CN111112469A - 一种薄片类工件的折弯凸模、折弯成型模具 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种薄片类工件的折弯凸模，包括成型凸模本体；成型凸模本体包括第一成型型面、第二成型型面、凸模基座；其中，第一成型型面、第二成型型面与凸模基座一体成型；第一成型型面凸出第二成型型面；第一成型型面上设有吸附孔；吸附孔连通凸模基座上的通孔；凸模基座与气源连接，并形成成型凸模本体的固定基础；气源通过吸附孔形成吸力，以使得薄片类工件吸附在第一成型型面上，在第二成型型面与凹模作用下将薄片类工件成型成折弯件。本发明还涉及一种折弯成型模具。本发明采用具有吸附力的凸模，实现薄片类工件的折弯。本发明结构巧妙，设计合理，符合弯折工件生产实际需求，便于弯折模具领域推广应用。

Description

一种薄片类工件的折弯凸模、折弯成型模具

技术领域

本发明属于模具领域，具体涉及一种薄片类工件的折弯凸模、折弯成型模具。

背景技术

随着工业自动化程度不断提高，制造业逐步实现智能化、无人化；特别是针对模具成型设备，机械化的程度决定着整体生产的效率。

目前，对于薄片类工件弯折成型模具，如何实现快速拾取定位及成型，成为制约成型效率与可靠性的关键，对此，急需设计一种高效而自动化的薄片工件弯折模具以满足实际生产需求。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明提出的一种薄片类工件的折弯凸模，采用具有吸附力的凸模，实现薄片类工件的折弯；本发明结构巧妙，设计合理，符合弯折工件生产实际需求，便于弯折模具领域推广应用。

本发明提供一种薄片类工件的折弯凸模，包括成型凸模本体；所述成型凸模本体包括第一成型型面、第二成型型面、凸模基座；其中，

所述第一成型型面、第二成型型面与所述凸模基座一体成型；所述第一成型型面凸出所述第二成型型面；

所述第一成型型面上设有吸附孔；所述吸附孔连通所述凸模基座上的通孔；

所述凸模基座与气源连接，并形成成型凸模本体的固定基础；

气源通过所述吸附孔形成吸力，以使得薄片类工件吸附在所述第一成型型面上，在所述第二成型型面与凹模作用下将薄片类工件成型成折弯件。

优选地，两所述第二成型型面分别位于所述第一成型型面两侧。

优选地，所述第一成型型面呈中空柱面；若干所述吸附孔成组均匀分布在所述第一成型型面上。

优选地，所述凸模基座中部设有定位方孔，用以定位气源或成型凸模本体的固定基础。

一种折弯成型模具，包括所述的成型凸模本体、夹持定模、折弯凹模、凹模驱动装置；其中，

所述凹模驱动装置的驱动部与所述折弯凹模固定连接，所述凹模驱动装置的固定部与凹模固定基础固定连接；

所述夹持定模与凹模固定基础固定连接；

成型时，所述夹持定模与所述成型凸模本体的第一成型型面夹持薄片类工件，所述凹模驱动装置的驱动部驱使所述折弯凹模向所述成型凸模本体运动，以将薄片类工件成型成折弯件。

优选地，所述折弯凹模包括若干个第一成型凸块，相邻两所述第一成型凸块形成供所述夹持定模通过的开敞空间；

成型时，所述第一成型凸块从所述夹持定模外侧通过，以成型薄片类工件的外周折弯结构。

优选地，所述夹持定模设有镂空部；所述开敞空间上还凸设有第二成型凸块；

成型时，所述第二成型凸块从所述镂空部通过，以成型薄片类工件的内侧折弯结构。

优选地，还包括支撑导柱；所述夹持定模通过所述支撑导柱固定于所述凹模固定基础。

优选地，所述折弯凹模两侧还设有导槽；所述导槽与所述支撑导柱配合，以形成所述折弯凹模的运动导向。

优选地，所述夹持定模还包括连接部、夹持部、限位柱；其中，

所述连接部连接所述支撑导柱，以形成支撑；

所述夹持部的作用平面略低于所述连接部，并与位于所述夹持部的作用平面上的两所述限位柱形成成型薄片类工件的夹持区域。

相比现有技术，本发明的有益效果在于：

本发明提供一种薄片类工件的折弯凸模，包括成型凸模本体；成型凸模本体包括第一成型型面、第二成型型面、凸模基座；其中，第一成型型面、第二成型型面与凸模基座一体成型；第一成型型面凸出第二成型型面；第一成型型面上设有吸附孔；吸附孔连通凸模基座上的通孔；凸模基座与气源连接，并形成成型凸模本体的固定基础；气源通过吸附孔形成吸力，以使得薄片类工件吸附在第一成型型面上，在第二成型型面与凹模作用下将薄片类工件成型成折弯件。本发明还涉及一种折弯成型模具。本发明采用具有吸附力的凸模，实现薄片类工件的折弯。本发明结构巧妙，设计合理，符合弯折工件生产实际需求，便于弯折模具领域推广应用。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。本发明的具体实施方式由以下实施例及其附图详细给出。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明在一实施例中的一种薄片类工件的折弯凸模的整体结构示意图一；

图2为本发明在一实施例中的一种薄片类工件的折弯凸模的整体结构示意图二；

图3为本发明在一实施例中的折弯成型模具的整体结构示意图；

图4为本发明在一实施例中的折弯成型模具的正视图；

图5为本发明在一实施例中的折弯成型模具的布局结构示意图；

图6为图5的俯视图；

图7为本发明在一实施例中的折弯凹模的结构示意图；

图8为本发明在一实施例中的撕膜组件的结构示意图；

图9为本发明在一实施例中的撕膜夹爪的结构示意图；

图10为本发明在一实施例中的撕膜夹爪的正视图；

图11为本发明的撕膜组件的两种状态示意图；

图中所示：

成型凸模本体10、第一成型型面11、吸附孔111、第二成型型面12、凸模基座13、通孔131、定位方孔132、圆形凸台133、凸模连接孔134、夹持定模41、连接部411、夹持部412、限位柱413、镂空部414、折弯凹模42、枢接座421、凸座422、第二成型凸块423、第一成型凸块424、导槽425、开敞空间426、支撑导柱43、凹模驱动装置44、固定部441、驱动部442、撕膜组件50、第一状态501、第二状态502、撕膜驱动装置51、撕膜连接部 52、撕膜夹爪53、爪勾531、枢接孔532、长孔533。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，本发明的前述和其它目的、特征、方面和优点将变得更加明显，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。在附图中，为清晰起见，可对形状和尺寸进行放大，并将在所有图中使用相同的附图标记来指示相同或相似的部件。在下列描述中，诸如中心、厚度、高度、长度、前部、背部、后部、左边、右边、顶部、底部、上部、下部等用词为基于附图所示的方位或位置关系。特别地，“高度”相当于从顶部到底部的尺寸，“宽度”相当于从左边到右边的尺寸，“深度”相当于从前到后的尺寸。这些相对术语是为了说明方便起见并且通常并不旨在需要具体取向。涉及附接、联接等的术语(例如，“连接”和“附接”)是指这些结构通过中间结构彼此直接或间接固定或附接的关系、以及可动或刚性附接或关系，除非以其他方式明确地说明。

接下来，结合附图以及具体实施方式，对本发明做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

一种薄片类工件的折弯凸模，如图1、图2，包括成型凸模本体10；所述成型凸模本体10包括第一成型型面11、第二成型型面12、凸模基座13；其中，

所述第一成型型面11、第二成型型面12与所述凸模基座13一体成型；所述第一成型型面11凸出所述第二成型型面12；

所述第一成型型面11上设有吸附孔111；所述吸附孔111连通所述凸模基座13上的通孔131；

所述凸模基座13与气源连接，并形成成型凸模本体10的固定基础；

气源通过所述吸附孔111形成吸力，以使得薄片类工件吸附在所述第一成型型面11上，在所述第二成型型面12与凹模作用下将薄片类工件成型成折弯件。在本实施例中，如图1所示，第一成型型面11上的吸附孔111对薄片类工件产生吸力，在成型开始前始终吸附工件，保持工件位置不轻易发生变动，确保成型时工件位置精准地与模具进行配合。

在一优选实施例中，第二成型型面12用以成型工件的下陷折弯部，如图 1所示，两所述第二成型型面12分别位于所述第一成型型面11两侧。

在一优选实施例中，如图1所示，所述第一成型型面11呈中空柱面；若干所述吸附孔111成组均匀分布在所述第一成型型面11上。在本实施例中，三个吸附孔111成一组，三组吸附孔111均匀分布在第一成型型面11，以形成对薄片类工件的吸附力。

如图2所示，所述凸模基座13中部设有定位方孔132，用以定位气源或成型凸模本体10的固定基础。在本实施例中，定位方孔132外部还设有圆形凸台133，便于快速定位；同时凸模连接孔134用于将成型凸模本体10与固定基础或凸模驱动装置(图中未示出)进行固定连接。通孔131连通气源，使得吸附孔111口处形成吸附力。

如图3-图7所示，一种折弯成型模具，包括所述的成型凸模本体10、夹持定模41、折弯凹模42、凹模驱动装置44；其中，

所述凹模驱动装置44的驱动部与所述折弯凹模42固定连接，所述凹模驱动装置44的固定部与凹模固定基础固定连接；

所述夹持定模41与凹模固定基础固定连接；

成型时，所述夹持定模41与所述成型凸模本体10的第一成型型面11夹持薄片类工件，所述凹模驱动装置44的驱动部驱使所述折弯凹模42向所述成型凸模本体10运动，以将薄片类工件成型成折弯件。

如图3、图4所示，成型开始时，成型凸模本体10吸附着薄片类工件在凸模驱动装置(图中未示出)的驱使下直至将工件压至夹持定模41上，此时夹持定模41与第一成型型面11共同形成工件的夹持结构；夹持到位后，凹模驱动装置44的驱动部驱使所述折弯凹模42向所述成型凸模本体10运动，以成型薄片类工件，成型后的工件为折弯件。

在一优选实施例中，如图7所示，所述折弯凹模42包括若干个第一成型凸块424，相邻两所述第一成型凸块424形成供所述夹持定模41通过的开敞空间426；在本实施例中，四块第一成型凸块424形成折弯凹模42的凹模结构；成型时，所述第一成型凸块424从所述夹持定模41外侧通过，以成型薄片类工件的外周折弯结构。

在一优选实施例中，如图5、图6所示，所述夹持定模41设有镂空部414；所述开敞空间426上还凸设有第二成型凸块423；成型时，所述第二成型凸块423从所述镂空部414通过，以成型薄片类工件的内侧折弯结构。在本实施例中，第二成型凸块423的外壁与镂空部414内壁配合，以实现工件内侧部分的折弯成型；另一方面，第二成型凸块423的外壁与镂空部414内壁形成一良好的导向作用。

在一优选实施例中，如图3所示，还包括支撑导柱43；所述夹持定模41 通过所述支撑导柱43固定于所述凹模固定基础。在本实施例中，如图7所示，所述折弯凹模42两侧还设有导槽425；所述导槽425与所述支撑导柱43配合，以形成所述折弯凹模42的运动导向。

如图5所示，所述夹持定模41还包括连接部411、夹持部412、限位柱 413；其中，

所述连接部411连接所述支撑导柱43，以形成支撑；

所述夹持部412的作用平面略低于所述连接部411，并与位于所述夹持部412的作用平面上的两所述限位柱413形成成型薄片类工件的夹持区域。在本实施例中，两所述限位柱413用以形成薄片类工件外侧的位置限位，连接部411的平面略高于夹持部412的作用平面，以通过微小的台阶来限位薄片类工件的另两侧面。

如图8-11，包括固定于折弯凹模一侧的撕膜组件50；所述撕膜组件50 包括撕膜驱动装置51、撕膜连接部52、撕膜夹爪53；其中，

如图3所示，所述撕膜驱动装置51一端固定于折弯凹模上，驱动部与所述撕膜连接部52固定连接；

如图3、图5所示，所述撕膜连接部52通过转轴于所述撕膜夹爪53活动连接；

如图5、图9所示，所述撕膜夹爪53枢接于折弯凹模上，一端设有向一方向延伸的爪勾531；

折弯成型后，所述撕膜驱动装置51驱使所述撕膜连接部52运动，并带动所述撕膜夹爪53向工件转动，以使得所述爪勾531伸入薄片类工件与离型纸之间。在本实施例中，如图11所示，撕膜组件50的第一状态501为撕膜状态，在第一状态501时，撕膜驱动装置51驱使撕膜连接部52向上运动至极限位置，爪勾531将离型纸压在折弯凹模42上；撕膜组件50的第二状态 502为等待撕膜状态，在第二状态502时，撕膜驱动装置51驱使撕膜连接部 52向下运动至极限位置，爪勾531还未伸入薄片类工件与离型纸之间。

在一优选实施例中，如图9、图10所示，所述撕膜夹爪53一端设有长孔533；以所述撕膜夹爪53的枢接孔532为转动中心，所述长孔533沿转动中心径向延伸；所述撕膜夹爪53向薄片类工件转动时，所述撕膜连接部52 的转轴在所述长孔533内滑动。在本实施例中，长孔533两极限位置距枢接孔532的距离分别为R1、R2，R1<R2，以使得撕膜连接部52的转轴在长孔533 滑动时驱使撕膜夹爪53绕枢接孔532旋转。应当理解，长孔533还可配置在撕膜连接部52上，通过固定在撕膜夹爪53上的转轴与配置在撕膜连接部52 上的长孔533相对滑动，同样形成撕膜夹爪53的旋转驱使力。

在一优选实施例中，如图10所示，为使得爪勾531更容易伸入薄片类工件与离型纸之间，所述爪勾531末端厚度逐渐变薄。

在一优选实施例中，所述爪勾531朝向折弯凹模的面与折弯凹模相匹配。如图10所示，所述爪勾531朝向折弯凹模的面为平面。便于爪勾531紧密压合离型纸于折弯凹模42上。

如图11所示，所述凹模驱动装置44的驱动部442与所述折弯凹模42 固定连接，所述凹模驱动装置44的固定部441与凹模固定基础固定连接；成型后，所述撕膜组件50的爪勾531伸入薄片类工件与离型纸之间并将离型纸压至所述折弯凹模42，所述凹模驱动装置44的驱动部驱使所述折弯凹模42 远离成型凸模本体10，以使离型纸脱离成型凸模本体10吸附或夹持的薄片类工件。

在一优选实施例中，如图7所示，所述折弯凹模42侧部设有用以枢接所述撕膜组件50的撕膜夹爪53的枢接座421。在本实施例中，枢接座421可通过与折弯凹模42一体制造成型，也可通过螺接、卡接等方式固定连接成一刚性体。

在一优选实施例中，如图7所示，所述折弯凹模42侧部设有用以固定连接所述撕膜组件50的撕膜驱动装置51的凸座422；所述凸座422相对于所述的枢接座421更远离成型凸模本体10，所述凸座422数量与所述枢接座421 数量一致。在本实施例中，折弯凹模42两侧分别布设有四枢接座421与四凸座422，用以实现四组撕膜组件50的连接。

本发明提出的一种薄片类工件的折弯凸模，采用重力结合振动上料，实现铆钉高效上料过程。本发明结构巧妙，设计合理，符合自动化生产实际需求，便于自动化领域推广应用。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“内”指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之上或之下可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征之上、上方和上面包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征之下、下方和下面包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

以上，仅为本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制；凡本行业的普通技术人员均可按说明书附图所示和以上而顺畅地实施本发明；但是,凡熟悉本专业的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，利用以上所揭示的技术内容而做出的些许更动、修饰与演变的等同变化，均为本发明的等效实施例；同时,凡依据本发明的实质技术对以上实施例所作的任何等同变化的更动、修饰与演变等，均仍属于本发明的技术方案的保护范围内。

Claims (10)

1.一种薄片类工件的折弯凸模，包括成型凸模本体(10)；其特征在于：所述成型凸模本体(10)包括第一成型型面(11)、第二成型型面(12)、凸模基座(13)；其中，

所述第一成型型面(11)、第二成型型面(12)与所述凸模基座(13)一体成型；所述第一成型型面(11)凸出所述第二成型型面(12)；

所述第一成型型面(11)上设有吸附孔(111)；所述吸附孔(111)连通所述凸模基座(13)上的通孔(131)；

所述凸模基座(13)与气源连接，并形成成型凸模本体(10)的固定基础；

气源通过所述吸附孔(111)形成吸力，以使得薄片类工件吸附在所述第一成型型面(11)上，在所述第二成型型面(12)与凹模作用下将薄片类工件成型成折弯件。

2.如权利要求1所述的一种薄片类工件的折弯凸模，其特征在于：两所述第二成型型面(12)分别位于所述第一成型型面(11)两侧。

3.如权利要求1所述的一种薄片类工件的折弯凸模，其特征在于：所述第一成型型面(11)呈中空柱面；若干所述吸附孔(111)成组均匀分布在所述第一成型型面(11)上。

4.如权利要求1-3任一项所述的一种薄片类工件的折弯凸模，其特征在于：所述凸模基座(13)中部设有定位方孔(132)，用以定位气源或成型凸模本体(10)的固定基础。

5.一种折弯成型模具，其特征在于：包括如权利要求1所述的成型凸模本体(10)、夹持定模(41)、折弯凹模(42)、凹模驱动装置(44)；其中，

所述凹模驱动装置(44)的驱动部与所述折弯凹模(42)固定连接，所述凹模驱动装置(44)的固定部与凹模固定基础固定连接；

所述夹持定模(41)与凹模固定基础固定连接；

成型时，所述夹持定模(41)与所述成型凸模本体(10)的第一成型型面(11)夹持薄片类工件，所述凹模驱动装置(44)的驱动部驱使所述折弯凹模(42)向所述成型凸模本体(10)运动，以将薄片类工件成型成折弯件。

6.如权利要求5所述的一种折弯成型模具，其特征在于：所述折弯凹模(42)包括若干个第一成型凸块(424)，相邻两所述第一成型凸块(424)形成供所述夹持定模(41)通过的开敞空间(426)；

成型时，所述第一成型凸块(424)从所述夹持定模(41)外侧通过，以成型薄片类工件的外周折弯结构。

7.如权利要求6所述的一种折弯成型模具，其特征在于：所述夹持定模(41)设有镂空部(414)；所述开敞空间(426)上还凸设有第二成型凸块(423)；

成型时，所述第二成型凸块(423)从所述镂空部(414)通过，以成型薄片类工件的内侧折弯结构。

8.如权利要求5所述的一种折弯成型模具，其特征在于：还包括支撑导柱(43)；所述夹持定模(41)通过所述支撑导柱(43)固定于所述凹模固定基础。

9.如权利要求8所述的一种折弯成型模具，其特征在于：所述折弯凹模(42)两侧还设有导槽(425)；所述导槽(425)与所述支撑导柱(43)配合，以形成所述折弯凹模(42)的运动导向。

10.如权利要求8所述的一种折弯成型模具，其特征在于：所述夹持定模(41)还包括连接部(411)、夹持部(412)、限位柱(413)；其中，

所述连接部(411)连接所述支撑导柱(43)，以形成支撑；

所述夹持部(412)的作用平面略低于所述连接部(411)，并与位于所述夹持部(412)的作用平面上的两所述限位柱(413)形成成型薄片类工件的夹持区域。

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