CN111112854B - 一种隔离膜刺穿检测及激光裁切设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种隔离膜刺穿检测及激光裁切设备，包括隔膜刺穿检测机构、牵引传送机构及裁切机构，隔膜刺穿检测机构设置于机架前侧水平设置的支台上；牵引传送机构间隔设置在隔膜刺穿检测机构的侧部；裁切机构间隔设置在牵引传送机构的侧部；隔膜刺穿检测机构包括检测支座及检测压座；牵引传送机构包括牵引传送平台及牵引组件，牵引传送平台水平设置，牵引组件包括二套，两套牵引组件分别设置于牵引传送平台的上下两侧；裁切机构包括裁切组件、裁切平台及裁切传送组件，裁切平台水平设置，裁切传送组件设置于裁切平台上。本发明具备隔离膜刺穿检测、覆膜极片辅助牵引传送、覆膜极片高速自动裁断及裁断传送、覆膜极片分料张紧功能。

Description

一种隔离膜刺穿检测及激光裁切设备

技术领域

本发明涉及锂电池领域，特别指一种隔离膜刺穿检测及激光裁切设备。

背景技术

当前,全球锂电池企业主要聚集在韩国、中国和日本。日本在21世纪之前垄断了全球的锂电池产业,其主要产品是二次锂电池。后来,随着韩国和中国对锂电池生产技术的研究和开发而逐渐地在全球占据了一定的市场。国外著名的锂电池生产厂家有三洋、博世、三星、松下、索尼、丰田、东芝、福特、通用、奔驰等。这些厂家一般都有一整套完善的锂电池生产线，其中包含锂电池卷绕设备和极耳焊接设备，这些设备一般由专门的设备生产商提供。调查统计，2016年中国锂电池电芯设备规模为75亿元，同比增长超过100%。其中国产设备占55亿元，预计未来国产比例将提升。目前动力电池的产能和性能，远不能满足终端电动车及储能市场的新增需求，未来3-5年将是锂电设备高速增长期。受动力电池大规模扩张影响，单体动力电池容量较大，用叠片工艺生产效率和性能更优异。许多国内领先电芯制造商都有方形铝壳电池扩产规划，2016年以来对叠片工艺设备需求随之增多。我国锂电池叠片机设备行业，由过去格林晟一家独大，到现在群雄割据的局面。由于动力电池性能要求较高，对设备稳定性、精细度、高速性等要求严格，因此企业在采购中会优先考虑高性能设备，这将加速设备市场向实力型设备企业集中化，同时也倒逼低端市场设备企业竞争加大，小企业为了生存迫使下降价格走薄利多销道路。动力锂电池主要由隔离膜、阴极、阳极、电解液四部分组成，按成型工艺主要分为三种：切片锂电池、叠片锂电池和卷绕锂电池。切片锂电池，由于隔离膜非常柔软，在加工过程中难以保证隔离膜的对齐度，使电池质量下降，因此，在工业中很少使用该方案。叠片锂电池，从结构上看叠片工艺比切片工艺的锂电池加工工艺简单，因为隔离膜在整块锂电池当中为连续的，而且其性能与切片锂电池几乎一样，在工业中常用叠片锂电池替代切片锂电池。方形卷绕锂电池，在整个电池中只有一张阴极极片和一张阳极极片，其加工工艺更为简单，因此卷绕锂电池目前被广泛应用。

在没有出现叠片锂电池之前几乎都是用方形卷绕锂电池，但随着行业内的不断研究，随着电池能量密度要求逐步提高，电芯企业有将电池越做越大的趋势，单电芯做大最主要存在问题在于安全性、生产效率、极片与隔膜卷绕或对叠的控制、产线集体效率等问题。叠片锂电池的优越性能慢慢呈现，叠片锂电池的普及是将来的一大趋势，而解决叠片锂电池的加工效率问题是推广叠片锂电池的必须途径，且随着国内叠片装备企业的不断革新进步，以及大型锂电装备企业的横向延伸，叠片工艺仍会是主流趋势。高工产研锂电研究所GGII数据显示，2019年1-10月我国软包电池装机量约3.99GWh，同比下降10%，仅占总装机量8.6%去年占总装机量13.4%。方形电池，装机量约39.12GWh，同比增长49%，占总装机量84.35%。

叠片工艺是软包电池制造过程中的关键工艺，在进行叠片之前需要进行极耳裁切、极片裁断、极片覆膜、隔离膜刺穿检测及隔离膜裁断工序，最终形成片状的覆膜极片。在对上述隔离膜刺穿检测及隔离膜裁断工艺自动化设计过程中存在以下技术难点需要解决：1、隔离膜覆盖在极片表面后需要对隔离膜是否在传送加工过程中是否被刺穿进行检测，因此，需要设计一种隔离膜刺穿检测机构；2、覆膜极片传送及裁切过程中，需要在中段部分辅助牵引传送极片；覆膜极片通过传送带辅助牵引传输时，由于传送带需要压紧覆膜极片后再将覆膜极片向前推送，因此需要对传送带表面进行清洁除尘，防止传送带表面的杂物在接触传送带时粘附至覆膜极片上。3、覆膜极片裁切成单片极片过程中需要利用传送带将极片压紧后辅助带状极片直线传输；同时，针对带状极片裁切前和裁切后均需要直线传输辅助机构。4、覆膜极片裁切过程通过传送带辅助传输时，由于传送带压紧极片后推动极片传输，因此，需要对传送带表面进行清洁除尘，以防止传送带表面的杂物在接触传送带时粘附至极片上。5、覆膜极片在导出及裁切过程中需要保持一致的张紧力，以保证传送及裁切精度，因此需要设计一种带料自动张紧机构。

发明内容

本发明要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种具备隔离膜刺穿检测、覆膜极片辅助牵引传送、覆膜极片高速自动裁断及裁断传送、覆膜极片分料张紧功能的直线隔离膜刺穿检测及激光裁切设备。

本发明采用的技术方案如下：一种隔离膜刺穿检测及激光裁切设备，包括隔膜刺穿检测机构、牵引传送机构及裁切机构，其中，上述隔膜刺穿检测机构设置于机架前侧水平设置的裁切支台上；上述牵引传送机构间隔设置在隔膜刺穿检测机构的侧部；上述裁切机构间隔设置在牵引传送机构的侧部；隔膜刺穿检测机构包括检测支座及检测压座，间隔排列且上下表面覆盖有带状隔离膜的覆膜极片逐次移动至检测支座上，检测支座的检测载台的平面连接部及端连接部分分别与覆膜极片的覆膜部及极耳接触；检测支座升降运动，设置于检测支座上方的检测压座底部的压接平面下压覆膜部及极耳，覆膜有刺穿时，刺穿部位的极片与平面连接部导通，平面连接部、端连接部及极耳回路连通；上述牵引传送机构包括牵引传送平台及牵引组件，牵引传送平台水平设置，牵引组件包括二套，两套牵引组件分别设置于牵引传送平台的上下两侧，水平传送的覆膜极片在牵引传送平台上经两套牵引组件同步直线传送；上述裁切机构包括裁切组件、裁切平台及裁切传送组件，裁切平台水平设置，裁切传送组件设置于裁切平台上，并将覆膜极片直线传送，裁切组件设置于裁切平台上方，裁切组件将覆膜极片表面的带状膜体裁断形成单片覆膜极片。

优选地，所述的隔膜刺穿检测机构包括检测直线组件、检测底座、凸轮驱动组件、检测支座、检测载台及检测压座，其中，上述检测直线组件设置于支台上；上述检测底座水平连接于检测直线组件的输出端上，经检测直线组件驱动而直线运动；上述凸轮驱动组件设置于检测底座上；上述检测支座平行间隔地设置在检测底座上方，凸轮驱动组件驱动检测支座升降运动；上述检测载台水平设置在检测支座上，检测载台包括水平设置的平面连接部及设置于平面连接部一端的端连接部，覆膜极片放置于检测载台上，覆膜极片的覆膜部与水平连接部贴合，覆膜极片的极耳与端连接部贴合；上述检测压座水平间隔地设置在检测支座的上方，检测压座的底部对应检测载台设置有硅胶压板，硅胶压板底部为水平平面，检测支座带动检测载台上升时，硅胶压板将覆膜部及极耳压紧在水平连接部及端连接部上。

优选地，所述的检测直线组件包括检测直线模组；上述检测底座水平设置在检测直线模组的输出端上；检测底座上竖直设有至少二根导杆，导杆的上端水平设置有检测顶板，检测顶板上竖直设置有至少二根检测压簧；上述检测压簧竖直延伸至检测顶板的下方；上述检测支座及检测压座沿导杆方向自由滑动，经导杆导向限位。

优选地，所述的凸轮驱动组件包括凸轮电机、凸轮及检测传动轮，其中，上述凸轮电机设置在检测底座上，且输出端水平设置；上述凸轮设置在凸轮电机的输出端上；上述检测传动轮可转动地设置在检测支座的底部的传动座上，且上下对应凸轮设置，凸轮旋转运动时，向上抵推检测传动轮，检测传动轮带动检测支座升降运动。

优选地，所述的牵引传送平台包括牵引支板、牵引支台、牵引滑座、牵引升降气缸及牵引电机，其中，上述牵引支板竖直设置；上述牵引支台水平连接在牵引支板的一侧；上述牵引滑座沿竖直方向设置在牵引支板的一侧侧壁上，牵引组件设置在牵引滑座上；上述牵引升降气缸竖直设置在牵引支板的一侧，且输出端与牵引滑座连接，以便驱动牵引滑座升降运动；上述牵引电机包括二个，牵引电机设置在牵引支板另一侧侧壁上，且输出端穿过牵引支板水平延伸，并与牵引组件连接。

优选地，所述的牵引组件包括牵引撑座、牵引带、牵引传送部件及带清洁压紧部件，其中，上述牵引撑座为水平设置在牵引滑座上，牵引撑座的正面为水平平面；牵引撑座的两端可转动地设置有撑带轮；上述牵引带套设在撑带轮上，经撑带轮张紧；上述牵引传送部件设置在牵引带的背部，并与牵引带连接，以便驱动牵引带运动；上述带清洁压紧部件设置在牵引撑座的背部，带清洁部件清洁并压紧牵引带。

优选地，所述的牵引传送部件包括牵引传动轮、牵引清洁毛刷、牵引吸尘腔、第一牵引压紧轮、牵引压紧调节杆、第二牵引压紧轮及牵引压紧气缸，其中，上述牵引传动轮与牵引电机的输出端连接，牵引传动轮与牵引带连接并张紧牵引带；上述牵引清洁毛刷平行间隔地设置在牵引传动轮的背部，并通过传动带与牵引传动轮连接，牵引传动轮带动牵引带的同时，带动牵引清洁毛刷旋转运动，以便清洁牵引带表面；上述牵引吸尘腔罩设在牵引清洁毛刷的背部，以便将清洁过程中产生的粉尘和杂物向外吸出；上述第一牵引压紧轮及第二牵引压紧轮分别设置在牵引清洁毛刷的两侧，并压紧牵引带；上述牵引压紧调节杆及牵引压紧气缸分别与第一牵引压紧轮及第二牵引压紧轮连接，并分别驱动第一牵引压紧轮及第二牵引压紧轮将牵引带压紧在牵引传动轮上。

优选地，所述的裁切平台包括裁切支板、裁切驱动组件、裁切支台、裁切槽、辅助传送部件及限高部件，其中，上述裁切支板竖直设置，裁切支台水平连接在裁切支板的一侧壁上，并水平延伸；上述裁切槽设置在裁切支台的中部，裁切槽内对称设置有三角状结构的第一槽隔块及第二槽隔块，第一槽隔块及第二槽隔块侧边形成相互交叉的X型条状槽体；上述裁切驱动组件设置在裁切支板另一侧壁上；上述辅助传送部件包括二套，两辅助传送部件分别设置在裁切槽的两侧，两辅助传送部件与裁切驱动组件连接；水平牵引至支台上方的覆膜极片经裁切组件沿裁切槽方向裁切成片状结构；上述限高部件设置在裁切支台上，并与裁切支台间隔设置，覆膜极片经裁切支台与限高部件之间的间隙空间向前传送，经限高部件限位；

上述裁切驱动组件包括裁切电机、裁切传动带、裁切传动轴、裁切张紧轮、裁切调节气缸、裁切调节座及裁切调节轮，其中，上述裁切电机设置在裁切支板另一侧的侧壁上；上述裁切传动轴包括二根，两裁切传动轴分别可转动地设置在裁切支台的下部，并位于裁切槽的两侧；上述裁切传动带套设在裁切电机的输出轴与两裁切传动轴上，裁切电机通过裁切传动带带动裁切传动轴旋转运动；上述裁切张紧轮可转动地设置在裁切支板上，且张紧裁切传动带；上述裁切调节座可滑动地设置在裁切支板侧壁上，裁切调节轮可转动地连接在裁切调节座上，并张紧裁切传动带；上述裁切调节气缸设置在裁切支板的下部，且输出端与裁切调节座连接，以便调节裁切调节轮对裁切传动带的张紧力；

上述辅助传送部件包括传送槽、传送撑块及辅助传送带，其中，上述传送槽包括至少二个，传送槽平行间隔地设置在裁切槽的两侧；上述传送撑块设置在传送槽内，并与传送槽内壁之间留有间隙；上述辅助传送带套设在传送撑块及裁切传动轴上，经传送撑块两端可转动设置的张紧轮张紧，裁切传动轴驱动辅助传送带运动，以便辅助裁切支台上的覆膜极片直线传送；上述辅助传送带侧部设置有辅助调节轮，辅助调节轮张紧辅助传送带；辅助调节轮连接有辅助调节杆，辅助调节杆调节辅助调节轮对辅助传送带的张紧力；

上述裁切传动轴的下部还设有裁切吸尘部件，裁切吸尘部件包括裁切清洁毛刷、裁切吸尘罩及裁切吸尘管，其中，上述裁切清洁毛刷平行间隔地设置在裁切传动轴的背部，并通过传动带与裁切传动轴连接；上述裁切吸尘罩罩设在裁切清洁毛刷背部，裁切吸尘管连接在裁切吸尘罩上，裁切传动轴带动裁切清洁毛刷旋转以便清洁辅助传送带表面，且通过裁切吸尘管将清洁产生的粉尘和杂物向外吸出；

上述限高部件包括限高板、限高支座、避空槽、限高弹簧及限高调节杆，其中，上述限高支座竖直设置在裁切支台上；上述限高板沿竖直方向可滑动地连接在限高支座侧壁上，且水平延伸至裁切支台上方；上述限高板上对应裁切槽上开设有避空槽；上述限高弹簧竖直连接在限高板与限高支座上；上述限高调节杆设置在限高支座上，且竖直延伸至限高板上部，以便调节限高板高度。

优选地，所述的裁切传送组件包括裁切传送支座、裁切驱动部件及裁切传送部件；其中，上述裁切传送支座设置在裁切支台上，裁切传送支座包括竖向支撑部及水平支撑部，竖向支撑部竖直设置，水平支撑部包括二个，两水平支撑部水平间隔地连接在竖向支撑部的侧部；上述裁切驱动部件设置在竖向支撑部的侧壁上；上述裁切传送部件包括二套，两裁切传送部件分别设置在水平支撑部上，并贴近裁切支台上的辅助传送带，覆膜极片压紧在裁切传送部件与辅助传送带之间，并经裁切传送部件与辅助传送带向前直线传送；

上述裁切驱动部件包括裁切驱动电机、裁切驱动传动带、裁切驱动传动轴、裁切驱动张紧轮及裁切驱动调节杆，其中，上述裁切驱动电机设置在竖向支撑部的侧壁上；上述裁切驱动传动轴包括二根，两裁切驱动传动轴分别可转动地连接在竖向支撑部上，且水平延伸至水平支撑部处；上述裁切驱动传动带套设在裁切驱动电机的输出轴及两裁切驱动传动轴上，裁切驱动电机通过裁切驱动传动带驱动两裁切驱动传动轴旋转运动；上述裁切驱动张紧轮包括至少二个，裁切驱动张紧轮可滑动地连接在竖向支撑部的侧壁上，并张紧裁切驱动传动带；上述裁切驱动调节杆与裁切驱动张紧轮连接，并调节裁切驱动张紧轮对裁切驱动传动带的张紧力；

上述裁切传送部件包括裁切传送撑块、裁切传送撑紧轮、裁切传送带、裁切清洁罩及裁切清洁吸尘管，其中，上述裁切传送撑块包括至少二块，裁切传送撑块平行间隔地设置在水平支撑部上；上述裁切传送撑紧轮可转动地设置在裁切传送撑块的两端；上述裁切传送带套设在两裁切传送撑紧轮与裁切驱动传动轴上，裁切驱动传动轴驱动裁切传送带运动；上述裁切驱动传动轴的背部水平间隔地设置有清洁毛刷，清洁毛刷通过传动轴与裁切驱动传动轴连接；上述裁切清洁罩罩设在裁切驱动传动轴与清洁毛刷背部，裁切清洁吸尘管连接在裁切清洁罩上，裁切驱动传动轴带动裁切传送带运动的同时，清洁毛刷对裁切传送带表面清洁，并经裁切清洁吸尘管将清洁时产生的粉尘和杂物向外吸出。

优选地，所述的裁切机构的侧部设有滚轮分料机构，滚轮分料机构包括分料支座、分料升降组件及分料滚轮，其中，上述分料支座连接在机架的侧壁上；上述分料升降组件设置在分料支座的侧部；上述分料滚轮设置在分料支座的下部，并与分料升降组件的输出端连接，分料升降组件驱动分料滚轮升降运动，分料滚轮上张紧有覆膜极片，分料滚轮旋转运动向前牵引覆膜极片；

上述分料升降组件包括分料升降电机、分料导向圈、分料导向槽、分料驱动轮、上分料支座、分料导杆及下分料支座，其中，上述分料升降电机设置在分料支座的侧部；上述分料导向圈设置在分料升降电机的端部，分料导向圈为圆形圈体结构；上述分料导向槽为环状槽体结构，分料导向槽设置在分料导向圈内；上述分料驱动轮连接在分料升降电机输出端上，并可转动地连接在上分料支座的侧壁上，分料升降电机通过驱动分料驱动轮沿分料导向槽运动时，带动上分料支座升降运动；上述分料导杆包括二根，两分料导杆竖直连接在上分料支座的下部，且可滑动地穿插在分料支座上；上述下分料支座水平连接在分料导杆的下端；

上述下分料支座的下部可转动地连接有分料滚轮，且分料滚轮与下分料支座之间留有间隙，覆膜极片穿过该间隙经分料滚轮张紧；分料滚轮的一侧设有分料电机，分料电机的输出端与分料滚轮连接，以便驱动分料滚轮旋转运动。

本发明的有益效果在于：

本发明针对现有技术存在的缺陷和不足自主研发设计了一种具备隔离膜刺穿检测、覆膜极片辅助牵引传送、覆膜极片高速自动裁断及裁断传送、覆膜极片分料张紧功能的直线隔离膜刺穿检测及激光裁切设备。具体地：

1、本发明独创性地设计有隔离膜刺穿检测机构，隔离膜刺穿检测机构通过检测底座整体带动检测支座及检测压座直线运动，调整距离；检测支座及检测压座沿竖直方向可滑动地套设在检测底座上竖直设置的导杆上，检测支座上部水平设有检测载台，带检测的覆膜极片放置在检测载台上，其水平连接部支撑覆膜极片的覆膜部，端连接部支撑覆膜极片的极耳，并与极耳电导通。检测压座下部水平设有硅胶压板，当凸轮驱动组件通过驱动凸轮旋转驱动检测支座上升时，检测压座的硅胶压板将覆膜极片压紧在检测载台上，使覆膜部及极耳分别贴紧水平连接部和端连接部；覆膜未刺穿时，极耳、端连接部、水平连接部及覆膜部未导通；当覆膜部处隔离膜有刺穿时，该刺穿部位处的极片导通水平连接部，使得极耳、端连接部、水平连接部及覆膜部形成完整的电回路，从而检测出覆膜有刺穿。检测压座通过竖直设置在检测顶板上的检测弹簧下压，并通过检测弹簧提供缓冲力。

2、本发明针对覆膜极片的牵引传送问题，独创性地设计有牵引传送机构，牵引传送机构包括牵引传送平台及牵引传送组件，牵引传送平台水平设置，牵引传送组件包括二套，并分别设置在牵引传送平台的上下两侧，带状的覆膜极片经牵引传送平台水平支撑，并经上下两侧的牵引传送组件上下夹紧后，通过牵引带运动而向前直线传送；通过牵引带的带状传送方式，有效地保证了牵引传送过程中覆膜极片表面水平度。同时，本发明的牵引传送机构还设置有带清洁压紧部件，牵引带传送覆膜极片的同时通过带清洁压紧部件同步的对牵引带表面进行清洁和除尘，对牵引带表面进行清洁的同时将带清洁过程中产生的粉尘和杂物向外吸出，以防止牵引带表面粉尘和杂物污染覆膜极片表面；同时带清洁压紧部件通过可调节的第一牵引压紧轮和第二牵引压紧轮将牵引带压紧，并进行压紧力调节，以保证牵引带传动的稳定性，实现了牵引带压紧力的实时调节控制。

3、本发明针对覆膜极片的高速自动裁切及裁切传送问题，独占性地设计有裁切机构，裁切机构包括裁切组件、裁切平台及裁切传送组件，裁切平台为裁切承载部件，其中部设有X型槽状结构的裁切槽，裁切槽的左右两侧分别设有辅助传送部件；裁切传送组件的两裁切传送部件对应间隔地设置在辅助传送部件侧部；待裁切的覆膜极片水平传送至裁切平台上，经辅助传送部件和裁切传送部件上下夹紧后向前直线传送；同时，裁切组件通过激光头沿着X型槽状结构的裁切槽将直线传送过程中的覆膜极片的覆膜裁断，形成单片的极片。本发明的辅助传送部件和裁切传送组件均以传送带作为直线传送部件，为防止传送带夹紧覆膜极片传送过程中，传送带表面的粉尘和杂物污染覆膜极片表面，本发明的辅助传送部件及裁切传送组件均通过毛刷同步地对运动中的传送带进行表面清洁，并将清洁时产生的粉尘和杂物向外吸出，有效地减少了裁切传送时对覆膜极片表面污染。另外，本发明裁切机构上还设有限高部件，通过限高部件形成的平面状的限高平面对覆膜极片裁切及裁切传送时进行导向限高，以保证覆膜极片的平面度。

4、本发明针对覆膜极片分料牵引及牵引张紧力调节，独创性地设计有滚轮分料机构，滚轮分料机构以分料支座作为承载机构，分料支座上竖直可滑动地插设有分料导杆，分料导杆的上下两端分别水平设有上分料支座和下分料支座，下分料支座下部可转动地设置有分料滚轮，分料滚轮经设置在其侧部的分料电机驱动而旋转运动，以便牵引套设在分料滚轮上的覆膜极片运动。为调整分料滚轮对覆膜极片的张紧力，本发明在分料支座侧部设有分料升降电机，分料升降电机端部设有分料导向圈，分料导向圈内设有圆环状的分料导向槽，分料导向槽内可滑动地设有分料驱动轮，分料驱动轮与上分料支座连接，分料升降电机驱动分料驱动轮在分料导向槽内滑动时，分料驱动轮带动上分料支座升降运动，上分料支座通过分料导杆、下分料支座带动分料滚轮升降运动，从而调整对覆膜极片的张紧力。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图之一。

图2为本发明的立体结构示意图之二。

图3为本发明隔离膜刺穿检测机构的立体结构示意图之一。

图4为本发明隔离膜刺穿检测机构的立体结构示意图之二。

图5为本发明隔离膜刺穿检测机构的立体结构示意图之三。

图6为本发明隔离膜刺穿检测机构的立体结构示意图之四。

图7为本发明检测支座的立体结构示意图之一。

图8为本发明检测支座的立体结构示意图之二。

图9为本发明检测压座的立体结构示意图之一。

图10为本发明检测压座的立体结构示意图之二。

图11为本发明牵引传送机构的立体结构示意图之一。

图12为本发明牵引传送机构的立体结构示意图之二。

图13为本发明牵引传送机构的立体结构示意图之三。

图14为本发明牵引传送平台的立体结构示意图之一。

图15为本发明牵引传送平台的立体结构示意图之二。

图16为本发明牵引传送组件的立体结构示意图之一。

图17为本发明牵引传送组件的立体结构示意图之二。

图18为本发明裁切机构的立体结构示意图之一。

图19为本发明裁切机构的立体结构示意图之二。

图20为本发明裁切平台的立体结构示意图之一。

图21为本发明裁切平台的立体结构示意图之二。

图22为本发明裁切平台的立体结构示意图之三。

图23为本发明限高部件的立体结构示意图之一。

图24为本发明限高部件的立体结构示意图之二。

图25为本发明裁切传送组件的立体结构示意图之一。

图26为本发明裁切传送组件的立体结构示意图之二。

图27为本发明裁切传送组件的立体结构示意图之三。

图28为本发明滚轮分料机构的立体结构示意图之一。

图29为本发明滚轮分料机构的立体结构示意图之二。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明作进一步描述：

如图1至图29所示，本发明采取的技术方案如下：一种隔离膜刺穿检测及激光裁切设备，包括隔膜刺穿检测机构3、牵引传送机构4及裁切机构6，其中，上述隔膜刺穿检测机构3设置于机架1前侧水平设置的支台2上；上述牵引传送机构4间隔设置在隔膜刺穿检测机构3的侧部；上述裁切机构间隔设置在牵引传送机构4的侧部；隔膜刺穿检测机构3包括检测支座及检测压座，间隔排列且上下表面覆盖有带状隔离膜的覆膜极片逐次移动至检测支座上，检测支座的检测载台的平面连接部及端连接部分分别与覆膜极片的覆膜部A及极耳B接触；检测支座升降运动，设置于检测支座上方的检测压座底部的压接平面下压覆膜部A及极耳B，覆膜有刺穿时，刺穿部位的极片与平面连接部导通，平面连接部、端连接部及极耳回路连通；上述牵引传送机构4包括牵引传送平台及牵引组件，牵引传送平台水平设置，牵引组件包括二套，两套牵引组件分别设置于牵引传送平台的上下两侧，水平传送的覆膜极片在牵引传送平台上经两套牵引组件同步直线传送；上述裁切机构6包括裁切组件61、裁切平台62及裁切传送组件63，裁切平台62水平设置，裁切传送组件63设置于裁切平台62上，并将覆膜极片直线传送，裁切组件61设置于裁切平台62上方，裁切组件61将覆膜极片表面的带状膜体裁断形成单片覆膜极片。

隔膜刺穿检测机构3包括检测直线组件、检测底座32、凸轮驱动组件、检测支座36、检测载台及检测压座310，其中，上述检测直线组件设置于支台2上；上述检测底座32水平连接于检测直线组件的输出端上，经检测直线组件驱动而直线运动；上述凸轮驱动组件设置于检测底座32上；上述检测支座36平行间隔地设置在检测底座32上方，凸轮驱动组件驱动检测支座36升降运动；上述检测载台水平设置在检测支座36上，检测载台包括水平设置的平面连接部37及设置于平面连接部37一端的端连接部314，覆膜极片放置于检测载台上，覆膜极片的覆膜部A与平面连接部37贴合，覆膜极片的极耳B与端连接部314贴合；上述检测压座310水平间隔地设置在检测支座36的上方，检测压座310的底部对应检测载台设置有硅胶压板311，硅胶压板311底部为水平平面，检测支座36带动检测载台上升时，硅胶压板311将覆膜部A及极耳B压紧在平面连接部37及端连接部314上。

检测直线组件包括检测直线模组31；上述检测底座32水平设置在检测直线模组31的输出端上；检测底座32上竖直设有至少二根导杆33，导杆33的上端水平设置有检测顶板312，检测顶板312上竖直设置有至少二根检测压簧313；上述检测压簧313竖直延伸至检测顶板312的下方；上述检测支座36及检测压座310沿导杆33方向自由滑动，经导杆33导向限位。

凸轮驱动组件包括凸轮电机34、凸轮35及检测传动轮39，其中，上述凸轮电机34设置在检测底座32上，且输出端水平设置；上述凸轮35设置在凸轮电机34的输出端上；上述检测传动轮39可转动地设置在检测支座36的底部的传动座38上，且上下对应凸轮35设置，凸轮35旋转运动时，向上抵推检测传动轮39，检测传动轮39带动检测支座36升降运动。

牵引传送平台包括牵引支板41、牵引支台42、牵引滑座43、牵引升降气缸44及牵引电机45，其中，上述牵引支板41竖直设置；上述牵引支台42水平连接在牵引支板41的一侧；上述牵引滑座43沿竖直方向设置在牵引支板41的一侧侧壁上，牵引组件设置在牵引滑座43上；上述牵引升降气缸44竖直设置在牵引支板41的一侧，且输出端与牵引滑座43连接，以便驱动牵引滑座43升降运动；上述牵引电机45包括二个，牵引电机45设置在牵引支板41另一侧侧壁上，且输出端穿过牵引支板41水平延伸，并与牵引组件连接。

牵引组件包括牵引撑座413、牵引带415、牵引传送部件及带清洁压紧部件，其中，上述牵引撑座413为水平设置在牵引滑座43上，牵引撑座413的正面为水平平面；牵引撑座413的两端可转动地设置有撑带轮414；上述牵引带415套设在撑带轮414上，经撑带轮414张紧；上述牵引传送部件设置在牵引带415的背部，并与牵引带415连接，以便驱动牵引带415运动；上述带清洁压紧部件设置在牵引撑座413的背部，带清洁部件清洁并压紧牵引带415。

牵引传送部件包括牵引传动轮46、牵引清洁毛刷47、牵引吸尘腔48、第一牵引压紧轮410、牵引压紧调节杆49、第二牵引压紧轮412及牵引压紧气缸411，其中，上述牵引传动轮46与牵引电机45的输出端连接，牵引传动轮46与牵引带415连接并张紧牵引带415；上述牵引清洁毛刷47平行间隔地设置在牵引传动轮46的背部，并通过传动带与牵引传动轮46连接，牵引传动轮46带动牵引带415的同时，带动牵引清洁毛刷47旋转运动，以便清洁牵引带415表面；上述牵引吸尘腔48罩设在牵引清洁毛刷47的背部，以便将清洁过程中产生的粉尘和杂物向外吸出；上述第一牵引压紧轮410及第二牵引压紧轮412分别设置在牵引清洁毛刷47的两侧，并压紧牵引带415；上述牵引压紧调节杆49及牵引压紧气缸411分别与第一牵引压紧轮410及第二牵引压紧轮412连接，并分别驱动第一牵引压紧轮410及第二牵引压紧轮412将牵引带415压紧在牵引传动轮46上。

裁切平台62包括裁切支板621、裁切驱动组件、裁切支台629、裁切槽6210、辅助传送部件及限高部件，其中，上述裁切支板621竖直设置，裁切支台629水平连接在裁切支板621的一侧壁上，并水平延伸；上述裁切槽6210设置在裁切支台629的中部，裁切槽6210内对称设置有三角状结构的第一槽隔块6212及第二槽隔块6213，第一槽隔块6212及第二槽隔块6213侧边形成相互交叉的X型条状槽体；上述裁切驱动组件设置在裁切支板621另一侧壁上；上述辅助传送部件包括二套，两辅助传送部件分别设置在裁切槽6210的两侧，两辅助传送部件与裁切驱动组件连接；水平牵引至裁切支台629上方的覆膜极片经裁切组件61沿裁切槽6210方向裁切成片状结构；上述限高部件设置在裁切支台629上，并与裁切支台629间隔设置，覆膜极片经裁切支台629与限高部件之间的间隙空间向前传送，经限高部件限位；

上述裁切驱动组件包括裁切电机622、裁切传动带623、裁切传动轴624、裁切张紧轮625、裁切调节气缸626、裁切调节座627及裁切调节轮628，其中，上述裁切电机622设置在裁切支板621另一侧的侧壁上；上述裁切传动轴624包括二根，两裁切传动轴624分别可转动地设置在裁切支台629的下部，并位于裁切槽（6210的两侧；上述裁切传动带623套设在裁切电机622的输出轴与两裁切传动轴624上，裁切电机622通过裁切传动带623带动裁切传动轴624旋转运动；上述裁切张紧轮625可转动地设置在裁切支板621上，且张紧裁切传动带623；上述裁切调节座627可滑动地设置在裁切支板621侧壁上，裁切调节轮628可转动地连接在裁切调节座627上，并张紧裁切传动带623；上述裁切调节气缸设置在裁切支板621的下部，且输出端与裁切调节座627连接，以便调节裁切调节轮628对裁切传动带623的张紧力；

上述辅助传送部件包括传送槽6214、传送撑块6215及辅助传送带6216，其中，上述传送槽6214包括至少二个，传送槽6214平行间隔地设置在裁切槽6210的两侧；上述传送撑块6215设置在传送槽6214内，并与传送槽6214内壁之间留有间隙；上述辅助传送带6216套设在传送撑块6215及裁切传动轴624上，经传送撑块6215两端可转动设置的张紧轮张紧，裁切传动轴624驱动辅助传送带6216运动，以便辅助裁切支台629上的覆膜极片直线传送；上述辅助传送带6216侧部设置有辅助调节轮6217，辅助调节轮6217张紧辅助传送带6216；辅助调节轮6217连接有辅助调节杆6218，辅助调节杆6218调节辅助调节轮6217对辅助传送带6216的张紧力；

上述裁切传动轴624的下部还设有裁切吸尘部件，裁切吸尘部件包括裁切清洁毛刷、裁切吸尘罩6219及裁切吸尘管6220，其中，上述裁切清洁毛刷平行间隔地设置在裁切传动轴624的背部，并通过传动带与裁切传动轴624连接；上述裁切吸尘罩6219罩设在裁切清洁毛刷背部，裁切吸尘管6220连接在裁切吸尘罩6219上，裁切传动轴624带动裁切清洁毛刷旋转以便清洁辅助传送带6216表面，且通过裁切吸尘管6220将清洁产生的粉尘和杂物向外吸出；

上述限高部件包括限高板6225、限高支座6221、避空槽6222、限高弹簧6223及限高调节杆6224，其中，上述限高支座6221竖直设置在裁切支台629上；上述限高板6225沿竖直方向可滑动地连接在限高支座6221侧壁上，且水平延伸至裁切支台629上方；上述限高板6225上对应裁切槽6210上开设有避空槽6222；上述限高弹簧6223竖直连接在限高板6225与限高支座6221上；上述限高调节杆6224设置在限高支座6221上，且竖直延伸至限高板6225上部，以便调节限高板6225高度。

裁切传送组件63包括裁切传送支座631、裁切驱动部件及裁切传送部件；其中，上述裁切传送支座631设置在裁切支台629上，裁切传送支座631包括竖向支撑部及水平支撑部，竖向支撑部竖直设置，水平支撑部包括二个，两水平支撑部水平间隔地连接在竖向支撑部的侧部；上述裁切驱动部件设置在竖向支撑部的侧壁上；上述裁切传送部件包括二套，两裁切传送部件分别设置在水平支撑部上，并贴近裁切支台629上的辅助传送带6216，覆膜极片压紧在裁切传送部件与辅助传送带6216之间，并经裁切传送部件与辅助传送带6216向前直线传送；

上述裁切驱动部件包括裁切驱动电机632、裁切驱动传动带633、裁切驱动传动轴634、裁切驱动张紧轮635及裁切驱动调节杆636，其中，上述裁切驱动电机632设置在竖向支撑部的侧壁上；上述裁切驱动传动轴634包括二根，两裁切驱动传动轴634分别可转动地连接在竖向支撑部上，且水平延伸至水平支撑部处；上述裁切驱动传动带633套设在裁切驱动电机632的输出轴及两裁切驱动传动轴634上，裁切驱动电机632通过裁切驱动传动带633驱动两裁切驱动传动轴634旋转运动；上述裁切驱动张紧轮635包括至少二个，裁切驱动张紧轮635可滑动地连接在竖向支撑部的侧壁上，并张紧裁切驱动传动带633；上述裁切驱动调节杆636与裁切驱动张紧轮635连接，并调节裁切驱动张紧轮635对裁切驱动传动带633的张紧力；

上述裁切传送部件包括裁切传送撑块637、裁切传送撑紧轮638、裁切传送带639、裁切清洁罩6310及裁切清洁吸尘管6311，其中，上述裁切传送撑块637包括至少二块，裁切传送撑块637平行间隔地设置在水平支撑部上；上述裁切传送撑紧轮638可转动地设置在裁切传送撑块637的两端；上述裁切传送带639套设在两裁切传送撑紧轮638与裁切驱动传动轴634上，裁切驱动传动轴634驱动裁切传送带639运动；上述裁切驱动传动轴634的背部水平间隔地设置有清洁毛刷，清洁毛刷通过传动轴与裁切驱动传动轴634连接；上述裁切清洁罩6310罩设在裁切驱动传动轴634与清洁毛刷背部，裁切清洁吸尘管6311连接在裁切清洁罩6310上，裁切驱动传动轴634带动裁切传送带639运动的同时，清洁毛刷对裁切传送带639表面清洁，并经裁切清洁吸尘管6311将清洁时产生的粉尘和杂物向外吸出。

裁切机构6的侧部设有滚轮分料机构5，滚轮分料机构5包括分料支座57、分料升降组件及分料滚轮59，其中，上述分料支座57连接在机架1的侧壁上；上述分料升降组件设置在分料支座57的侧部；上述分料滚轮59设置在分料支座57的下部，并与分料升降组件的输出端连接，分料升降组件驱动分料滚轮59升降运动，分料滚轮59上张紧有覆膜极片，分料滚轮59旋转运动向前牵引覆膜极片；

上述分料升降组件包括分料升降电机51、分料导向圈52、分料导向槽53、分料驱动轮54、上分料支座55、分料导杆56及下分料支座58，其中，上述分料升降电机51设置在分料支座57的侧部；上述分料导向圈52设置在分料升降电机51的端部，分料导向圈52为圆形圈体结构；上述分料导向槽53为环状槽体结构，分料导向槽53设置在分料导向圈52内；上述分料驱动轮54连接在分料升降电机51输出端上，并可转动地连接在上分料支座55的侧壁上，分料升降电机51通过驱动分料驱动轮54沿分料导向槽53运动时，带动上分料支座55升降运动；上述分料导杆56包括二根，两分料导杆56竖直连接在上分料支座55的下部，且可滑动地穿插在分料支座57上；上述下分料支座58水平连接在分料导杆56的下端；

上述下分料支座58的下部可转动地连接有分料滚轮59，且分料滚轮59与下分料支座58之间留有间隙，覆膜极片穿过该间隙经分料滚轮59张紧；分料滚轮59的一侧设有分料电机510，分料电机510的输出端与分料滚轮59连接，以便驱动分料滚轮59旋转运动。

进一步，本发明设计了一种具备隔离膜刺穿检测、覆膜极片辅助牵引传送、覆膜极片高速自动裁断及裁断传送、覆膜极片分料张紧功能的直线隔离膜刺穿检测及激光裁切设备。具体地：1、本发明独创性地设计有隔离膜刺穿检测机构，隔离膜刺穿检测机构通过检测底座整体带动检测支座及检测压座直线运动，调整距离；检测支座及检测压座沿竖直方向可滑动地套设在检测底座上竖直设置的导杆上，检测支座上部水平设有检测载台，带检测的覆膜极片放置在检测载台上，其水平连接部支撑覆膜极片的覆膜部，端连接部支撑覆膜极片的极耳，并与极耳电导通。检测压座下部水平设有硅胶压板，当凸轮驱动组件通过驱动凸轮旋转驱动检测支座上升时，检测压座的硅胶压板将覆膜极片压紧在检测载台上，使覆膜部及极耳分别贴紧水平连接部和端连接部；覆膜未刺穿时，极耳、端连接部、水平连接部及覆膜部未导通；当覆膜部处隔离膜有刺穿时，该刺穿部位处的极片导通水平连接部，使得极耳、端连接部、水平连接部及覆膜部形成完整的电回路，从而检测出覆膜有刺穿。检测压座通过竖直设置在检测顶板上的检测弹簧下压，并通过检测弹簧提供缓冲力。2、本发明针对覆膜极片的牵引传送问题，独创性地设计有牵引传送机构，牵引传送机构包括牵引传送平台及牵引传送组件，牵引传送平台水平设置，牵引传送组件包括二套，并分别设置在牵引传送平台的上下两侧，带状的覆膜极片经牵引传送平台水平支撑，并经上下两侧的牵引传送组件上下夹紧后，通过牵引带运动而向前直线传送；通过牵引带的带状传送方式，有效地保证了牵引传送过程中覆膜极片表面水平度。同时，本发明的牵引传送机构还设置有带清洁压紧部件，牵引带传送覆膜极片的同时通过带清洁压紧部件同步的对牵引带表面进行清洁和除尘，对牵引带表面进行清洁的同时将带清洁过程中产生的粉尘和杂物向外吸出，以防止牵引带表面粉尘和杂物污染覆膜极片表面；同时带清洁压紧部件通过可调节的第一牵引压紧轮和第二牵引压紧轮将牵引带压紧，并进行压紧力调节，以保证牵引带传动的稳定性，实现了牵引带压紧力的实时调节控制。3、本发明针对覆膜极片的高速自动裁切及裁切传送问题，独占性地设计有裁切机构，裁切机构包括裁切组件、裁切平台及裁切传送组件，裁切平台为裁切承载部件，其中部设有X型槽状结构的裁切槽，裁切槽的左右两侧分别设有辅助传送部件；裁切传送组件的两裁切传送部件对应间隔地设置在辅助传送部件侧部；待裁切的覆膜极片水平传送至裁切平台上，经辅助传送部件和裁切传送部件上下夹紧后向前直线传送；同时，裁切组件通过激光头沿着X型槽状结构的裁切槽将直线传送过程中的覆膜极片的覆膜裁断，形成单片的极片。本发明的辅助传送部件和裁切传送组件均以传送带作为直线传送部件，为防止传送带夹紧覆膜极片传送过程中，传送带表面的粉尘和杂物污染覆膜极片表面，本发明的辅助传送部件及裁切传送组件均通过毛刷同步地对运动中的传送带进行表面清洁，并将清洁时产生的粉尘和杂物向外吸出，有效地减少了裁切传送时对覆膜极片表面污染。另外，本发明裁切机构上还设有限高部件，通过限高部件形成的平面状的限高平面对覆膜极片裁切及裁切传送时进行导向限高，以保证覆膜极片的平面度。4、本发明针对覆膜极片分料牵引及牵引张紧力调节，独创性地设计有滚轮分料机构，滚轮分料机构以分料支座作为承载机构，分料支座上竖直可滑动地插设有分料导杆，分料导杆的上下两端分别水平设有上分料支座和下分料支座，下分料支座下部可转动地设置有分料滚轮，分料滚轮经设置在其侧部的分料电机驱动而旋转运动，以便牵引套设在分料滚轮上的覆膜极片运动。为调整分料滚轮对覆膜极片的张紧力，本发明在分料支座侧部设有分料升降电机，分料升降电机端部设有分料导向圈，分料导向圈内设有圆环状的分料导向槽，分料导向槽内可滑动地设有分料驱动轮，分料驱动轮与上分料支座连接，分料升降电机驱动分料驱动轮在分料导向槽内滑动时，分料驱动轮带动上分料支座升降运动，上分料支座通过分料导杆、下分料支座带动分料滚轮升降运动，从而调整对覆膜极片的张紧力。

本发明的实施例只是介绍其具体实施方式，不在于限制其保护范围。本行业的技术人员在本实施例的启发下可以作出某些修改，故凡依照本发明专利范围所做的等效变化或修饰，均属于本发明专利权利要求范围内。

Claims (10)

1.一种隔离膜刺穿检测及激光裁切设备，其特征在于：包括隔膜刺穿检测机构（3）、牵引传送机构（4）及裁切机构（6），其中，上述隔膜刺穿检测机构（3）设置于机架（1）前侧水平设置的支台（2）上；上述牵引传送机构（4）间隔设置在隔膜刺穿检测机构（3）的侧部；上述裁切机构间隔设置在牵引传送机构（4）的侧部；隔膜刺穿检测机构（3）包括检测支座及检测压座，间隔排列且上下表面覆盖有带状隔离膜的覆膜极片逐次移动至检测支座上，检测支座的检测载台的平面连接部及端连接部分别与覆膜极片的覆膜部（A）及极耳（B）接触；检测支座升降运动，设置于检测支座上方的检测压座底部的压接平面下压覆膜部（A）及极耳（B），覆膜有刺穿时，刺穿部位的极片与平面连接部导通，平面连接部、端连接部及极耳回路连通；上述牵引传送机构（4）包括牵引传送平台及牵引组件，牵引传送平台水平设置，牵引组件包括二套，两套牵引组件分别设置于牵引传送平台的上下两侧，水平传送的覆膜极片在牵引传送平台上经两套牵引组件同步直线传送；上述裁切机构（6）包括裁切组件（61）、裁切平台（62）及裁切传送组件（63），裁切平台（62）水平设置，裁切传送组件（63）设置于裁切平台（62）上，并将覆膜极片直线传送，裁切组件（61）设置于裁切平台（62）上方，裁切组件（61）将覆膜极片表面的带状膜体裁断形成单片覆膜极片。

2.根据权利要求1所述的一种隔离膜刺穿检测及激光裁切设备，其特征在于：所述的隔膜刺穿检测机构（3）包括检测直线组件、检测底座（32）、凸轮驱动组件、检测支座（36）、检测载台及检测压座（310），其中，上述检测直线组件设置于支台（2）上；上述检测底座（32）水平连接于检测直线组件的输出端上，经检测直线组件驱动而直线运动；上述凸轮驱动组件设置于检测底座（32）上；上述检测支座（36）平行间隔地设置在检测底座（32）上方，凸轮驱动组件驱动检测支座（36）升降运动；上述检测载台水平设置在检测支座（36）上，检测载台包括水平设置的平面连接部（37）及设置于平面连接部（37）一端的端连接部（314），覆膜极片放置于检测载台上，覆膜极片的覆膜部（A）与平面连接部（37）贴合，覆膜极片的极耳（B）与端连接部（314）贴合；上述检测压座（310）水平间隔地设置在检测支座（36）的上方，检测压座（310）的底部对应检测载台设置有硅胶压板（311），硅胶压板（311）底部为水平平面，检测支座（36）带动检测载台上升时，硅胶压板（311）将覆膜部（A）及极耳（B）压紧在平面连接部（37）及端连接部（314）上。

3.根据权利要求2所述的一种隔离膜刺穿检测及激光裁切设备，其特征在于：所述的检测直线组件包括检测直线模组（31）；上述检测底座（32）水平设置在检测直线模组（31）的输出端上；检测底座（32）上竖直设有至少二根导杆（33），导杆（33）的上端水平设置有检测顶板（312），检测顶板（312）上竖直设置有至少二根检测压簧（313）；上述检测压簧（313）竖直延伸至检测顶板（312）的下方；上述检测支座（36）及检测压座（310）沿导杆（33）方向自由滑动，经导杆（33）导向限位。

4.根据权利要求3所述的一种隔离膜刺穿检测及激光裁切设备，其特征在于：所述的凸轮驱动组件包括凸轮电机（34）、凸轮（35）及检测传动轮（39），其中，上述凸轮电机（34）设置在检测底座（32）上，且输出端水平设置；上述凸轮（35）设置在凸轮电机（34）的输出端上；上述检测传动轮（39）可转动地设置在检测支座（36）的底部的传动座（38）上，且上下对应凸轮（35）设置，凸轮（35）旋转运动时，向上抵推检测传动轮（39），检测传动轮（39）带动检测支座（36）升降运动。

5.根据权利要求4所述的一种隔离膜刺穿检测及激光裁切设备，其特征在于：所述的牵引传送平台包括牵引支板（41）、牵引支台（42）、牵引滑座（43）、牵引升降气缸（44）及牵引电机（45），其中，上述牵引支板（41）竖直设置；上述牵引支台（42）水平连接在牵引支板（41）的一侧；上述牵引滑座（43）沿竖直方向设置在牵引支板（41）的一侧侧壁上，牵引组件设置在牵引滑座（43）上；上述牵引升降气缸（44）竖直设置在牵引支板（41）的一侧，且输出端与牵引滑座（43）连接，以便驱动牵引滑座（43）升降运动；上述牵引电机（45）包括二个，牵引电机（45）设置在牵引支板（41）另一侧侧壁上，且输出端穿过牵引支板（41）水平延伸，并与牵引组件连接。

6.根据权利要求5所述的一种隔离膜刺穿检测及激光裁切设备，其特征在于：所述的牵引组件包括牵引撑座（413）、牵引带（415）、牵引传送部件及带清洁压紧部件，其中，上述牵引撑座（413）为水平设置在牵引滑座（43）上，牵引撑座（413）的正面为水平平面；牵引撑座（413）的两端可转动地设置有撑带轮（414）；上述牵引带（415）套设在撑带轮（414）上，经撑带轮（414）张紧；上述牵引传送部件设置在牵引带（415）的背部，并与牵引带（415）连接，以便驱动牵引带（415）运动；上述带清洁压紧部件设置在牵引撑座（413）的背部，带清洁部件清洁并压紧牵引带（415）。

7.根据权利要求6所述的一种隔离膜刺穿检测及激光裁切设备，其特征在于：所述的牵引传送部件包括牵引传动轮（46）、牵引清洁毛刷（47）、牵引吸尘腔（48）、第一牵引压紧轮（410）、牵引压紧调节杆（49）、第二牵引压紧轮（412）及牵引压紧气缸（411），其中，上述牵引传动轮（46）与牵引电机（45）的输出端连接，牵引传动轮（46）与牵引带（415）连接并张紧牵引带（415）；上述牵引清洁毛刷（47）平行间隔地设置在牵引传动轮（46）的背部，并通过传动带与牵引传动轮（46）连接，牵引传动轮（46）带动牵引带（415）的同时，带动牵引清洁毛刷（47）旋转运动，以便清洁牵引带（415）表面；上述牵引吸尘腔（48）罩设在牵引清洁毛刷（47）的背部，以便将清洁过程中产生的粉尘和杂物向外吸出；上述第一牵引压紧轮（410）及第二牵引压紧轮（412）分别设置在牵引清洁毛刷（47）的两侧，并压紧牵引带（415）；上述牵引压紧调节杆（49）及牵引压紧气缸（411）分别与第一牵引压紧轮（410）及第二牵引压紧轮（412）连接，并分别驱动第一牵引压紧轮（410）及第二牵引压紧轮（412）将牵引带（415）压紧在牵引传动轮（46）上。

8.根据权利要求7所述的一种隔离膜刺穿检测及激光裁切设备，其特征在于：所述的裁切平台（62）包括裁切支板（621）、裁切驱动组件、裁切支台（629）、裁切槽（6210）、辅助传送部件及限高部件，其中，上述裁切支板（621）竖直设置，裁切支台（629）水平连接在裁切支板（621）的一侧壁上，并水平延伸；上述裁切槽（6210）设置在裁切支台（629）的中部，裁切槽（6210）内对称设置有三角状结构的第一槽隔块（6212）及第二槽隔块（6213），第一槽隔块（6212）及第二槽隔块（6213）侧边形成相互交叉的X型条状槽体；上述裁切驱动组件设置在裁切支板（621）另一侧壁上；上述辅助传送部件包括二套，两辅助传送部件分别设置在裁切槽（6210）的两侧，两辅助传送部件与裁切驱动组件连接；水平牵引至裁切支台（629）上方的覆膜极片经裁切组件（61）沿裁切槽（6210）方向裁切成片状结构；上述限高部件设置在裁切支台（629）上，并与裁切支台（629）间隔设置，覆膜极片经裁切支台（629）与限高部件之间的间隙空间向前传送，经限高部件限位；

上述裁切驱动组件包括裁切电机（622）、裁切传动带（623）、裁切传动轴（624）、裁切张紧轮（625）、裁切调节气缸（626）、裁切调节座（627）及裁切调节轮（628），其中，上述裁切电机（622）设置在裁切支板（621）另一侧的侧壁上；上述裁切传动轴（624）包括二根，两裁切传动轴（624）分别可转动地设置在裁切支台（629）的下部，并位于裁切槽（6210）的两侧；上述裁切传动带（623）套设在裁切电机（622）的输出轴与两裁切传动轴（624）上，裁切电机（622）通过裁切传动带（623）带动裁切传动轴（624）旋转运动；上述裁切张紧轮（625）可转动地设置在裁切支板（621）上，且张紧裁切传动带（623）；上述裁切调节座（627）可滑动地设置在裁切支板（621）侧壁上，裁切调节轮（628）可转动地连接在裁切调节座（627）上，并张紧裁切传动带（623）；上述裁切调节气缸设置在裁切支板（621）的下部，且输出端与裁切调节座（627）连接，以便调节裁切调节轮（628）对裁切传动带（623）的张紧力；

上述辅助传送部件包括传送槽（6214）、传送撑块（6215）及辅助传送带（6216），其中，上述传送槽（6214）包括至少二个，传送槽（6214）平行间隔地设置在裁切槽（6210）的两侧；上述传送撑块（6215）设置在传送槽（6214）内，并与传送槽（6214）内壁之间留有间隙；上述辅助传送带（6216）套设在传送撑块（6215）及裁切传动轴（624）上，经传送撑块（6215）两端可转动设置的张紧轮张紧，裁切传动轴（624）驱动辅助传送带（6216）运动，以便辅助裁切支台（629）上的覆膜极片直线传送；上述辅助传送带（6216）侧部设置有辅助调节轮（6217），辅助调节轮（6217）张紧辅助传送带（6216）；辅助调节轮（6217）连接有辅助调节杆（6218），辅助调节杆（6218）调节辅助调节轮（6217）对辅助传送带（6216）的张紧力；

上述裁切传动轴（624）的下部还设有裁切吸尘部件，裁切吸尘部件包括裁切清洁毛刷、裁切吸尘罩（6219）及裁切吸尘管（6220），其中，上述裁切清洁毛刷平行间隔地设置在裁切传动轴（624）的背部，并通过传动带与裁切传动轴（624）连接；上述裁切吸尘罩（6219）罩设在裁切清洁毛刷背部，裁切吸尘管（6220）连接在裁切吸尘罩（6219）上，裁切传动轴（624）带动裁切清洁毛刷旋转以便清洁辅助传送带（6216）表面，且通过裁切吸尘管（6220）将清洁产生的粉尘和杂物向外吸出；

上述限高部件包括限高板（6225）、限高支座（6221）、避空槽（6222）、限高弹簧（6223）及限高调节杆（6224），其中，上述限高支座（6221）竖直设置在裁切支台（629）上；上述限高板（6225）沿竖直方向可滑动地连接在限高支座（6221）侧壁上，且水平延伸至裁切支台（629）上方；上述限高板（6225）上对应裁切槽（6210）上开设有避空槽（6222）；上述限高弹簧（6223）竖直连接在限高板（6225）与限高支座（6221）上；上述限高调节杆（6224）设置在限高支座（6221）上，且竖直延伸至限高板（6225）上部，以便调节限高板（6225）高度。

9.根据权利要求8所述的一种隔离膜刺穿检测及激光裁切设备，其特征在于：所述的裁切传送组件（63）包括裁切传送支座（631）、裁切驱动部件及裁切传送部件；其中，上述裁切传送支座（631）设置在裁切支台（629）上，裁切传送支座（631）包括竖向支撑部及水平支撑部，竖向支撑部竖直设置，水平支撑部包括二个，两水平支撑部水平间隔地连接在竖向支撑部的侧部；上述裁切驱动部件设置在竖向支撑部的侧壁上；上述裁切传送部件包括二套，两裁切传送部件分别设置在水平支撑部上，并贴近裁切支台（629）上的辅助传送带（6216），覆膜极片压紧在裁切传送部件与辅助传送带（6216）之间，并经裁切传送部件与辅助传送带（6216）向前直线传送；

上述裁切驱动部件包括裁切驱动电机（632）、裁切驱动传动带（633）、裁切驱动传动轴（634）、裁切驱动张紧轮（635）及裁切驱动调节杆（636），其中，上述裁切驱动电机（632）设置在竖向支撑部的侧壁上；上述裁切驱动传动轴（634）包括二根，两裁切驱动传动轴（634）分别可转动地连接在竖向支撑部上，且水平延伸至水平支撑部处；上述裁切驱动传动带（633）套设在裁切驱动电机（632）的输出轴及两裁切驱动传动轴（634）上，裁切驱动电机（632）通过裁切驱动传动带（633）驱动两裁切驱动传动轴（634）旋转运动；上述裁切驱动张紧轮（635）包括至少二个，裁切驱动张紧轮（635）可滑动地连接在竖向支撑部的侧壁上，并张紧裁切驱动传动带（633）；上述裁切驱动调节杆（636）与裁切驱动张紧轮（635）连接，并调节裁切驱动张紧轮（635）对裁切驱动传动带（633）的张紧力；

上述裁切传送部件包括裁切传送撑块（637）、裁切传送撑紧轮（638）、裁切传送带（639）、裁切清洁罩（6310）及裁切清洁吸尘管（6311），其中，上述裁切传送撑块（637）包括至少二块，裁切传送撑块（637）平行间隔地设置在水平支撑部上；上述裁切传送撑紧轮（638）可转动地设置在裁切传送撑块（637）的两端；上述裁切传送带（639）套设在两裁切传送撑紧轮（638）与裁切驱动传动轴（634）上，裁切驱动传动轴（634）驱动裁切传送带（639）运动；上述裁切驱动传动轴（634）的背部水平间隔地设置有清洁毛刷，清洁毛刷通过传动轴与裁切驱动传动轴（634）连接；上述裁切清洁罩（6310）罩设在裁切驱动传动轴（634）与清洁毛刷背部，裁切清洁吸尘管（6311）连接在裁切清洁罩（6310）上，裁切驱动传动轴（634）带动裁切传送带（639）运动的同时，清洁毛刷对裁切传送带（639）表面清洁，并经裁切清洁吸尘管（6311）将清洁时产生的粉尘和杂物向外吸出。

10.根据权利要求9所述的一种隔离膜刺穿检测及激光裁切设备，其特征在于：所述的裁切机构（6）的侧部设有滚轮分料机构（5），滚轮分料机构（5）包括分料支座（57）、分料升降组件及分料滚轮（59），其中，上述分料支座（57）连接在机架（1）的侧壁上；上述分料升降组件设置在分料支座（57）的侧部；上述分料滚轮（59）设置在分料支座（57）的下部，并与分料升降组件的输出端连接，分料升降组件驱动分料滚轮（59）升降运动，分料滚轮（59）上张紧有覆膜极片，分料滚轮（59）旋转运动向前牵引覆膜极片；

上述分料升降组件包括分料升降电机（51）、分料导向圈（52）、分料导向槽（53）、分料驱动轮（54）、上分料支座（55）、分料导杆（56）及下分料支座（58），其中，上述分料升降电机（51）设置在分料支座（57）的侧部；上述分料导向圈（52）设置在分料升降电机（51）的端部，分料导向圈（52）为圆形圈体结构；上述分料导向槽（53）为环状槽体结构，分料导向槽（53）设置在分料导向圈（52）内；上述分料驱动轮（54）连接在分料升降电机（51）输出端上，并可转动地连接在上分料支座（55）的侧壁上，分料升降电机（51）通过驱动分料驱动轮（54）沿分料导向槽（53）运动时，带动上分料支座（55）升降运动；上述分料导杆（56）包括二根，两分料导杆（56）竖直连接在上分料支座（55）的下部，且可滑动地穿插在分料支座（57）上；上述下分料支座（58）水平连接在分料导杆（56）的下端；

上述下分料支座（58）的下部可转动地连接有分料滚轮（59），且分料滚轮（59）与下分料支座（58）之间留有间隙，覆膜极片穿过该间隙经分料滚轮（59）张紧；分料滚轮（59）的一侧设有分料电机（510），分料电机（510）的输出端与分料滚轮（59）连接，以便驱动分料滚轮（59）旋转运动。

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