CN111102735A - 用于液体加热装置的内管及液体加热装置、制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开用于液体加热装置的内管，包括由金属或者合金制成的呈中空状的管体，所述管体的管壁厚度为0.3～1.0mm；通过滚或压的加工方法沿管体轴向在所述管体的内周壁上加工出螺旋状导流结构，使得螺旋状导流结构形成为沿管体的轴向延伸，并在管体外周壁上凸起，而在内周壁上凹陷。本发明还公开了液体加热装置及制造方法，包括上述的内管及外管，外管内周壁与螺旋状导流结构最高点之间相隔预定的径向间隙，使外管套设在螺旋状导流结构的外部；外管的外周壁上设有加热组件；内管、外管和螺旋状导流结构形成流道，流道两端的开口由所述扩口密封。本发明通过内管、螺旋状导流结构、外管的结合设计，增强了耐高温高压性能，保证加热液体的安全。

Description

用于液体加热装置的内管及液体加热装置、制造方法

技术领域

本发明涉及厚膜加热技术领域，尤其涉及用于液体加热装置的内管及液体加热装置、制造方法，如即热式饮水机、即热式咖啡机等设备的加热装置。

背景技术

对液体连续加热的组件一般应用于需要连续出热水的加热电器中，比如咖啡机、饮料加热器、加热蒸汽机中的加热装置。现有技术中此类加热电器一般包括提供液体流道的内管与进行加热的外加热管，外加热管外壁印制厚膜电路，当厚膜电路通电发热时，实现对通过内管液体流道的液体加热。

现有技术提供的液体加热装置，其液体流道通常为在内管上增设导流机构，两者分开制造再固定。一般采用塑料、橡胶等材料，塑料和橡胶由于具有一定的弹性，可以使得液体流道与外加热管之间的缝隙很小，从而使得液体只能沿着液体流道限定的流程从液体进口流到液体出口，以提高加热性能。但是，由于加热时，液体流道的温度会达到300℃以上，塑料、橡胶材质容易产生异味，食品级橡胶生产工艺复杂、成本高，且橡胶在高温高气压环境中遇水时，会因为温度过高而老化，产生异味，甚至产生有害人体健康的物质。同时，长期高温加热容易使得导流机构将容易出现的晃动、不稳定而导致脱落的情况，阻塞流道，导致出水量变小甚至不出水。

另外液体流道的密封通常采用密封圈的方式，而密封圈长期处于高温环境中亦容易老化、变形失去密封作用。液体容易流到加热的厚膜电路上，存在安全隐患。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供用于液体加热装置的内管及其加热装置、制造方法，通过滚或压的方式在内管壁加工形成的螺旋状导流结构、内管、带加热组件的外管的结合设计，增强了加热装置的耐高温高压性能，保证加热液体的安全。

本发明的目的之一采用如下技术方案实现：

一种用于液体加热装置的内管，包括由金属或者合金制成的呈中空状的管体，所述管体的管壁厚度为0.3～1.0mm；通过滚或压的加工方法沿所述管体轴向在所述管体的内周壁上加工出螺旋状导流结构，使得所述螺旋状导流结构形成为沿所述管体的轴向延伸，并在所述管体外周壁上凸起，而在所述内周壁上凹陷。

进一步地，还包括设置在所述管体两端的与所述管体一体成型的扩口。

进一步地，在所述管体内周壁上，位于所述螺旋状导流结构的起始位置设有贯穿所述管体管壁的第一通孔，从而使得所述第一通孔连通所述管体的内周壁和外周壁，所述第一通孔与管体内周壁连接处形成流道入口；位于所述螺旋状导流结构的终止位置设有贯穿所述管体管壁的第二通孔，从而使得所述第二通孔连通所述管体的内周壁和外周壁，所述第二通孔与管体内周壁连接处形成流道出口。

进一步地，在所述管体外周壁上凸起的螺旋状导流结构，其表面高度为1～5mm，螺纹间距为5～20mm。

本发明的目的之二采用如下技术方案实现：

一种液体加热装置，包括：

如上所述的内管；所述内管两端的开口由金属材料制作的端盖密封；

外管，所述外管的内周壁与所述螺旋状导流结构最高点之间相隔预定的径向间隙，使外管套设在所述螺旋状导流结构的外部；所述外管的外周壁上设有加热组件；

所述内管、外管和螺旋状导流结构形成流道，所述流道两端的开口由密封盖密封；所述密封盖设置有第一通孔或第二通孔，液体经密封盖的第一通孔进入流道加热，经第二通孔排出。

本发明的目的之三采用如下技术方案实现：

一种液体加热装置，包括：

如上所述的内管；

外管，所述外管的内周壁与所述螺旋状导流结构最高点之间相隔预定的径向间隙，使外管套设在所述螺旋状导流结构的外部；所述外管的外周壁上设有加热组件；

所述内管、外管和螺旋状导流结构形成流道，所述流道两端的开口由所述扩口密封。

进一步地，所述流道入口设置有进液管；所述流道出口设置有出液管，所述进液管或出液管由第一通孔或第二通孔向内管两端开口方向延伸，显露于所述内管两端开口。

进一步地，所述扩口与所述外管末端焊接密封；所述进液管或出液管焊接于所述第一通孔或第二通孔。

进一步地，所述进液管连接有水泵，且所述出液管直径不大于所述进液管直径，维持所述流道内液体压力保持在0.1～1.0兆帕。

进一步地，所述内管、扩口均为不锈钢材料制作。

进一步地，还包括温度传感器，以及与所述温度传感器电连接的控制器；所述温度传感器配置于所述外管的靠近所述第二通孔的位置处，所述控制器用于根据所述温度传感器发出的温度信息，控制所述水泵进液的速度和/或所述加热组件的加热功率。

本发明的目的之四采用如下技术方案实现：

一种液体加热装置的制备方法，制备如上所述的液体加热装置，包括以下步骤：

S1、根据内管的预设参数制备模具，将模具放入压力设备中，设定参数并调试设备；所述预设参数包括内管厚度、扩口的高度、螺旋状导流结构的高度与间距；

S2、将金属材料或金属合金材料放入模具中，密封并锁紧所述模具；所述金属材料或金属合金材料经退火处理；

S3、启动压力设备，高压水鼓推波成型，加工完成，将所述螺旋状导流结构与管体一体成型；

S4、泄压并松开模具，将制备完成的内管取出；

S5、将内管插入外管中，使内管最高点与外管的间距在0.1～0.6mm，将内管与外管两端对齐，开口通过焊接实现密封。

相比现有技术，本发明的有益效果在于：

本发明提供了一种用于液体加热装置的内管、液体加热装置及其制造方法，采用金属或合金材料制成的内管、通过滚或压的方式在内管壁加工形成的螺旋状导流结构、与外管形成稳定的液体流道，且内管与螺旋状导流结构一体成型，避免了传统加热装置中在内管壁上增设导流结构中容易出现的老化、不安全且容易脱落的等问题，易于批量生产，节省制作材料，降低制造成本，提高了液体加热装置长期承受高温高压环境的稳定性能。

附图说明

图1为本发明所提供实施例1的结构示意图；

图2为本发明所提供实施例2的结构示意图；

图3为本发明所提供实施例3的结构示意图；

图4为本发明所提供实施例3的结构示意图；

图5为本发明所提供实施例3的剖面图；

图中：10、内管；11、螺旋状导流结构；12、流道；13、扩口；14、第二通孔；15、第一通孔；16、出液管；17、进液管；18、管体；20、外管；21、加热组件；22、发热电路；23、温度传感器；24、电极；30、端盖；31、凸块；40、密封盖；41、密封面；42、出液口；43、进液口。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本发明做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“水平”、“竖直”、“顶”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接相连，或是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1

如图1所示，本发明提供了一种用于液体加热装置的内管10，具体包括了由金属或者合金制成的呈中空状的管体18，一个优选的实施例中，内管10采用不锈钢材料制作，如304不锈钢材料制作。螺旋状导流结构11通过模具或不锈钢管沿管体18的轴向方向在内管10的外周壁加工形成，使其沿管体18的轴向延伸，并在所述管体18的外周壁凸起形成螺旋凸起，则在内管10的内周壁表面对应位置为凹陷。通过模具一体成型，避免了传统的加热装置中，将内管10与导流结构分开制造再固定，容易出现的晃动、不稳定而导致脱落的情况，改变流道12的截面积影响进液或出液。保证流道12所通过的水流量的同时减小内管10与所述螺旋状导流结构11所需要的体积，进而减小与内管10相适配的外管20的直径，适用于小型的液体加热装置。并且/或者，所述内管10内周壁有轴向截面形状为三角形或者梯形或者矩形或者圆形的螺纹。将三角形或梯形的底边设置于管体18的外周壁，这样形成的流道12结构简单，便于生成，且导流性能更加稳定。

作为优选的实施方式，所述管体18的管壁厚度为0.3～1.0mm；所述螺旋状导流结构11的表面高度为1～5mm，内管10表面的螺纹间距为5～20mm。在本实施例中，螺旋状导流结构11的表面高度为1.8mm，螺纹间距为6mm，配合液体加热装置中的套设于内管10外的外管20使用。

实施例2

如图2所示，本发明还提供了一种液体加热装置，包括了实施例1中所述的内管10，内管10两端开口由金属材料制作的端盖30密封；外管20，所述外管20的内周壁与所述螺旋状导流结构11最高点之间相隔预定的径向间隙，使外管20套设在所述螺旋状导流结构11的外部；所述外管20的外周壁上设有加热组件21；所述内管10、外管20和螺旋状导流结构11形成流道12，所述流道12两端的开口由密封盖40密封；所述密封盖40设置有进液口43或出液口42，液体经密封盖40的进液口43进入流道12加热，经出液口42排出。

内管10两端分别套设有端盖30，端盖30包括端盖壁与所述端盖壁连接的端盖面，所述端盖壁与所述内管10的外周壁密封通过焊接密封固定。流道12的两端由密封盖40密封，所述密封盖40包括密封壁、与所述密封壁连接的密封面41，所述密封壁与外管20的外周壁通过焊接密封固定。密封面41上设置有进液口43与出液口42，待加热液体由进液口43进入螺旋状导流结构11与内管10的外周壁与外管20的内周壁形成的流道12后，带加热液体沿着流道12流动的同时，集成在外管20的外周壁的加热组件21会对流动的液体进行加热。该加热组件21产生的热量通过外管20后与流道12内的液体进行热量交换，以实现对液体的连续加热。另外，使用端盖30与密封盖40分别对内管10、外管20进行密封，将内管10、外管20的密封结构各自独立加工，便于制造，且密封效果好，提高了液体加热装置长期承受高温高压环境的稳定性能。且端盖30、密封盖40与内管10、外管20均使用不锈钢材料制造，有利于它们之间牢固焊接。

端盖30设有凸块31，用于固定住内管10的位置，且所述凸块31的正投影与所述进液口43或出液口42的正投影不重合。凸块31的数量可以根据实际情况进行设置。在本实施例中，凸块31的数量优选为两个，分别位于进液口43或出液口42的两侧，保证安装受力均匀。由于内管10需要套设在外管20与密封盖40的内部，因此，凸块31的高度小于或等于上端盖30与上密封盖40或下端盖30与下密封盖40之间的距离，防止密封盖40与外管20无法密封。凸块31的截面形状可以为三角形或者梯形或者矩形或者半椭圆形。将三角形或梯形或板椭圆形的底部固定与端盖30表面，且同时不会与密封盖40有过多接触，阻挡水流规则流动。

外管20的内周壁与螺旋状导流结构11最高点之间的径向间隙在预设数值的范围内，便于将内管10轻松套入外管20的同时，还避免了因径向间隙过大而导致液体直接通过该径向间隙沿着内管10的长度流至出液口42，而不沿着内管10外周壁的流道12进行导流，造成局部液体在流道12内停滞不前，并且接受加热组件21的持续加热，造成局部过热，结果会导致该处停滞不前的液体发生汽化产生蒸汽排出，进而造成出液口42的出液不连续并夹杂着大量气泡排出。本发明提供的实施例经大量实验证明，当该径向间隙设置在0.1～0.6mm的范围内时，既能实现液体的充分加热，加热的效果良好，还能避免液体过分加热的同时保证液体的流动顺畅，避免产生大的气泡。

实施例3

如图3、4、5所示，本发明还提供了另外一种液体加热装置，包括如实施例1所述的内管10，与外管20所述外管20的内周壁与所述螺旋状导流结构11最高点之间相隔预定的径向间隙，使外管20套设在所述螺旋状导流结构11的外部；所述外管20的外周壁上设有加热组件21；所述内管10、外管20和螺旋状导流结构11形成流道12。与实施例2不同之处在于，所述流道12两端的开口由设于管体18两端的扩口13密封。

内管10的两端开口分别设置有扩口13，所述扩口13由管体18的外周壁向远离开口的方向延伸，扩口13与管体18的外周壁可通过焊接或模具一体成型。在本实施例中，将扩口13与管体18通过模具制造一体成型，密封性能良好且结构稳定，长时间高温加热后不会脱落。先将内管10套入外管20中，保持内管10与外管20的两端平齐，再将内管10两端的扩口13与外管20的内周壁焊接固定，实现流道12的密封。

管体18与扩口13均采用304不锈钢制成，耐腐蚀、耐热且机械性能良好，常温加工性能较好，可抵抗食品加工介质侵蚀。液体直接与内管10接触，采用304不锈钢材料不易生锈且对人体无害。在长期的高温高压条件下，避免如塑料、橡胶等材料因受热老化鼓泡，阻塞流道12的现象，更重要的是，避免塑料、橡胶长期加热产生的异味与分解的有毒物质，可对液体快速加热，提高加热液体的使用安全与本液体加热装置的使用寿命。本申请所提供的用于液体化热装置的内管10制造成本低，且满足食品卫生，能通过盐雾测试。但并不局限与仅仅只能使用不锈钢材料，使用铝合金或钛合金材料也在本发明的保护范围内。

在所述管体18内周壁上，位于所述螺旋状导流结构11的起始位置设有贯穿所述管体18管壁的第一通孔15，从而使得所述第一通孔15连通所述管体18的内周壁和外周壁，所述第一通孔15与管体18内周壁连接处形成流道12入口；位于所述螺旋状导流结构11的终止位置设有贯穿所述管体18管壁的第二通孔14，从而使得所述第二通孔14连通所述管体18的内周壁和外周壁，所述第二通孔14与管体18内周壁连接处形成流道12出口。

由于内管10与外管20的两端均由扩口13密封，因此需要在内管10或外管20设置有流道12入口或流道12出口，在流道12入口或流道12出口设置与之适配的进液管17与出液管16。若将流道12入口或流道12出口设置于外管20的外周壁，则需要将进液管17或出液管16设置于本液体加热装置的外表面，会导致本液体加热装置的体积增大，无法直接应用于现有的外壳中。因此在本实施例中，将流道12入口或流道12出口设置于螺旋状导流结构11的起始位置与终止位置，连通管体18的内周壁与外周壁，且与内管10的末端存在一定的距离，使液体可以充满流道12，加热充分。进液管17或出液管16则均位于所述内管10内周壁，由进液口43或出液口42向内管10两端的开口方向延伸，并显露于内管10两端的开口。进液管17或出液管16设置于内管10的内部，不会增大本液体加热装置的体积，可直接应用于现有的外壳中，便于加工制造。且进液管17的入口或出液管16的出口与流道12入口或流道12出口存在一定的角度，避免液体无法充满流道12，导致加热不充分。

待加热液体通过进液管17由第一通孔15进入由内管10与螺旋状导流结构11、外管20内周壁形成的流道12后，待加热液体沿着流道12流动的同时，集成在外管20外周壁的加热组件21会对流动的液体进行加热。该加热组件21产生的热量通过外管20后与流道12内的液体进行热交换，以实现对液体的连续加热。液体充满流道12并加热完成后，由第二通孔14通过出液管16排出。

优选地，进液管17入口处配置有水泵(图中未示出)，向流道12内不断地输送加压液体，且第二通孔14的直径比第一通孔15小，维持进液管17与出液管16之间流道12内的液体压力保持在0.1～1.0兆帕。

优选地，外管20上的外周壁设置有加热组件21。加热组件21包括配置于外管20的外周壁上的绝缘介质层及配置与绝缘介质层的发热电路22，在外管20的外周壁上印烧绝缘介质层，该发热电路22产生的热量用于对流道12内流动的液体进行热交换。该发热电路22包括固定于绝缘介质层上的多个发热电阻与电极24，各发热电阻的延伸方向与外管20的长度方向一致。发热电阻的两端分别与电极24电性连接，这样，在电极24处接入电源，供该发热电阻产生热量。

该液体加热装置还包括温度传感器23，以及与温度传感器23电连接的控制器(例如本实施例中采用PCB板控制)，该温度传感器23配置于外管20的靠近出液口42的位置处。由图中可以看出，本实施例中第一通孔15开设在内管10上，该温度传感器23为尽量靠近第二通孔14，可以设置在外管20的离第二通孔14最近的径向位置处。温度传感器23通过检测靠近第二通孔14的外管20的筒壁温度，即可近似检测第二通孔14的液体温度，该PCB板根据第一温度传感器23发出的温度信息，控制水泵进液的速度和/或发热电阻的加热功率。优选地，该温度传感器23设置在靠近出液口42的位置的同时并且尽量远离发热电阻，以便于准确检测出液口42液体的温度。这样，该温度传感器23用于检测出液的温度并反馈至PCB板，该PCB板根据实测的出液温度数据与用户设定出液所需温度进行比较，以自动调节发热电阻的加热功率，或者通过控制水泵以调节进入流道12内液体的流速，进而实现对出液温度的准确控制。

为便于对流道12内的液体进行均匀地加热，多个发热电阻绕外管20的外周壁分布设置，优选地可近似均匀的分布设置，使得发热电阻正对流道12内的液体，以向流动的液体及时传递热量。

本发明还提供了一种液体加热装置的制备方法，制备如上所述的液体加热装置，包括以下步骤：

S1、根据内管10的预设参数制备模具，将模具放入压力设备中，设定参数并调试设备；所述预设参数包括内管10管壁厚度、扩口13的高度、螺旋状导流结构11的高度与间距；内管10管壁厚度为0.3～1.0mm，螺旋状导流结构11在内管10外周壁的表面高度为1～5mm，而螺纹间距为5～20mm。

S2、将金属材料或金属合金材料放入模具中，密封并锁紧所述模具；所述金属材料或金属合金材料经退火处理，以降金属或金属合金材料的硬度。在本实施例中选用不锈钢304材料，耐腐蚀、耐热，机械性能良好，且常温加工性能较好，可抵抗食品和加工介质侵蚀。

S3、启动压力设备，高压水鼓推波成型，加工完成；具体是利用压力对模具有限空间内的液体进行加压，通过水压对材料进行形变致贴近模具形状，将所述螺旋状导流结构11与管体18一体成型；

S4、泄压并松开模具，将制备完成的内管10取出；

S5、将内管10插入外管20中，使内管10最高点与外管20间距在0.1～0.6mm。将内管10与外管20两端对齐，开口通过扩口13焊接实现密封。

通过本方法制备该液体加热装置，采用不锈钢材料制成的内管10，螺旋状导流结构11由内管10在管体18通过模具水涨成型，避免了传统加热装置单独增设导流结构容易出现的老化、不安全且容易由内管10脱落等问题，降低制造成本，无需进行多次加工，成本低。另外，在内管10的两端开口设置扩口13，通过扩口13将内管10与外管20焊接，实现流道12的密封，形成的液体加热装置，组装简单，且密封效果好，满足批量化工业生产，提高了液体加热装置长期承受高温高压环境的稳定性能。

上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。

Claims (12)

1.一种用于液体加热装置的内管，其特征在于，包括由金属或者合金制成的呈中空状的管体，所述管体的管壁厚度为0.3～1.0mm；通过滚或压的加工方法沿所述管体轴向在所述管体的内周壁上加工出螺旋状导流结构，使得所述螺旋状导流结构形成为沿所述管体的轴向延伸，并在所述管体外周壁上凸起，而在所述内周壁上凹陷。

2.如权利要求1所述的内管，其特征在于，还包括设置在所述管体两端的与所述管体一体成型的扩口。

3.如权利要求2所述的内管，其特征在于，在所述管体内周壁上，位于所述螺旋状导流结构的起始位置设有贯穿所述管体管壁的第一通孔，从而使得所述第一通孔连通所述管体的内周壁和外周壁，所述第一通孔与管体内周壁连接处形成流道入口；位于所述螺旋状导流结构的终止位置设有贯穿所述管体管壁的第二通孔，从而使得所述第二通孔连通所述管体的内周壁和外周壁，所述第二通孔与管体内周壁连接处形成流道出口。

4.如权利要求3所述的内管，其特征在于，在所述管体外周壁上凸起的螺旋状导流结构，其表面高度为1～5mm，螺纹间距为5～20mm。

5.一种液体加热装置，其特征在于，包括：

如权利要求1所述的内管；所述内管两端的开口由金属材料制作的端盖密封；

外管，所述外管的内周壁与所述螺旋状导流结构最高点之间相隔预定的径向间隙，使外管套设在所述螺旋状导流结构的外部；所述外管的外周壁上设有加热组件；

所述内管、外管和螺旋状导流结构形成流道，所述流道两端的开口由密封盖密封；所述密封盖设置有出液口或进液口，液体经密封盖的进液口进入流道加热，经出液口排出。

6.一种液体加热装置，其特征在于，包括：

如权利要求3或者4所述的内管；

外管，所述外管的内周壁与所述螺旋状导流结构最高点之间相隔预定的径向间隙，使外管套设在所述螺旋状导流结构的外部；所述外管的外周壁上设有加热组件；

所述内管、外管和螺旋状导流结构形成流道，所述流道两端的开口由所述扩口密封。

7.如权利要求6所述的液体加热装置，其特征在于，所述流道入口设置有进液管；所述流道出口设置有出液管，所述进液管或出液管由第一通孔或第二通孔向内管两端开口方向延伸，显露于所述内管两端开口。

8.如权利要求7所述的液体加热装置，其特征在于，所述扩口与所述外管末端焊接密封；所述进液管或出液管焊接于所述第一通孔或第二通孔。

9.如权利要求5或8所述的液体加热装置，其特征在于，所述进液管连接有水泵，且所述出液管直径不大于所述进液管直径，维持所述流道内液体压力保持在0.1～1.0兆帕。

10.如权利要求8所述的液体加热装置，其特征在于，所述内管、扩口均为不锈钢材料制作。

11.如权利要求9所述的液体加热装置，其特征在于，还包括温度传感器，以及与所述温度传感器电连接的控制器；所述温度传感器配置于所述外管的靠近所述第二通孔的位置处，所述控制器用于根据所述温度传感器发出的温度信息，控制所述水泵进液的速度和/或所述加热组件的加热功率。

12.一种液体加热装置的制备方法，其特征在于，制备如权利要求6～11任一所述的液体加热装置，包括以下步骤：

S1、根据内管的预设参数制备模具，将模具放入压力设备中，设定参数并调试设备；所述预设参数包括内管厚度、扩口的高度、螺旋状导流结构的高度与间距；

S2、将金属材料或金属合金材料放入模具中，密封并锁紧所述模具；所述金属材料或金属合金材料经退火处理；

S3、启动压力设备，高压水鼓推波成型，加工完成，将所述螺旋状导流结构与管体一体成型；

S4、泄压并松开模具，将制备完成的内管取出；

S5、将内管套设入外管中，使内管最高点与外管的间距在0.1～0.6mm，将内管与外管两端对齐，开口通过焊接实现密封。

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