CN111111422B - 一种协同处理挥发性有机物和含氮含硫恶臭物质的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于环境工程技术领域，涉及一种协同处理挥发性有机物和含氮含硫恶臭物质的方法。该方法将含氮和含硫恶臭物质氧化与挥发性有机物的生物‑电化学转化两个反应过程结合，含氮和含硫恶臭物质在推流式氧化器发生好氧反应，转化为硫酸盐、亚硝酸盐和硝酸盐。通过循环泵将恶臭物质的氧化产物输入到生物‑电化学氧化器，为挥发性有机物的厌氧氧化提供电子受体。挥发性有机物在生物‑电化学氧化器被硫酸盐、亚硝酸盐和硝酸盐氧化为二氧化碳。挥发性有机物的氧化采用厌氧条件，不需要补充额外的氧气，节省能耗。

Description

一种协同处理挥发性有机物和含氮含硫恶臭物质的方法
技术领域：
本发明属于环境工程技术领域，涉及一种利用生物-电化学反应器协同处理含多种物质的混合废气的设备，特别涉及一种协同处理挥发性有机物和含氮含硫恶臭物质的方法。
背景技术：
生活垃圾和生活污水中含有大量的有机物，在垃圾填埋、堆肥以及污水厌氧水解、污泥浓缩与消化等过程中，有机物的生物降解和分解反应是在无氧或缺氧环境中发生的。因此处理过程中会有大量的含硫(如硫化氢、甲硫醇、甲硫醚)和含氮(如氨、三甲胺)的恶臭物质产生。这些物质会带来感官上的不悦，对人体健康及生态环境造成严重危害。许多国家制定了相关的法律法规，严格控制恶臭物质的排放。恶臭物质产生的同时，还有大量的挥发性有机物(volatile organic compounds,VOCs)产生,一些VOCs对人体健康有不利影响。有研究发现苯的暴露可导致血液异常，甚至白血病。逸散到大气中的VOCs是雾霾和细粒子(PM2.5)的重要前体物。因此，研究经济有效的VOCs与恶臭物质的协同控制技术，对于消除安全隐患、保护大气环境具有重要的意义。
与物理化学方法相比，生物法处理VOCs与恶臭物质因投资少、运行费用低、不产生二次污染等特点而得到广泛的研究和应用。恶臭物质和挥发性有机物的组分主要是硫化氢、硫醇、氨、三甲胺、挥发性有机酸、甲烷、苯、乙苯、二甲苯等。其中硫化氢和氨是两种主要的恶臭物质。在生物反应器中，臭味气体中的氨(NH3)溶于水生成NH4 +；在好氧条件下，被氨氧化菌、硝化菌氧化为亚硝酸盐和硝酸盐；然后在厌氧条件下，亚硝酸盐和硝酸盐通过反硝化转化为氮气。在微生物氧化硫化氢的过程中，具有生物降解功能的微生物是硫细菌，在好氧条件下硫细菌以O2作为电子受体，将硫化氢氧化为硫酸盐。在厌氧条件下，有机物的降解菌，可以利用硫酸盐、亚硝酸盐或硝酸盐作为电子受体，将挥发性有机物氧化为二氧化碳。恶臭物质硫化氢和氨的生物降解产物分别为硫酸盐、亚硝酸盐和硝酸盐，均可以作为挥发性有机物氧化的氧化剂。将硫化氢氧化、氨硝化与挥发性有机物的厌氧氧化相结合，利用含氮和含硫恶臭物质的氧化产物，为挥发性有机物的厌氧氧化提供氧化剂，同时，挥发性有机物为硫酸盐、亚硝酸盐和和硝酸盐的还原提供碳源，脱氮硫杆菌耦合硝酸盐亚硝酸还原与硫离子氧化，从而将挥发性有机物转化为二氧化碳，氨转化为氮气，硫化氢转化为单质硫，实现挥发性有机物与含氮含硫恶臭物质的协同处理。
但是，硫氧化菌、氨氧化菌和硝化菌氧化硫化氢和氨需要好氧环境，利用硫酸盐、亚硝酸盐和硝酸盐氧化挥发性有机物的挥发性有机物降解菌则需要缺氧或厌氧环境。挥发性有机物降解菌、硫氧化菌、氨氧化菌和硝化菌的生长环境不同，很难在同一个反应区内生长。另外，大部分的挥发性有机物分子较大，为疏水性物质，或者为生物难降解物质如苯等，通常氧化速度较慢，尤其是厌氧氧化过程更慢。挥发性有机厌氧氧化过程的气体产物中除了二氧化碳以外，通常还含有一定量未被氧化的挥发性有机物，降低了挥发性有机物的净化效果，引起挥发性有机物与含硫含氮恶臭物质不能有效协同生物处理的问题。
物质的反应过程，尤其是氧化还原过程，实质是电子传质过程。生物电化学技术利用电极反应及相关过程，通过直接和间接的氧化还原、生物降解和协同转化等综合作用，对有机物、硫酸盐、硝酸盐等污染具有优良的去除效果，特别是对难生物降解有机物的去除，效果明显。在固体电极上电活性生物膜，是一类可以通过氧化还原反应与导电材料交换电子的生物膜，在污染物治理以及有机物的电合成等方面发挥了重要作用。在一定的电辅助条件下，通过强化电子转移，可以显著提高有机物的转化效果。
发明内容：
本发明的目的在于解决挥发性有机物与含硫含氮恶臭物质不能有效协同生物处理的问题，将含氮和含硫恶臭物质氧化与挥发性有机物的生物-电化学转化两个反应过程结合，含氮和含硫恶臭物质在推流式氧化器发生好氧反应，转化为硫酸盐、亚硝酸盐和硝酸盐。通过真空泵将恶臭物质的氧化产物输入到生物-电化学氧化器，为挥发性有机物的厌氧氧化提供电子受体。挥发性有机物在生物-电化学氧化器被硫酸盐、亚硝酸盐和硝酸盐氧化为二氧化碳。同时，在生物-电化学氧化器中，附着在阳极的电活性微生物可以氧化挥发性有机物，将电子传递给电极；附着在阴极的电活性微生物可以接受来自阴极的电子还原硫酸盐、亚硝酸盐和硝酸盐。挥发性有机物的氧化采用厌氧条件，不需要补充额外的氧气，节省能耗；生物反应器和生物电化学反应器结合，在各自区域最大发挥优势功能菌群的作用，保证了协同处理的效果。从而提供一种结构紧凑，操作简便，能耗较低，利用电极和电活性生物膜的导电特性，强化电子转移，利用恶臭物质的氧化产物有效氧化挥发性有机物，实现挥发性有机物与恶臭物质协同处理，减少投资和运行费用的推流组合式生物-电化学协同处理挥发性有机物和含氮含硫恶臭物质的处理设备及其应用。
所述含氮恶臭物质包括但不限于无机氮、胺类或酰胺类；
所述无机氮包括但不限于氨、硫化铵、二氧化氮；
所述胺类包括但不限于一甲胺、二甲胺、三甲胺、二乙胺、乙二胺；
所述酰胺类包括但不限于二甲基甲酰胺、二甲基乙酰胺；
所述含硫恶臭物质包括但不限于无机硫、硫醇类或硫醚类；
所述无机硫包括但不限于硫化氢、二硫化碳、二氧化硫；
所述硫醇类包括但不限于甲硫醇、乙硫醇、丙硫醇；
所述硫醚类包括但不限于甲硫醚、二甲基二硫醚、二乙硫醚；
所述挥发性有机物包括但不限于苯系物、氯代烃、烷烃类或酮、醇和醛类；
所述苯系物包括但不限于苯、甲苯、乙苯，苯乙烯；
所述氯代烃包括但不限于二氯甲烷、三氯甲烷、氯乙烯、二氯乙烯、四氯化碳；
所述烷烃类包括但不限于甲烷、乙炔、丁烯、丁二烯；
所述酮、醇和醛类包括但不限于丙酮、丁酮、己酮，甲醇、乙醇、丁醇，甲醛、乙醛；
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案如下：一种推流组合式生物—电化学协同处理挥发性有机物和含氮含硫恶臭物质的设备，包括推流式氧化容器、固-液膜分离容器、生物-电化学反应容器；
所述推流式氧化容器包括升流式脱氮区和固定式脱硫区，由多孔隔板分隔；
所述升流式脱氮区下部的一侧壁上开有第一进气口，在第一进气口的内端处安装有多孔的第一穿孔管；升流式脱氮区上部侧壁设有第一喷淋液进口，在第一喷淋液进口的内端处安装有带有多个液体喷淋头的水管；升流式脱氮区另一侧壁设置第一出水口；升流式脱氮区底部开有第一排泥口；所述第一出水口高于第一排泥口，低于第一进气口；第一排泥口通过第一循环泵与第一喷淋液进口相连；
所述的固定式脱硫区上部侧壁设有第二喷淋液进口，在喷淋液进口的内端处安装有带有多个液体喷淋头的水管；在固定式脱硫区的顶部设置第一排气口，第一排气口高于第二喷淋液进口；在固定式脱硫区一侧壁的下部开有第二排泥口；第二排泥口通过第二循环泵与第二喷淋液进口相连；固定式脱硫区另一侧壁开有第二出水口，第二出水口高于第二排泥口；所述的固定式脱硫区内部安装有带有多个孔的气体分布板，且气体分布板高于第二出水口；所述的气体分布板上装填有填料，且填料高度低于第二喷淋液进口；多孔隔板上设有两根以上的通气管，在该通气管的顶端设有弯头或直接将所述的通气管的顶端折弯，所述的通气管的另一端与多孔隔板上的孔一一对应对接，使升流式脱氮区通过通气管与固定式脱硫区连通。
所述的固-液膜分离容器内部设置隔板，隔板将固液膜分离容器分成第一膜分离区和第二膜分离区；所述的第一膜分离区和第二膜分离区分别装有膜组件；
所述的第一膜分离区一侧壁上端设置第一进水口，第一进水口与固定式脱硫区的第二出水口连通；所述的第一膜分离区下端设置第三排泥口，第三排泥口通过管道及第二、三循环泵与第二喷淋液进口连通；所述的第一膜分离区的另一侧壁下端设置第三出水口；
所述的第二膜分离区一侧壁上端设置第二进水口，第二进水口与升流式脱氮区的第一出水口连通；所述的第二膜分离区的底部设置第四排泥口，第四排泥口通过管道及第一循环泵与第一喷淋液进口连通；所述的第二膜分离区的另一侧壁上端设置第四出水口。
所述的生物-电化学反应容器的内部设置1个阴极和1个阳极，通过电源提供电压，阴极和阳极均低于液面；生物-电化学反应容器的顶部通过导气管和固定式脱硫区的第一排气口连通；生物-电化学反应容器的底部设置带有多个孔的第二穿孔管，第二穿孔管与导气管通过弯头连接；所述第二穿孔管低于电极底部；生物-电化学反应容器的侧壁下部设置第三进水口，第三进水口高于第二穿孔管，且低于阴极和阳极底部；所述的第三进水口与固液膜分离容器的第三、四出水口之间设置真空泵；生物-电化学反应容器的顶部设置第二排气口，一侧壁上部开有第五出水口；第五出水口高于所述电极顶部，且低于第二排气口。
进一步地，所述推流式氧化容器的升流式脱氮区位于固定式脱硫区下部；
进一步地，所述推流式氧化容器的多孔隔板带有多个孔，孔径为10～500mm；
进一步地，所述固定式脱硫区的通气管的出口高于第二出水口，且低于气体分布板；
进一步地，所述气体分布板上设置有孔，孔径为2～80mm；
进一步地，所述第一穿孔管和第二穿孔管带有多个孔，孔径2～80mm；
进一步地，所述固定式脱硫区的填料上负载有硫氧化菌；
进一步地，所述的生物-电化学反应容器的阴极和阳极为网状或柱状的不锈钢、碳纤维、碳毡、碳布、碳棒等材料，所述的网状或柱状阴极/阴极可以折叠或弯曲以增大表面积；
进一步地，所述阴极和阳极相距5-500mm；所述电极与底部平面夹角为0-90度；
进一步地，所述阳极上负载有挥发性有机物氧化菌；所述挥发性有机物氧化菌包括但不限于假单胞菌(Pseudomonas)，芽孢杆菌(Bacillus)，地杆菌(Geobacter)；
进一步地，所述阴极上负载有反硝化菌和硫酸盐还原菌；
所述反硝化菌包括但不限于烟杆菌(Ignavibacterium)，生丝微菌(Hyphomicrobium)，根瘤菌(Rhizobiaceae)，嗜脂环物菌(Alicycliphilus)；
所述硫酸盐还原菌包括但不限于杆状脱硫菌(Desulforhabdus)，脱硫弧菌(Desulfovibrio)，脱硫杆菌(Desulfurispora)，脱硫螺菌(Desulfosporosinus)；
进一步地，所述的固液膜分离容器的膜组件为中空纤维膜或平板膜，膜材料为聚丙烯膜或聚砜膜；
进一步地，所述的填料为轻质多孔的天然材料或合成材料；
进一步地，所述天然材料可以是是蚯蚓粪、树皮和贝壳等；
进一步地，所述合成材料可以是活性炭、钢渣、粉煤灰、分子筛、陶粒、塑料球或树脂块等；
进一步地，所述的填料为表面粗糙、多孔的材料，比表面积为300-5000m2/g；孔隙率为45-98％；
上述推流组合式生物-电化学协同处理挥发性有机物和含氮含硫恶臭物质的处理设备的工作原理如下：
挥发性有机物及含氮含硫恶臭物质从升流式脱氮区的第一进气口进入升流式脱氮区内，气体在所述的升流式脱氮区自下而上流动，含有氨氧化菌和硝化菌的菌悬液从设置在升流式脱氮区的第一喷淋液进口的内端处的多个液体喷淋头自上而下流出，与气体逆向流动；易于溶于水的含氮恶臭物质在升流式脱氮区从气相转移到溶液中，被氨氧化菌氧化为亚硝酸盐，进而被硝化菌氧化为硝酸盐；带有含氮恶臭物质的氧化产物硝酸盐的溶液和少量氨氧化菌和硝化菌从升流式脱氮区的底部的第一出水口排出，经固-液膜分离容器的第二膜分离区的第二进水口流入第二膜分离区中，大量氨氧化菌和硝化菌沉淀则通过第一排泥口流出，在第一循环泵的作用下进入第一喷淋进口实现循环利用；
在升流式脱氮区中未被氧化的剩余气体升流通过通气管进入固定式脱硫区；在固定式脱硫区气体经过气体分布板，推流穿过填料，附着在填料上的硫氧化菌将气体中的含硫恶臭物质氧化为硫酸盐；在固定式脱硫区内，通过带有多个液体喷淋头的第二喷淋管，定期向填料喷洒营养液或带有硫氧化细菌的营养液，过量的溶液携带含硫恶臭物质的氧化产物硫酸盐经气体分布板流到固定式脱硫区的底部，菌体形成沉淀通过第二排泥口在第二循环泵的作用下进入第二喷淋液进口实现循环，硫酸盐和少量菌体从第二出水口排出，经第一膜分离区的第一进水口流入所述的第一膜分离区中；固定式脱硫区中未反应的剩余气体从固定式脱硫区的第一排气口经导气管进入生物-电化学反应容器内；
第二膜分离区中的膜组件将第二进水口流入的溶液中的氨氧化菌和硝化菌截留，通过第四排泥口和第一喷淋进口回流至推流式氧化容器的升流式脱氮区，避免氨氧化菌和硝化菌的流失,为升流式脱氮区补充氨氧化菌和硝化菌；透过膜组件的包含硝酸盐的含氮恶臭物质氧化产物的溶液经真空泵从第三进水口流入生物-电化学反应容器中，为生物-电化学反应容器的挥发性有机物的氧化反应提供氧化剂；
第一膜分离区中的膜组件将经第一进水口流入的溶液中的硫氧化菌截留，包含硫氧化菌的溶液通过第三排泥口排出，与第二排泥口排出的溶液合流，经第二喷淋液进口回流至推流式氧化容器的固定式脱硫区，避免硫氧化菌的流失,为固定式脱硫区补充硫氧化菌；透过膜组件的包含硫酸盐的含硫恶臭物质氧化产物的溶液经真空泵从第三进水口流入生物-电化学反应容器中，为生物-电化学反应容器的挥发性有机物的氧化反应提供氧化剂。
在生物-电化学反应容器中，附着在阳极的挥发性有机物氧化菌氧化溶解的挥发性有机物将电子传递给电极，同时生物-电化学反应容器中附着在阴极的反硝化菌和硫酸盐还原菌将氧化剂还原为氮气和单质硫。净化后的气体从所述的生物-电化学反应容器侧壁上部的第二排气口排出，净化后的液体经生物-电化学反应容器的第五出水口排出。
本发明的另一目的是提供利用上述推流组合式生物-电化学协同处理挥发性有机物和含氮含硫恶臭物质的处理设备进行挥发性有机物和含氮含硫恶臭物质的协同处理的方法，具体如下：
(1)将挥发性有机物和含氮含硫恶臭物质通入升流式脱氮区，从喷淋液进口通入菌悬液；易于溶于水的含氮恶臭物质被水吸收，被氧化为亚硝酸盐，进而被氧化为硝酸盐；带有硝酸盐和少量菌体的溶液从第一出水口排出，流入第二膜分离区中；含有菌体的沉淀溶液从第一排泥口经第一喷淋进口喷淋回到升流式脱氮区实现循环利用；
进一步地，所述菌悬液含有氨氧化菌和硝化菌，优选地，还含有鞘氨醇杆菌；
进一步地，所述菌悬液中的氨氧化菌的含量为5.0×104～1.0×1015copies/L；所述菌悬液中的硝化菌的含量为1.0×104～5.0×1014copies/L；所述菌悬液中鞘氨醇杆菌的含量为2.0×104～6.0×1015copies/L；
进一步地，所述菌悬液为单独补加，或从升流式脱氮区的排泥口回流，或从第二膜分离区的排泥口回流；
进一步地，喷淋液进口菌悬液的流速为0.1-100L/min；
进一步地，进气速度为0.001-10m3/min，停留时间为0.5-3.0min；
(2)未被处理的剩余气体通过通气管进入固定式脱硫区，负载在填料上的硫化细菌将气体中的含硫恶臭物质氧化为硫酸盐；开启第二喷淋液进口向填料喷洒营养液或含有硫化细菌的营养液，携带硫酸盐和硫化细菌流到固定式脱硫区的底部，其中，硫氧化菌沉淀在底部经排泥口回流至第二喷淋口，实现硫氧化菌的循环利用，硫酸盐和少量硫氧化菌上清液从第二出水口排出，流入第一膜分离区中；剩余未反应的气体通过排气口和导气管进入生物-电化学反应容器；
进一步地，气体停留时间为0.5-3.0min；
进一步地，所述营养液组成为：KHCO3 0.5-1.5g/L；CaCl2·2H2O 0.15-0.3g/L；MgSO4·7H2O 0.1-0.2g/L；KH2PO4 0.05-0.5g/L；微量元素0.2-1.0ml/L；
所述微量元素的组成为：FeSO4·7H2O 2.85g/L；CoCl2·6H2O 0.120g/L；CuSO40.320g/L；H3BO3 0.015g/L；ZnSO4·7H2O 0.070g/L；MnCl2·4H2O 0.500g/L；NiCl2·6H2O0.10g/L；SeO2 0.070g/L；Na2WO4·2H2O 0.050g/L；Na2MoO4 0.250g/L；
进一步地，所述营养液为间断喷淋，每天喷淋1次，喷淋时间为10-60min；营养液流速为0.1-10L/min；
(3)第二膜分离区中的膜组件将流入的溶液中的菌体截留在固-液膜分离容器内，并通过第四排泥口和第一喷淋液进口回流至升流式脱氮区循环利用；透过膜组件的包含硝酸盐的溶液经第三进水口流入生物-电化学反应容器中，为生物-电化学反应容器的挥发性有机物的氧化反应提供氧化剂；
(4)第一膜分离区中的膜组件将流入的溶液中的硫氧化菌截留在固液膜分离容器内，通过第三排泥口和第二喷淋口进口回流至固定式脱硫区进行循环利用；透过膜组件的包含硫酸盐的溶液经第三进水口流入生物-电化学反应容器中，为生物-电化学反应容器的挥发性有机物的氧化反应提供氧化剂；
(5)在生物-电化学反应容器中通入菌悬液，从导气管进入的未反应气体中可溶解的挥发性有机物经附着在阳极上的挥发性有机物氧化菌氧化成二氧化碳，将产生的电子传递给阳极；从第一膜分离区进入的硫酸盐被附着在阴极的硫酸盐还原菌从阴极接收电子还原为硫离子，菌悬液中的脱氮硫杆菌以硝酸盐为电子受体，氧化硫离子产生硫单质；从第二膜分离区进入的硝酸盐被附着在阴极上的反硝化细菌从电极获得电子还原生成氮气；净化后的气体从生物-电化学反应容器的排气口排出，净化后的水从出水口排出；
所述菌悬液包括挥发性有机物氧化菌、硫酸盐还原菌、反硝化细菌、脱氮硫杆菌；
进一步地，所述菌悬液中挥发性有机物氧化菌的含量为1.0×105～2.0×1015copies/g；所述挥发性有机物氧化菌包括但不限于假单胞菌(Pseudomonas)，芽孢杆菌(Bacillus)，地杆菌(Geobacter)；
进一步地，所述菌悬液中硫酸盐还原菌的含量为1.0×105～5.0×1015copies/L；
进一步地，所述菌悬液中反硝化细菌的含量为1.0×105～2.0×1015copies/L；
进一步地，所述菌悬液中脱氮硫杆菌的含量为1.0×104～5.0×1014copies/L；
进一步地，菌悬液中还含有反硝化厌氧甲烷氧化古菌，以溶解在溶液中的甲烷为电子供体还原硝酸盐产生氮气；
进一步地，菌悬液中还包含硫酸盐型厌氧甲烷氧化古菌，以甲烷为电子供体还原硫酸盐；
进一步地，菌悬液中还包含厌氧氨氧化菌，以溶解在溶液中的氨为电子供体还原亚硝酸产生氮气；
进一步地，菌悬液中还包含金黄杆菌，以降解溶液中难降解有机物；
进一步地，菌悬液中还包含费氏杆菌，以水解溶液中有机物；
进一步地，菌悬液中还包含具有电活性寡养食单胞菌，以难降解有机物或电极为电子供体，还原亚硝酸盐为氮气；
进一步地，从第二膜分离区进入的含有硝酸盐的溶液的流量为0.02～5.0L/min；
进一步地，从第一膜分离区进入的含有硫酸盐的溶液的流量为0.01～2.0L/min。
有益效果：
本发明的方法采用的设备将两个生物反应区、气体膜选择分离区、固液分离区以及气体导流区结合形成组合设备，结构紧凑、构造简洁，运行操作与维护简单。
1.含氮和含硫恶臭物质的氧化分别在推流式氧化容器的升流式脱氮区和固定式脱硫区进行；挥发性有机物的氧化、反硝化与硫酸盐的还原在生物-电化学反应容器完成，硫酸盐还原产物硫化氢的氧化、硝酸盐的反硝化、硫酸盐的再生在升流式再生区完成，含氮和含硫恶臭物质的氧化产物经过固液膜分离容器，输入生物-电化学反应容器为挥发性有机物的氧化提供氧化剂，从而实现挥发性有机物与含氮含硫恶臭物质协同处理，简化操作，降低运行能耗。
2.利用电极和电活性微生物的电子转移，促进挥发性有机物的氧化、含硫恶臭物质的氧化产物硫酸盐的还原、含氮恶臭物质氧化产物硝酸盐的反硝化等反应，提高挥发性有机物的转化效果。
3.固液膜分离区的膜组件过滤推流式氧化容器的出水，一方面截流升流式脱氮区的氨氧化菌和固定式脱硫区的硫氧化菌，防止脱氨氧化菌和硫氧化菌流失，另一方面使含氮含硫恶臭物质的氧化产物亚硝酸盐、硝酸盐和硫酸盐作为挥发性有机物氧化反应的氧化剂流至生物-电化学氧化容器被再利用，实现氧化剂的循环利用。
4.甲烷氧化-硫酸盐还原-硝酸盐反硝化采用厌氧条件，不需要补充额外的氧气，节省能耗。
5.电极采用网状或柱状的不锈钢、碳纤维、碳毡等材料，电极可以折叠或弯曲以增大电极的表面积，与底部平面成0-90夹角，便于电活性微生物的附着、生长和传递电子；
6.固定式脱硫区内部设有与升流式脱氮区连通的两个以上的通气管，在下部侧壁设有出水口，并且通气管出口高于出水口，气体从通气管出口流出，穿过穿孔板进入固定式脱硫区，多余的液体从出水口排出，气体、液体在固定式脱氮区的底部被有效分离，喷淋操作和废气处理可以同时进行。
7.在位于固定式脱硫区内部的通气管的出口处设有弯头或直接将通气管的顶端折弯，可以有效防止喷淋液进入通气管，保持气体流动畅通，还可以使布气均匀。
附图说明：
图1为本发明结构示意图
其中，1-推流式氧化容器2-固—液膜分离容器3-生物-电化学反应容器4-升流式脱氮区5-固定式脱硫区6-第一膜分离区7-第二膜分离区8-第一进气口9-第一穿孔管10-第一喷淋液进口11-第一出水口12-第一排泥口13-第一循环泵14-第二喷淋液进口15-第一排气口16-第二排泥口17-第二循环泵18-第二出水口19-填料20-气体分布板21-通气管22-多孔隔板23-隔板24-膜组件25-第一进水口26-第三排泥口27-第三循环泵28-第三出水口29-第二进水口30-第四排泥口31-第四出水口32-阴极33-阳极34-电源35-导气管36-第二穿孔管37-第三进水口38-真空泵39-第二排气口40-第五出水口。
具体实施方式：
为了使本专利的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本专利进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本专利，并不用于限定本发明。
以下将结合附图对本发明做进一步的解释说明。
本发明提供一种推流组合式生物-电化学协同处理挥发性有机物和含氮含硫恶臭物质的处理设备，其结构如图1所示。
一种推流组合式生物—电化学协同处理挥发性有机物和含氮含硫恶臭物质的处理设备，包括推流式氧化容器1、固-液膜分离容器2、生物-电化学反应容器3；
所述推流式氧化容器1包括升流式脱氮区4和固定式脱硫区5，由多孔隔板22分隔；
所述升流式脱氮区4下部的一侧壁上开有第一进气口8，在第一进气口8的内端处安装有多孔的第一穿孔管9；升流式脱氮区4上部侧壁设有第一喷淋液进口10，在第一喷淋液进口10的内端处安装有带有多个液体喷淋头的水管；升流式脱氮区4另一侧壁设置第一出水口11；升流式脱氮区4底部开有第一排泥口12；所述第一出水口11高于第一排泥口12，低于第一进气口8；第一排泥口12通过第一循环泵13与第一喷淋液进口10相连；
所述的固定式脱硫区5上部侧壁设有第二喷淋液进口14，在喷淋液进口14的内端处安装有带有多个液体喷淋头的水管；在固定式脱硫区5的顶部设置第一排气口15，第一排气口15高于第二喷淋液进口14；在固定式脱硫区5一侧壁的下部开有第二排泥口16；第二排泥口16通过第二循环泵17与第二喷淋液进口14相连；固定式脱硫区5另一侧壁开有第二出水口18，第二出水口18高于第二排泥口16；所述的固定式脱硫区5内部安装有带有多个孔的气体分布板20，且气体分布板高于第二出水口18；所述的气体分布板20上装填有填料19，且填料19高度低于第二喷淋液进口14；多孔隔板22上设有两根以上的通气管21，在该通气管21的顶端设有弯头或直接将所述的通气管的顶端折弯，所述的通气管21的另一端与多孔隔板22上的孔一一对应对接，使升流式脱氮区4通过通气管与固定式脱硫区5连通。
所述的固-液膜分离容器2内部设置隔板23，隔板将固液膜分离容器2分成第一膜分离区6和第二膜分离区7；所述的第一膜分离区6和第二膜分离区7分别装有膜组件24；
所述的第一膜分离区6一侧壁上端设置第一进水口25，第一进水口25与固定式脱硫区5的第二出水口18连通；所述的第一膜分离区6下端设置第三排泥口26，第三排泥口26通过管道及第二、三循环泵17、27与第二喷淋液进口14连通；所述的第一膜分离区6的另一侧壁下端设置第三出水口28；
所述的第二膜分离区7一侧壁上端设置第二进水口29，第二进水口29与升流式脱氮区4的第一出水口11连通；所述的第二膜分离区7的底部设置第四排泥口30，第四排泥口30通过管道及第一循环泵13与第一喷淋液进口10连通；所述的第二膜分离区7的另一侧壁上端设置第四出水口31。
所述的生物-电化学反应容器3的内部设置1个阴极32和1个阳极33，通过电源34提供电压，阴极32和阳极33均低于液面；生物-电化学反应器3的顶部通过导气管35和固定式脱硫区5的第一排气口15连通；生物-电化学反应容器3的底部设置带有多个孔的第二穿孔管36，第二穿孔管36与导气管35通过弯头连接；所述第二穿孔管36低于电极底部；生物-电化学反应容器3的侧壁下部设置第三进水口37，第三进水口37高于第二穿孔管36，且低于阴极32和阳极33底部；所述的第三进水口37与固-液膜分离容器2的第三、四出水口28、31之间设置真空泵38；生物-电化学反应容器3的顶部设置第二排气口39，一侧壁上部开有第五出水口40；第五出水口40高于所述电极顶部，且低于第二排气口39。
采用图1所示设备处理挥发性有机物和含氮含硫恶臭物质的原理如下：
一种推流组合式生物—电化学协同处理挥发性有机物和含氮含硫恶臭物质的处理设备，包括推流式氧化容器1、固-液膜分离容器2、生物-电化学反应容器3；
挥发性有机物和含氮含硫恶臭物质从推流式氧化容器1的升流式脱氮区4的第一进气口8经第一穿孔管9进入升流式脱氮区4内，气体在升流式脱氮区4自下而上流动，含有氨氧化菌和硝化菌的菌悬液从设置在升流式脱氮区4的喷淋液进口10的内端处的多个液体喷淋头自上而下流出，易于溶于水的含氮恶臭物质被水吸收，在升流式脱氮区4从气相转移到溶液中，被氨氧化菌氧化为亚硝酸盐，进而被硝化菌氧化为硝酸盐；带有氧化产物硝酸盐和少量氨氧化菌和硝化菌的溶液从第一出水口11排出，经第二进水口29流入第二膜分离区7中；含有大量氨氧化菌和硝化菌的溶液从第一排泥口12流出，通过第一循环泵13，经第一喷淋液进口10喷淋回到升流式脱氮区4；
在升流式脱氮区4中未被氧化的剩余气体通过通气管21进入固定式脱硫区5；气体经过气体分布板20，穿过填料19，附着在填料19上的硫氧化菌将气体中的含硫恶臭物质氧化为硫酸盐；通过第二喷淋液进口14中带有多个液体喷淋头的喷淋管，定期向填料19喷洒营养液或含有硫氧化细菌的营养液，过量的溶液携带含硫恶臭物质的氧化产物硫酸盐经气体分布板20流到固定式脱硫区5的底部，含硫氧化菌量高的溶液从底部第二排泥口16排出，通过第二循环泵17，经第二喷淋液进口14循环利用，为填料19区域补充矿物基质和硫氧化菌；携带含硫恶臭物质的氧化产物硫酸盐和少量硫氧化菌上清液从第二出水口18排出，经第一进水口25流入第一膜分离区6中；固定式脱硫区5中剩余含挥发性有机物的气体从第一排气口15，经导气管35进入生物-电化学反应容器3内；
第二膜分离区7中的膜组件24将第二进水口29流入的溶液中的氨氧化菌和硝化菌截留在固-液膜分离容器2内，通过第四排泥口30和第一喷淋进口10回流至推流式氧化容器1的升流式脱氮区4，避免氨氧化菌和硝化菌的流失；透过膜组件24的包含硝酸盐的溶液在真空泵38的作用下经第三进水口37流入生物-电化学反应容器3中，为生物-电化学反应容器3的挥发性有机物的氧化反应提供氧化剂；
第一膜分离区6中的膜组件24将经第一进水口25流入的溶液中的硫氧化菌截留在固液膜分离容器内，通过第三排泥口26和第二喷淋口14进口回流至推流式氧化容器1的固定式脱硫区5，避免硫氧化菌的流失；透过膜组件24的包含硫酸盐的溶液在真空泵38的作用下从出水口28经第三进水口37流入生物-电化学反应容器3中，为生物-电化学反应容器3的挥发性有机物的氧化反应提供氧化剂。
从导气管35经第二穿孔管36进入的未反应气体，从第一膜分离区6经第三出水口28和进水口3进入的包含硫酸盐的溶液，以及从第二膜分离区7经第四出水口31和进水口3进入的包含硝酸盐的溶液，在生物-电化学反应容器3中被处理，可溶解的挥发性有机物经附着在阳极33上的挥发性气体氧化菌氧化成二氧化碳，将产生的电子传递给阳极33；附着在阴极32的硝酸盐还原菌从电极获得电子还原硝酸盐产生氮气，附着在阴极32的硫酸盐还原菌从阴极接收电子还原硫酸盐为硫离子，生物-电化学反应容器3中的菌悬液中的脱氮硫杆菌以硝酸盐为电子受体，氧化硫离子产生硫单质，菌悬液中的厌氧氨氧化菌以溶解在溶液中的氨为电子供体还原亚硝酸产生氮气，菌悬液中的反硝化厌氧甲烷氧化细菌以甲烷为电子供体还原亚硝酸盐为氮气；净化后的气体从生物-电化学反应容器3侧壁上部的第二排气口39排出，净化后的水从第五出水口40排出。
在一些实施例中，菌悬液中还含有反硝化厌氧甲烷氧化古菌，以溶解在溶液中的甲烷为电子供体还原硝酸盐产生氮气；或者，菌悬液中还包含反硝化厌氧甲烷氧化细菌，以甲烷为电子供体还原亚硝酸盐为氮气；或者，菌悬液中还包含硫酸盐型厌氧甲烷氧化古菌，以甲烷为电子供体还原硫酸盐；或者，菌悬液中还包含厌氧氨氧化菌以溶解在溶液中的氨为电子供体还原亚硝酸产生氮气；或者，菌悬液中还包含金黄杆菌以降解溶液中难降解有机物；或者，菌悬液中还包含费氏杆菌以水解溶液中有机物；或者，菌悬液中还包含具有电活性寡养食单胞菌以难降解有机物或电极为电子供体，还原亚硝酸盐为氮气。
实施例1一种协同处理硫化氢、氨和苯乙烯的方法
本实施例所采用的处理设备结构请参见图1。
有机玻璃塑料板制成的推流组合式生物-电化学协同处理挥发性有机物和含氮含硫恶臭物质的处理设备，其长、宽、高分别为1.0m、0.75m、1.50m。
生物-电化学反应容器3中，阴极32阳极33电极材料为不锈钢网，电极与生物-电化学反应容器3底部平面平行。
推流式氧化容器的多孔隔板带有多个孔，孔径为50mm；固定式脱硫区的通气管的出口高于第二出水口，且低于气体分布板；气体分布板上设置有孔，孔径为5mm；第一穿孔管和第二穿孔管带有多个孔，孔径2mm；固定式脱硫区的填料上负载有硫氧化菌2.6×1010copies/g；设置通气管5根；阴极和阳极相距200mm；
固液膜分离容器的膜组件为中空纤维膜，膜材料为聚丙烯膜；填料为轻质多孔的聚氨酯；比表面积为900m2/g；孔隙率为90％；
室温条件下，利用上述处理设备进行含硫化氢、氨、苯乙烯废气的协同处理，方法具体如下：
(1)将含硫化氢、氨、苯乙烯气体通入升流式脱氮区，从喷淋液进口通入菌悬液；易于溶于水的氨气被水吸收，被氧化为亚硝酸盐，进而被氧化为硝酸盐；带有硝酸盐和少量菌体的溶液从第一出水口排出，流入第二膜分离区中；含有菌体的沉淀溶液从第一排泥口经第一喷淋液进口喷淋回到升流式脱氮区实现循环利用；
所述菌悬液含有氨氧化菌和硝化菌；
所述菌悬液中的氨氧化菌的含量为3.8×1010copies/L；所述菌悬液中的硝化菌的含量为8.3×109copies/L；
所述菌悬液初始为单独添加，后续从升流式脱氮区的排泥口回流，或从第二膜分离区的排泥口回流；
喷淋液进口菌悬液的流速为5L/min；
进气速度为10L/min，停留时间为1min；
(2)未被处理的剩余气体通过通气管进入固定式脱硫区，负载在填料上的硫氧化菌将气体中的硫化氢氧化为硫酸盐；开启第二喷淋液进口向填料喷洒营养液或含有硫氧化菌的营养液，携带硫酸盐和硫氧化菌流到固定式脱硫区的底部，其中，硫氧化菌沉淀在底部经排泥口回流至第二喷淋液进口，实现硫氧化菌的循环利用，硫酸盐和少量硫氧化菌上清液从第二出水口排出，流入第一膜分离区中；剩余未反应的气体通过排气口和导气管进入生物-电化学反应容器；
所述负载在填料上的硫氧化菌的含量为2.6×1010copies/g；
气体停留时间为1min；
所述营养液组成为：KHCO3 0.5g/L；CaCl2·2H2O 0.15g/L；MgSO4·7H2O 0.2g/L；KH2PO40.5g/L；微量元素0.2ml/L；
所述微量元素的组成为：FeSO4·7H2O 2.85g/L；CoCl2·6H2O 0.120g/L；CuSO40.320g/L；H3BO3 0.015g/L；ZnSO4·7H2O 0.070g/L；MnCl2·4H2O 0.500g/L；NiCl2·6H2O0.10g/L；SeO2 0.070g/L；Na2WO4·2H2O 0.050g/L；Na2MoO4 0.250g/L；
所述营养液为间断喷淋，每天喷淋1次，喷淋时间为30min；营养液流速为5L/min；
(3)第二膜分离区中的膜组件将流入的溶液中的菌体截留在固-液膜分离容器内，并通过第四排泥口和第一喷淋液进口回流至升流式脱氮区循环利用；透过膜组件的包含硝酸盐的溶液经第三进水口流入生物-电化学反应容器中，为生物-电化学反应容器的挥发性有机物的氧化反应提供氧化剂；
(4)第一膜分离区中的膜组件将流入的溶液中的硫氧化菌截留在固液膜分离容器内，通过第三排泥口和第二喷淋口进口回流至固定式脱硫区进行循环利用；透过膜组件的包含硫酸盐的溶液经第三进水口流入生物-电化学反应容器中，为生物-电化学反应容器的挥发性有机物的氧化反应提供氧化剂；
(5)在生物-电化学反应容器中通入菌悬液，从导气管进入的未反应气体中的苯乙烯被附着在阳极上的假单胞菌氧化成二氧化碳，将产生的电子传递给阳极；从第一膜分离区进入的硫酸盐被附着在阴极的硫酸盐还原菌从阴极接收电子还原为硫离子，菌悬液中的脱氮硫杆菌以硝酸盐为电子受体，氧化硫离子产生硫单质；从第二膜分离区进入的硝酸盐被附着在阴极上的反硝化细菌从电极获得电子还原生成氮气；净化后的气体从生物-电化学反应容器的排气口排出，净化后的水从出水口排出；
所述菌悬液包括降解苯乙烯的恶臭假单胞菌、硫酸盐还原菌、反硝化细菌、脱氮硫杆菌；
所述菌悬液中恶臭假单胞菌的含量为3.2×109copies/L；
所述菌悬液中硫酸盐还原菌的含量为1.3×109copies/L；
所述菌悬液中反硝化细菌的含量为1.2×109copies/L；
所述菌悬液中脱氮硫杆菌的含量为2.6×107copies/L；
从第二膜分离区进入的含有硝酸盐的溶液的流量为3.0L/min；
从第一膜分离区进入的含有硫酸盐的溶液的流量为1.0L/min。
本实施例中，硫化氢、氨和苯乙烯的进气浓度分别为2.5mg/m3，13.0mg/m3，48.68mg/m3出气浓度分别为0.3mg/m3，1.0mg/m3和9.83mg/m3，去除率分别达到88％，92.3％和79.8％。硫化氢和氨达到国家制定的恶臭污染物排放标准。
实施例2.一种协同处理硫化氢、氨和甲烷的方法
本实施例所采用的处理设备结构请参见图1。不锈钢板制成的推流组合式生物-电化学协同处理挥发性有机物和含氮含硫恶臭物质的处理设备，其长、宽、高分别为0.8m、0.5m、1.2m。所述生物-电化学反应容器3中，阴极32阳极33电极材料为碳毡，阳极33与电极与生物-电化学反应容器3底部平面夹角为60度，阳极32与阴极夹角30度。
推流式氧化容器的多孔隔板带有多个孔，孔径为30mm；固定式脱硫区的通气管的出口高于第二出水口，且低于气体分布板；气体分布板上设置有孔，孔径为2mm；第一穿孔管和第二穿孔管带有多个孔，孔径2mm；固定式脱硫区的填料上负载有硫氧化菌(6.9×1010copies/g)；设置通气管3根；阴极和阳极相距150mm；
固液膜分离容器的膜组件为平板膜，膜材料为聚砜膜；填料为轻质多孔的陶粒，比表面积为450m2/g；孔隙率为72％；
室温条件下，利用上述处理设备进行含硫化氢、氨和甲烷废气的协同处理，方法具体如下：
(1)将含硫化氢、氨和甲烷气体通入升流式脱氮区，从喷淋液进口通入菌悬液；易于溶于水的氨气被水吸收，被氧化为亚硝酸盐，进而被氧化为硝酸盐；带有硝酸盐和少量菌体的溶液从第一出水口排出，流入第二膜分离区中；含有菌体的沉淀溶液从第一排泥口经第一喷淋液进口喷淋回到升流式脱氮区实现循环利用；
所述菌悬液含有氨氧化菌和硝化菌；
所述菌悬液中的氨氧化菌的含量8.9×1010copies/L；所述菌悬液中的硝化菌的含量为5.7×1010copies/L；
所述菌悬液初始为单独添加，后续从升流式脱氮区的排泥口回流，或从第二膜分离区的排泥口回流；
喷淋液进口菌悬液的流速为3.0L/min；
进气速度为5L/min，停留时间为1.0min；
(2)未被处理的剩余气体通过通气管进入固定式脱硫区，负载在填料上的硫氧化菌将气体中的硫化氢氧化为硫酸盐；开启第二喷淋液进口向填料喷洒营养液或含有硫氧化菌的营养液，携带硫酸盐和硫氧化菌流到固定式脱硫区的底部，其中，硫氧化菌沉淀在底部经排泥口回流至第二喷淋口，实现硫氧化菌的循环利用，硫酸盐和少量硫氧化菌上清液从第二出水口排出，流入第一膜分离区中；剩余未反应的气体通过排气口和导气管进入生物-电化学反应容器；
气体停留时间为1.5min；
所述营养液组成为：KHCO3 0.75/L；CaCl2·2H2O 0.18g/L；MgSO4·7H2O 0.15g/L；KH2PO40.28g/L；微量元素0.6ml/L；
所述微量元素的组成为：FeSO4·7H2O 2.85g/L；CoCl2·6H2O 0.120g/L；CuSO40.320g/L；H3BO3 0.015g/L；ZnSO4·7H2O 0.070g/L；MnCl2·4H2O 0.500g/L；NiCl2·6H2O0.10g/L；SeO2 0.070g/L；Na2WO4·2H2O 0.050g/L；Na2MoO4 0.250g/L；
所述营养液为间断喷淋，每天喷淋1次，喷淋时间为45min；营养液流速为3.0L/min；
(3)第二膜分离区中的膜组件将流入的溶液中的菌体截留在固-液膜分离容器内，并通过第四排泥口和第一喷淋液进口回流至升流式脱氮区循环利用；透过膜组件的包含硝酸盐的溶液经第三进水口流入生物-电化学反应容器中，为生物-电化学反应容器的挥发性有机物的氧化反应提供氧化剂；
(4)第一膜分离区中的膜组件将流入的溶液中的硫氧化菌截留在固液膜分离容器内，通过第三排泥口和第二喷淋口进口回流至固定式脱硫区进行循环利用；透过膜组件的包含硫酸盐的溶液经第三进水口流入生物-电化学反应容器中，为生物-电化学反应容器的挥发性有机物的氧化反应提供氧化剂；
(5)在生物-电化学反应容器中通入菌悬液，从导气管进入的未反应气体中的甲烷被附着在阳极上的甲烷氧化古菌氧化成二氧化碳，将产生的电子传递给阳极；从第一膜分离区进入的硫酸盐被附着在阴极的硫酸盐还原菌从阴极接收电子还原为硫离子，菌悬液中的脱氮硫杆菌以硝酸盐为电子受体，氧化硫离子产生硫单质；从第二膜分离区进入的硝酸盐被附着在阴极上的反硝化细菌从电极获得电子还原生成氮气；净化后的气体从生物-电化学反应容器的排气口排出，净化后的水从出水口排出；
所述菌悬液包括甲烷氧化古菌、硫酸盐还原菌、反硝化细菌、脱氮硫杆菌；
进一步地，所述菌悬液中甲烷氧化古菌的含量为5.8×108copies/L；
所述菌悬液中硫酸盐还原菌的含量为2.7×109copies/L；
所述菌悬液中反硝化细菌的含量为3.5×109copies/L；
所述菌悬液中脱氮硫杆菌的含量为7.8×107copies/L；
菌悬液中还包含厌氧氨氧化菌，以溶解在溶液中的氨为电子供体还原亚硝酸产生氮气；
菌悬液中还包含金黄杆菌，以降解溶液中难降解有机物；
菌悬液中还包含费氏杆菌，以水解溶液中有机物；
菌悬液中还包含具有电活性寡养食单胞菌，以难降解有机物或电极为电子供体，还原亚硝酸盐为氮气；
从第二膜分离区进入的含有硝酸盐的溶液的流量为4.0L/min；
从第一膜分离区进入的含有硫酸盐的溶液的流量为1.2L/min。
在本实施例中，硫化氢、氨和甲烷的进气浓度分别为：5.3mg/m3，36.81mg/m3和1.82×104mg/m3,出气浓度分别为0.0mg/m3，0.18mg/m3，2.1×103mg/m 3，去除率分别达到100％，99.5％和88.5％，排放的硫化氢、氨和甲烷的浓度低于国家制定的恶臭污染物排放标准。
实施例3.一种协同处理硫醇、氨、三甲胺和乙苯的方法
本实施例所采用的处理设备结构请参见图1。塑料板制成的推流组合式生物-电化学协同处理挥发性有机物和含氮含硫恶臭物质的处理设备，其长、宽、高分别为5.0m、3.0m、2.0m。
所述生物-电化学反应容器3中，阴极32阳极33电极材料为碳棒，阳极33阴极32与电极与生物-电化学反应容器3底部平面夹角垂直。
推流式氧化容器的多孔隔板带有多个孔，孔径为80mm；固定式脱硫区的通气管的出口高于第二出水口，且低于气体分布板；气体分布板上设置有孔，孔径为50mm；第一穿孔管和第二穿孔管带有多个孔，孔径10mm；固定式脱硫区的填料上负载有硫氧化菌(7.2×109copies/g)；设置通气管6根；阴极和阳极相距450mm；
固液膜分离容器的膜组件为中空纤维膜，膜材料为聚丙烯膜；填料为轻质多孔的活性炭，比表面积为1500m2/g；孔隙率为86％；
室温条件下，利用上述处理设备进行含硫醇、氨、三甲胺和乙苯废气的协同处理，方法具体如下：
(1)将含硫醇、氨、三甲胺和乙苯气体通入升流式脱氮区，从喷淋液进口通入菌悬液；氨和三甲胺被水吸收，被氧化为亚硝酸盐，进而被氧化为硝酸盐；带有硝酸盐和少量菌体的溶液从第一出水口排出，流入第二膜分离区中；含有菌体的沉淀溶液从第一排泥口经第一喷淋进口喷淋回到升流式脱氮区实现循环利用；
所述菌悬液含有鞘氨醇杆菌、氨氧化菌和硝化菌；
述菌悬液中鞘氨醇杆菌的含量3.0×108copies/L；氨氧化菌的含量为9.3×1010copies/L；所述菌悬液中的硝化菌的含量为6.8×1010copies/L；
所述菌悬液初始为单独添加，后续从升流式脱氮区的排泥口回流，或从第二膜分离区的排泥口回流；
喷淋液进口菌悬液的流速为10L/min；
进气速度为1m3/min，停留时间为1.0min；
(2)未被处理的剩余气体通过通气管进入固定式脱硫区，负载在填料上的硫氧化菌将气体中的硫醇氧化为硫酸盐；开启第二喷淋液进口向填料喷洒营养液或含有硫氧化菌的营养液，携带硫酸盐和硫氧化菌流到固定式脱硫区的底部，其中，硫氧化菌沉淀在底部经排泥口回流至第二喷淋口，实现硫氧化菌的循环利用，硫酸盐和少量硫氧化菌上清液从第二出水口排出，流入第一膜分离区中；剩余未反应的气体通过排气口和导气管进入生物-电化学反应容器；
气体停留时间为1.0min；
所述营养液组成为：KHCO3 0.8g/L；CaCl2·2H2O 0.28g/L；MgSO4·7H2O 0.2g/L；KH2PO40.5g/L；微量元素1.0ml/L；
所述微量元素的组成为：FeSO4·7H2O 2.85g/L；CoCl2·6H2O 0.120g/L；CuSO40.320g/L；H3BO3 0.015g/L；ZnSO4·7H2O 0.070g/L；MnCl2·4H2O 0.500g/L；NiCl2·6H2O0.10g/L；SeO2 0.070g/L；Na2WO4·2H2O 0.050g/L；Na2MoO4 0.250g/L；
所述营养液为间断喷淋，每天喷淋1次，喷淋时间为60min；营养液流速为10L/min；
(3)第二膜分离区中的膜组件将流入的溶液中的菌体截留在固-液膜分离容器内，并通过第四排泥口和第一喷淋液进口回流至升流式脱氮区循环利用；透过膜组件的包含硝酸盐的溶液经第三进水口流入生物-电化学反应容器中，为生物-电化学反应容器的挥发性有机物的氧化反应提供氧化剂；
(4)第一膜分离区中的膜组件将流入的溶液中的硫氧化菌截留在固液膜分离容器内，通过第三排泥口和第二喷淋口进口回流至固定式脱硫区进行循环利用；透过膜组件的包含硫酸盐的溶液经第三进水口流入生物-电化学反应容器中，为生物-电化学反应容器的挥发性有机物的氧化反应提供氧化剂；
(5)在生物-电化学反应容器中通入菌悬液，从导气管进入的未反应气体中的乙苯被附着在阳极上的地杆菌氧化成二氧化碳，将产生的电子传递给阳极；从第一膜分离区进入的硫酸盐被附着在阴极的硫酸盐还原菌从阴极接收电子还原为硫离子，菌悬液中的脱氮硫杆菌以硝酸盐为电子受体，氧化硫离子产生硫单质；从第二膜分离区进入的硝酸盐被附着在阴极上的反硝化细菌从电极获得电子还原生成氮气；净化后的气体从生物-电化学反应容器的排气口排出，净化后的水从出水口排出；
所述菌悬液包括地杆菌、硫酸盐还原菌、反硝化细菌、脱氮硫杆菌；
所述菌悬液中地杆菌的含量为4.2×109copies/L；
所述菌悬液中硫酸盐还原菌的含量为5.5×1015copies/L；
所述菌悬液中反硝化细菌的含量为8.4×109copies/L；
所述菌悬液中脱氮硫杆菌的含量为9.5×107copies/L；
从第二膜分离区进入的含有硝酸盐的溶液的流量为8.0L/min；
从第一膜分离区进入的含有硫酸盐的溶液的流量为4.0L/min。
在本实施例中，含有硫醇、氨、三甲胺和乙苯的混合废气，从第一进气口8进入推流组合式生物-电化学协同处理挥发性有机物和含氮含硫恶臭物质的处理设备中。硫醇、氨、三甲胺、和乙苯的进气浓度分别为：1.87mg/m3，30.26mg/m，1.42mg/m3和59.6mg/m3,出气浓度分别为0.0mg/m3，1.0mg/m3，0.05mg/m3和9.66mg/m3，去除率分别达到100％，96.7％，96.5％和84.8％，排放的硫醇和三甲胺的浓度低于国家制定的恶臭污染物排放标。

Claims (10)

1.一种协同处理挥发性有机物和含氮含硫恶臭物质的方法，其特征在于，该方法采用的设备如下：
一种推流组合式生物—电化学协同处理挥发性有机物和含氮含硫恶臭物质的设备，包括推流式氧化容器(1)、固-液膜分离容器(2)、生物-电化学反应容器(3)；
所述推流式氧化容器(1)包括升流式脱氮区(4)和固定式脱硫区(5)，由多孔隔板(22)分隔；
所述升流式脱氮区(4)下部的一侧壁上开有第一进气口(8)，在第一进气口的内端处安装有多孔的第一穿孔管(9)；升流式脱氮区(4)上部侧壁设有第一喷淋液进口(10)，在第一喷淋液进口(10)的内端处安装有带有多个液体喷淋头的水管；升流式脱氮区(4)另一侧壁设置第一出水口(11)；升流式脱氮区(4)底部开有第一排泥口(12)；所述第一出水口(11)高于第一排泥口(12)，低于第一进气口(8)；第一排泥口(12)通过第一循环泵(13)与第一喷淋液进口(10)相连；
所述的固定式脱硫区(5)上部侧壁设有第二喷淋液进口(14)，在喷淋液进口(14)的内端处安装有带有多个液体喷淋头的水管；在固定式脱硫区(5)的顶部设置第一排气口(15)，第一排气口(15)高于第二喷淋液进口(14)；在固定式脱硫区(5)一侧壁的下部开有第二排泥口(16)；第二排泥口(16)通过第二循环泵(17)与第二喷淋液进口(14)相连；固定式脱硫区(5)另一侧壁开有第二出水口(18)，第二出水口(18)高于第二排泥口(16)；所述的固定式脱硫区(5)内部安装有带有多个孔的气体分布板(20)，且气体分布板(20)高于第二出水口(18)；所述的气体分布板(20)上装填有填料(19)，且填料(19)高度低于第二喷淋液进口(14)；多孔隔板(22)上设有两根以上的通气管(21)，在该通气管的顶端设有弯头或直接将所述的通气管(21)的顶端折弯，所述的通气管的另一端与多孔隔板(22)上的孔一一对应对接，使升流式脱氮区(4)通过通气管(21)与固定式脱硫区(5)连通；
所述的固-液膜分离容器(2)内部设置隔板(23)，隔板将固液膜分离容器(2)分成第一膜分离区(6)和第二膜分离区(7)；所述的第一膜分离区(6)和第二膜分离区(7)分别装有膜组件(24)；
所述的第一膜分离区(6)一侧壁上端设置第一进水口(25)，第一进水口(25)与固定式脱硫区(5)的第二出水口(18)连通；所述的第一膜分离区(6)下端设置第三排泥口(26)，第三排泥口(26)通过管道及第二循环泵(17)、第三循环泵(27)与第二喷淋液进口(14)连通；所述的第一膜分离区(6)的另一侧壁下端设置第三出水口(28)；
所述的第二膜分离区(7)一侧壁上端设置第二进水口(29)，第二进水口(29)与升流式脱氮区(4)的第一出水口(11)连通；所述的第二膜分离区(7)的底部设置第四排泥口(30)，第四排泥口(30)通过管道及第一循环泵(13)与第一喷淋液进口(10)连通；所述的第二膜分离区(7)的另一侧壁上端设置第四出水口(31)；
所述的生物-电化学反应容器(3)的内部设置1个阴极(32)和1个阳极(33)，通过电源(34)提供电压，阴极(32)和阳极(33)均低于液面；生物-电化学反应容器(3)的顶部通过导气管(35)和固定式脱硫区(5)的第一排气口(15)连通；生物-电化学反应容器(3)的底部设置带有多个孔的第二穿孔管(36)，第二穿孔管(36)与导气管(35)通过弯头连接；所述第二穿孔管(36)低于电极底部；生物-电化学反应容器(3)的侧壁下部设置第三进水口(37)，第三进水口(37)高于第二穿孔管(36)，且低于阴极(32)和阳极(33)底部；所述的第三进水口(37)与固液膜分离容器(2)的第三出水口(28)、第四出水口(31)之间设置真空泵(38)；生物-电化学反应容器(3)的顶部设置第二排气口(39)，一侧壁上部开有第五出水口(40)；第五出水口(40)高于所述电极顶部，且低于第二排气口(39)。
2.如权利要求1所述的一种协同处理挥发性有机物和含氮含硫恶臭物质的方法，其特征在于，步骤如下：
(1)将挥发性有机物和含氮含硫恶臭物质通入升流式脱氮区，从喷淋液进口通入菌悬液；易于溶于水的含氮恶臭物质被水吸收，被氧化为亚硝酸盐，进而被氧化为硝酸盐；带有硝酸盐和少量菌体的溶液从第一出水口排出，流入第二膜分离区中；含有菌体的沉淀溶液从第一排泥口经第一喷淋进口喷淋回到升流式脱氮区实现循环利用；
(2)未被处理的剩余气体通过通气管进入固定式脱硫区，负载在填料上的硫化细菌将气体中的含硫恶臭物质氧化为硫酸盐；开启第二喷淋液进口向填料喷洒营养液或含有硫化细菌的营养液，携带硫酸盐和硫化细菌流到固定式脱硫区的底部，其中，硫氧化菌沉淀在底部经排泥口回流至第二喷淋口，硫酸盐和少量硫氧化菌上清液从第二出水口排出，流入第一膜分离区中；剩余未反应的气体通过排气口和导气管进入生物-电化学反应容器；
(3)第二膜分离区中的膜组件将流入的溶液中的菌体截留在固-液膜分离容器内，并通过第四排泥口和第一喷淋液进口回流至升流式脱氮区循环利用；透过膜组件的包含硝酸盐的溶液经第三进水口流入生物-电化学反应容器中，为生物-电化学反应容器的挥发性有机物的氧化反应提供氧化剂；
(4)第一膜分离区中的膜组件将流入的溶液中的硫氧化菌截留在固液膜分离容器内，通过第三排泥口和第二喷淋口进口回流至固定式脱硫区进行循环利用；透过膜组件的包含硫酸盐的溶液经第三进水口流入生物-电化学反应容器中，为生物-电化学反应容器的挥发性有机物的氧化反应提供氧化剂；
(5)在生物-电化学反应容器中通入菌悬液，从导气管进入的未反应气体中可溶解的挥发性有机物经附着在阳极上的挥发性有机物氧化菌氧化成二氧化碳，将产生的电子传递给阳极；从第一膜分离区进入的硫酸盐被附着在阴极的硫酸盐还原菌从阴极接收电子还原为硫离子，菌悬液中的脱氮硫杆菌以硝酸盐为电子受体，氧化硫离子产生硫单质；从第二膜分离区进入的硝酸盐被附着在阴极上的反硝化细菌从电极获得电子还原生成氮气；净化后的气体从生物-电化学反应容器的排气口排出，净化后的水从出水口排出。
3.如权利要求2所述的一种协同处理挥发性有机物和含氮含硫恶臭物质的方法，其特征在于，
步骤(1)所述菌悬液含有氨氧化菌和硝化菌，和/或鞘氨醇杆菌；菌悬液的流速为0.1-100L/min。
4.如权利要求2所述的一种协同处理挥发性有机物和含氮含硫恶臭物质的方法，其特征在于，
步骤(2)中营养液组成为：KHCO3 0.5-1.5g/L；CaCl2·2H2O 0.15-0.3g/L；MgSO4·7H2O0.1-0.2g/L；KH2PO4 0.05-0.5g/L；微量元素0.2-1.0ml/L；
所述微量元素的组成为：FeSO4·7H2O 2.85g/L；CoCl2·6H2O 0.120g/L；CuSO4 0.320g/L；H3BO3 0.015g/L；ZnSO4·7H2O 0.070g/L；MnCl2·4H2O 0.500g/L；NiCl2·6H2O 0.10g/L；SeO2 0.070g/L；Na2WO4·2H2O 0.050g/L；Na2MoO4 0.250g/L。
5.如权利要求4所述的一种协同处理挥发性有机物和含氮含硫恶臭物质的方法，其特征在于，所述营养液为间断喷淋，每天喷淋1次，喷淋时间为10-60min；营养液流速为0.1-10L/min。
6.如权利要求2所述的一种协同处理挥发性有机物和含氮含硫恶臭物质的方法，其特征在于，步骤(5)中所述菌悬液包括挥发性有机物氧化菌、硫酸盐还原菌、反硝化细菌或脱氮硫杆菌中的至少一种。
7.如权利要求6所述的一种协同处理挥发性有机物和含氮含硫恶臭物质的方法，其特征在于，
所述菌悬液中挥发性有机物氧化菌的含量为1.0×105～2.0×1015copies/g；所述挥发性有机物氧化菌包括假单胞菌(Pseudomonas)、芽孢杆菌(Bacillus)或地杆菌(Geobacter)；
所述菌悬液中硫酸盐还原菌的含量为1.0×105～5.0×1015copies/L；
所述菌悬液中反硝化细菌的含量为1.0×105～2.0×1015copies/L；
所述菌悬液中脱氮硫杆菌的含量为1.0×104～5.0×1014copies/L。
8.如权利要求6所述的一种协同处理挥发性有机物和含氮含硫恶臭物质的方法，其特征在于，所述菌悬液中还含有反硝化厌氧甲烷氧化古菌、硫酸盐型厌氧甲烷氧化古菌、厌氧氨氧化菌、金黄杆菌、费氏杆菌或具有电活性寡养食单胞菌中的至少一种。
9.如权利要求2所述的一种协同处理挥发性有机物和含氮含硫恶臭物质的方法，其特征在于，步骤(1)进气速度为0.001-10m3/min，停留时间为0.5-3.0min；步骤(2)气体停留时间为0.5-3.0min。
10.如权利要求1所述的一种协同处理挥发性有机物和含氮含硫恶臭物质的方法，其特征在于，所述含氮恶臭物质包括无机氮、胺类或酰胺类；所述含硫恶臭物质包括无机硫、硫醇类或硫醚类；所述挥发性有机物包括苯系物、氯代烃、烷烃类或酮、醇和醛类。
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