度，刀锯的切割面与上方金刚石锯片的左端面平行。

4.如权利要求1所述的一种提高板材利用率的强化地板生产方法，其特征在于：在进行所述的切割饰面板的步骤之前，先压贴饰面板，在完成所述的切割饰面板的步骤之后，对切割获得的地板条进行养生，并在养生完成后，对地板条进行开槽；开槽后得到成品地板。

Images