CN111088467A - 低压缩比特厚q690d调质高强钢板及其生产方法 - Google Patents

低压缩比特厚q690d调质高强钢板及其生产方法 Download PDF

Info

Publication number
CN111088467A
CN111088467A CN202010043684.9A CN202010043684A CN111088467A CN 111088467 A CN111088467 A CN 111088467A CN 202010043684 A CN202010043684 A CN 202010043684A CN 111088467 A CN111088467 A CN 111088467A
Authority
CN
China
Prior art keywords
steel plate
quenched
strength steel
thick
tempered
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN202010043684.9A
Other languages
English (en)
Inventor
王丽敏
吕德文
杜琦铭
成慧梅
张瑞超
孙电强
杨学雨
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Handan Iron and Steel Group Co Ltd
HBIS Group Hansteel Co
Original Assignee
Handan Iron and Steel Group Co Ltd
HBIS Group Hansteel Co
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Handan Iron and Steel Group Co Ltd, HBIS Group Hansteel Co filed Critical Handan Iron and Steel Group Co Ltd
Priority to CN202010043684.9A priority Critical patent/CN111088467A/zh
Publication of CN111088467A publication Critical patent/CN111088467A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/32—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with boron
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/18—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/62—Quenching devices
    • C21D1/673—Quenching devices for die quenching
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0205—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips of ferrous alloys
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0221—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the working steps
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0247—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the heat treatment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C33/00—Making ferrous alloys
    • C22C33/04—Making ferrous alloys by melting
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/22—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with molybdenum or tungsten
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/24—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with vanadium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/26—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with niobium or tantalum
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/28—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with titanium or zirconium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/003—Cementite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/005—Ferrite

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Heat Treatment Of Steel (AREA)

Abstract

一种低压缩比特厚Q690D调质高强钢板，其化学成分组成及质量百分比为：C：0.15~0.17，Si：0.1~0.2，Mn：1.32～1.45，Nb：0.022~0.030，Ti：0.010~0.025，Cr：0.65~0.75，Mo：0.3~0.36，B：0.0012~0.0020，Als：0.02~0.04，其它为Fe和不可避免的残余元素和杂质；本发明还涉及低压缩比特厚Q690D调质高强钢板的生产方法，转炉冶炼工序，确保N≤50ppm,CEV≤0.64；LF精炼时间35~50min，有效控制钢中夹杂物级别总和不超过1.0级。本发明可生产出力学性能满足标准要求的特厚Q690D高强度钢板。

Description

低压缩比特厚Q690D调质高强钢板及其生产方法
技术领域
本发明涉及一种高强钢板及其生产方法，尤其涉及一种低压缩比特厚Q690D调质高强钢板及其生产方法。
背景技术
特厚钢板是指厚度≥60mm的钢板；压缩比，对于板材来讲是指坯料厚度和轧制成品钢板厚度之比。为了确保成品钢板的综合性能，连铸坯与成品钢板间的最小压缩比要保持在6:1以上，因此，一般钢厂生产厚度≥60mm以上钢板都采用厚度≥360mm以上的连铸板坯。近年来，为了适应减量化生产的需求，工程机械制造企业愈加青睐于具有良好强韧匹配性的调质高强钢，Q690D作为调质高强钢的代表，由于具备较高的强度、良好的低温韧性、疲劳性能、焊接性能等，目前已经广泛地应用于煤炭综采设备、挖掘机械、铲土运输机械、起重机械、混凝土机械、凿岩机械以及其他工程机械。
一般而言，钢材产品的力学性能主要取决于钢的组织构成，而钢板的组织除了取决于钢板的化学成分，还取决于钢板的生产工艺。厚度规格＜60mm的Q690D高强钢均通过添加微量合金元素、严格控制钢中有害元素、有害气体及夹杂物，并采用控制轧制和控制冷却的生产工艺来保证得到良好的综合性能。
目前，多数钢厂生产的Q690D钢板厚度规格均集中在60mm以下，60mm及以上特厚钢板由于受压缩比、淬透性等多个因素的制约，对成分设计、铸坯规格、淬火机设备能力等均有较高的要求。对于少数能够生产特厚钢板的企业，其合金添加量较高，生产工艺复杂，成本高，且由于钢板厚度大，其力学性能指标不稳定，尤其是冲击性能难以满足使用需求，因而难以实现批量生产。
公开号为CN106756544 A的专利公开了“一种超低碳当量大厚度Q690D高强钢的生产方法”，通过合理的成分设计、控轧及热处理等工艺得到了合格的性能，但其采用的铸坯厚度为320mm，由于绝大多数钢厂铸坯无法达到此厚度，因而难以得到普遍应用，且其成分设计中添加了0.5-0.6wt%的Ni和0.42-0.5wt%的Mo等贵金属，大大增加了合金成本。
公开号为CN103556077 A的专利公开了“一种调质高强度Q690D特厚钢板的生产方法”，通过合理的化学成分设计、控轧及热处理工艺得到了性能合格的Q690D特厚钢板。但该成分设计中添加了0.046wt% 的V和0.56wt%的Ni，合金成本高；另外，轧制工艺采用两阶段控制轧制，待温过程钢板表面生成的氧化铁皮在后续轧制过程不易被除净，在钢板表面形成花斑，不能满足工程机械用钢的表面需求。
公开号为CN109338225A的专利公开了“一种超快冷工艺生产Q690D厚板及制造方法”，该方法通过低碳微合金成分设计及在线超快冷和离线热处理工艺生产出Q690D钢板，但由于在线超快冷冷却能力有限，因而只适用于生产厚度≤50mm的钢板，且在线超快冷冷却均匀性较差，钢板性能同板波动大，内应力高，在切割使用时容易产生变形。
发明内容
本发明提供一种低压缩比特厚Q690D调质高强钢板及其生产方法，通过低成本微合金成分设计提高钢板的淬透性，采用大压下量奥氏体完全再结晶区快速轧制及调质热处理的方法，生产出综合力学性能满足标准要求的特厚Q690D高强度钢板。
本发明技术方案如下：
低压缩比特厚Q690D调质高强钢板，其化学成分组成及质量百分比分别为：C：0.15~0.17，Si：0.1~0.2，Mn：1.32～1.45，Nb：0.022~0.030，Ti：0.010~0.025，Cr：0.65~0.75，Mo：0.3~0.36，B：0.0012~0.0020，Als：0.02~0.04，其它为Fe和生产过程中不可避免的残余元素和杂质。
低压缩比特厚Q690D调质高强钢板的生产方法，包括铁水预脱硫、转炉冶炼、LF+RH精炼、连铸、铸坯堆垛缓冷、铸坯加热、轧制、ACC控制冷却、矫直和热处理工序；所述连铸坯的化学成分组成及质量百分比分别为：C：0.15~0.17，Si：0.1~0.2，Mn：1.32～1.45，Nb：0.022~0.030，Ti：0.010~0.025，Cr：0.65~0.75，Mo：0.3~0.36，B：0.0012~0.0020，Als：0.02~0.04，其它为Fe和生产过程中不可避免的残余元素和杂质。
上述的低压缩比特厚Q690D调质高强钢板的生产方法，所述转炉冶炼工序中，确保N≤50ppm,CEV≤0.64；LF精炼时间35~50min，有效控制钢中夹杂物级别总和不超过1.0级。
上述的低压缩比特厚Q690D调质高强钢板的生产方法，所述铸坯厚度为220~260mm,下线后堆垛避风缓冷处理，待铸坯冷却至150~300℃时，进行装炉再加热。
上述的低压缩比特厚Q690D调质高强钢板的生产方法，所述铸坯加热工序：加热段温度采用高温加热1230-1270℃，均热段温度控制在1210～1250℃范围内，铸坯在加热炉内的总加热时间为240~300min，保证铸坯温度均匀。
上述的低压缩比特厚Q690D调质高强钢板的生产方法，所述钢板轧制及冷却工序：采用完全再结晶型不控温轧制，终轧温度为1000~1050℃；轧制最后三道次采用大压下量轧制，道次压下率15%~20%，以保证心部变形渗透；末道次采用快速抛钢，抛钢速度2.7-3.2m/s，使钢板快速进入控冷区，避免晶粒长大；采用ACC控制冷却方式冷却，钢板的终冷温度为800~850℃。
上述的低压缩比特厚Q690D调质高强钢板的生产方法，所述钢板热处理包括淬火和回火工序；淬火加热温度为910±5℃，保证钢板充分奥氏体化，加热系数为2.0~2.2min/mm，采用高低压连续辊式淬火的冷却方式，其中高压段水流量为75~80m3/min，压力为0.7~0.8 MPa；低压段水流量为50~53m3/min，压力为0.4~0.5MPa，辊道速度2.5~3.0m/min；采用高温回火工艺，回火温度为575~585℃，回火系数为3.0~3.2min/mm，钢板出炉后空冷至室温，回火后钢板显微组织为回火索氏体。
上述的低压缩比特厚Q690D调质高强钢板，所述Q690D调质高强钢板成品厚度为60~80mm。
本发明之所以采用以上成分设计及高温热轧工艺，主要基于以下考虑：
a. C作为间隙固溶元素，能够显著提高钢板的强度；B在钢中的主要作用增加钢的淬透性，从而节约Cr、Mo等稀贵金属，0.0012-0.0020wt%含量的硼可以代替部分Mo；Nb可以形成碳氮化物，起到第二相沉淀强化作用；Cr元素可以提高钢的淬透性，并改善钢板的韧性；Mo除了能提高钢板的淬透性和热强度，还能提高钢的回火抗力，降低回火脆性。本发明不添加贵金属Ni，仅通过微量Nb、Cr、Mo合金的复合作用，达到提高钢板强韧性的目的，合金成本较低。
b.由于压缩比较小，且钢板强度较高，采用两阶段控制轧制会导致精轧阶段累计压下率不足，变形渗透不充分，钢板厚度方向组织不均匀。本发明中，特厚Q690D钢板的生产在高温阶段采用再结晶型大压下量不控温轧制工艺，终轧温度1000~1050℃，末尾三道次保证15%~20%的大压下率，钢板厚度方向组织均匀，末道次以2.7-3.2m/s速度高速抛钢，避免高温阶段晶粒快速长大。
本发明的有益效果为：
（1）本发明仅添加少量Nb、Cr、Mo合金元素，不添加贵重金属Ni、V，合金成本低于其他企业的同强度级别同规格钢板；
（2）本发明采用厚度为220~260mm的铸坯，生产出了厚度为60~80mm的特厚高强钢板Q690D，解决了低圧缩比特厚高强钢板的生产难题；
（3）本发明轧制工艺采用完全再结晶型高温快速轧制，轧制过程钢板不用待温，简化了生产工序，生产节奏由控轧条件的16~17块/小时提升到20~22块/小时；
（4）本发明通过采用淬火+回火工艺，组织均匀，晶粒细小，力学性能指标满足GB/T16270-2009标准要求，综合强韧性指标良好。
附图说明
图1为实施例1所生产的60mm规格Q690D钢板的500×显微组织图；
图2为实施例2所生产的60mm规格Q690D钢板的500×显微组织图；
图3为实施例3所生产的60mm规格Q690D钢板的500×显微组织图；
图4为实施例4所生产的80mm规格Q690D钢板的500×显微组织图；
图5为实施例5所生产的80mm规格Q690D钢板的500×显微组织图；
图6为实施例6所生产的80mm规格Q690D钢板的500×显微组织图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明做进一步详细说明。
低压缩比特厚Q690D调质高强钢板的生产方法，炼钢化学成分质量百分比（wt%）如表1所示；转炉冶炼工艺中控制钢中的N≤50ppm，确保钢水的洁净度；LF精炼工艺中精炼时间控制在35~50min,有效控制钢中夹杂物级别总和不超过1.0级；铸坯厚度220-260mm，铸坯下线堆垛避风缓冷处理，冷却至150～300℃时，进行装炉再加热。
加热工艺：采用高温加热制度，加热段温度采用高温加热1230-1270℃，均热段温度控制在1210～1250℃范围内，铸坯在加热炉内的总加热时间为240~300min，确保各合金元素全部溶解，并保证铸坯温度均匀。
轧制及冷却工艺：采用完全再结晶型不控温轧制，终轧温度为1000~1050℃；轧制最后三道次采用大压下量轧制，道次压下率15%~20%，以保证心部变形渗透；末道次采用快速抛钢，抛钢速度2.7-3.2m/s，使钢板快速进入控冷区，避免晶粒长大；采用ACC控制冷却方式冷却，钢板的终冷温度为800~850℃。
热处理工艺：热处理包括淬火和回火工序，淬火加热温度为910±5℃，加热系数为2.0~2.2min/mm，采用高低压连续辊式淬火的冷却方式，其中高压段水流量为75~80m3/min，压力为0.7~0.8 MPa；低压段水流量为50~53m3/min，压力为0.4~0.5MPa，辊道速度2.5~3.0m/min；采用高温回火工艺，回火温度为575~585℃，回火系数为3.0~3.2min/mm，钢板出炉后空冷至室温，回火后钢板显微组织为回火索氏体。
各实施例的关键轧制、冷却、热处理工艺参数如表2所示。
各实施例的生产节奏如表3所示。
各实施例的力学性能检测结果如表4所示，均满足GB/T16270-2009的要求。
表1 实施例的化学成分( 重量，%，余量为Fe)
Figure DEST_PATH_IMAGE002
表2 实施例关键生产工艺参数
Figure DEST_PATH_IMAGE004
表3实施例的生产节奏
Figure DEST_PATH_IMAGE006
表4实施例的实际力学性能
Figure DEST_PATH_IMAGE008
由图1～图6可以看出，采用本发明工艺生产的Q690D调质高强钢板组织均为回火索氏体，由表4可以看出，实施例1～实施例6生产的Q690D调质高强钢板力学性能完全满足GB/T16270-2009的要求。

Claims (8)

1.低压缩比特厚Q690D调质高强钢板，其特征在于：其化学成分组成及质量百分比分别为：C：0.15~0.17，Si：0.1~0.2，Mn：1.32～1.45，Nb：0.022~0.030，Ti：0.010~0.025，Cr：0.65~0.75，Mo：0.3~0.36，B：0.0012~0.0020，Als：0.02~0.04，其它为Fe和生产过程中不可避免的残余元素和杂质。
2.低压缩比特厚Q690D调质高强钢板的生产方法，包括铁水预脱硫、转炉冶炼、LF+RH精炼、连铸、铸坯堆垛缓冷、铸坯加热、轧制、ACC控制冷却、矫直和热处理工序；其特征在于：所述连铸坯的化学成分组成及质量百分比分别为：C：0.15~0.17，Si：0.1~0.2，Mn：1.32～1.45，Nb：0.022~0.030，Ti：0.010~0.025，Cr：0.65~0.75，Mo：0.3~0.36，B：0.0012~0.0020，Als：0.02~0.04，其它为Fe和生产过程中不可避免的残余元素和杂质。
3.如权利要求2所述的低压缩比特厚Q690D调质高强钢板的生产方法，其特征在于：所述转炉冶炼工序中，确保N≤50ppm,CEV≤0.64；LF精炼时间35~50min，有效控制钢中夹杂物级别总和不超过1.0级。
4.如权利要求2所述的低压缩比特厚Q690D调质高强钢板的生产方法，其特征在于：所述铸坯厚度为220~260mm,下线后堆垛避风缓冷处理，待铸坯冷却至150~300℃时，进行装炉再加热。
5.如权利要求2所述的低压缩比特厚Q690D调质高强钢板的生产方法，其特征在于：所述铸坯加热工序：加热段温度采用高温加热1230-1270℃，均热段温度控制在1210～1250℃范围内，铸坯在加热炉内的总加热时间为240~300min，保证铸坯温度均匀。
6.如权利要求2所述的低压缩比特厚Q690D调质高强钢板的生产方法，其特征在于：所述钢板轧制及冷却工序：采用完全再结晶型不控温轧制，终轧温度为1000~1050℃；轧制最后三道次采用大压下量轧制，道次压下率15%~20%，以保证心部变形渗透；末道次采用快速抛钢，抛钢速度2.7-3.2m/s，使钢板快速进入控冷区，避免晶粒长大；采用ACC控制冷却方式冷却，钢板的终冷温度为800~850℃。
7.如权利要求2所述的低压缩比特厚Q690D调质高强钢板的生产方法，其特征在于：所述钢板热处理包括淬火和回火工序；淬火加热温度为910±5℃，保证钢板充分奥氏体化，加热系数为2.0~2.2min/mm，采用高低压连续辊式淬火的冷却方式，其中高压段水流量为75~80m3/min，压力为0.7~0.8 MPa；低压段水流量为50~53m3/min，压力为0.4~0.5MPa，辊道速度2.5~3.0m/min；采用高温回火工艺，回火温度为575~585℃，回火系数为3.0~3.2min/mm，钢板出炉后空冷至室温，回火后钢板显微组织为回火索氏体。
8.如权利要求1所述的低压缩比特厚Q690D调质高强钢板，其特征在于：所述Q690D调质高强钢板成品厚度为60~80mm。
CN202010043684.9A 2020-01-15 2020-01-15 低压缩比特厚q690d调质高强钢板及其生产方法 Pending CN111088467A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202010043684.9A CN111088467A (zh) 2020-01-15 2020-01-15 低压缩比特厚q690d调质高强钢板及其生产方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202010043684.9A CN111088467A (zh) 2020-01-15 2020-01-15 低压缩比特厚q690d调质高强钢板及其生产方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN111088467A true CN111088467A (zh) 2020-05-01

Family

ID=70399374

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202010043684.9A Pending CN111088467A (zh) 2020-01-15 2020-01-15 低压缩比特厚q690d调质高强钢板及其生产方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN111088467A (zh)

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2008050628A1 (fr) * 2006-10-27 2008-05-02 Sumitomo Metal Industries, Ltd. Tube en acier sans soudure pour accumulateurs pour air-bag et procédé de fabrication de ceux-ci
JP2011052320A (ja) * 2009-08-06 2011-03-17 Jfe Steel Corp 低温靭性に優れた高強度熱延鋼板およびその製造方法
CN102787275A (zh) * 2012-08-28 2012-11-21 济钢集团有限公司 一种高强度调质钢板低成本制造方法
CN103556077A (zh) * 2013-11-12 2014-02-05 湖南华菱湘潭钢铁有限公司 一种调质高强度q690d特厚钢板的生产方法
CN106282774A (zh) * 2016-08-31 2017-01-04 南京钢铁股份有限公司 一种高横纵向冲击比值大厚度q690e高强钢生产方法
CN106756544A (zh) * 2016-12-12 2017-05-31 南京钢铁股份有限公司 一种超低碳当量大厚度q690d高强钢的生产方法
CN109023114A (zh) * 2018-09-29 2018-12-18 南京钢铁股份有限公司 一种超高钢q960e厚板及制造方法
CN109136747A (zh) * 2018-08-01 2019-01-04 舞阳钢铁有限责任公司 8mm厚Q690强度级别低屈强比调质薄板及生产方法

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2008050628A1 (fr) * 2006-10-27 2008-05-02 Sumitomo Metal Industries, Ltd. Tube en acier sans soudure pour accumulateurs pour air-bag et procédé de fabrication de ceux-ci
JP2011052320A (ja) * 2009-08-06 2011-03-17 Jfe Steel Corp 低温靭性に優れた高強度熱延鋼板およびその製造方法
CN102787275A (zh) * 2012-08-28 2012-11-21 济钢集团有限公司 一种高强度调质钢板低成本制造方法
CN103556077A (zh) * 2013-11-12 2014-02-05 湖南华菱湘潭钢铁有限公司 一种调质高强度q690d特厚钢板的生产方法
CN106282774A (zh) * 2016-08-31 2017-01-04 南京钢铁股份有限公司 一种高横纵向冲击比值大厚度q690e高强钢生产方法
CN106756544A (zh) * 2016-12-12 2017-05-31 南京钢铁股份有限公司 一种超低碳当量大厚度q690d高强钢的生产方法
CN109136747A (zh) * 2018-08-01 2019-01-04 舞阳钢铁有限责任公司 8mm厚Q690强度级别低屈强比调质薄板及生产方法
CN109023114A (zh) * 2018-09-29 2018-12-18 南京钢铁股份有限公司 一种超高钢q960e厚板及制造方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN110184525B (zh) 一种高强度q500gje调质态建筑结构用钢板及其制造方法
CN112981235B (zh) 一种屈服强度420MPa级的调质型建筑结构用钢板及其生产方法
WO2020098306A1 (zh) 一种大厚度nm500耐磨钢及生产方法
CN103266269B (zh) 一种hb500级热连轧高强耐磨钢及其生产方法
CN111139399B (zh) 一种高硅耐磨钢nm360热轧钢带及其生产方法
CN104962834B (zh) 一种高韧性、布氏硬度稳定特厚耐磨钢及其制备方法
CN107058882A (zh) 一种特厚规格耐磨钢板及其制备方法
WO2022052335A1 (zh) 一种大厚度低碳当量高韧性耐磨钢板及其制造方法
CN101768698A (zh) 一种低成本屈服强度700mpa级非调质处理高强钢板及其制造方法
CN106282774B (zh) 一种高横纵向冲击比值大厚度q690e高强钢生产方法
CN107299279A (zh) 一种100mm厚410HB级耐磨钢板及其制备方法
CN113215492B (zh) 一种高韧性的低合金高强度钢的轧制方法
CN113652607A (zh) 一种1000MPa级调质型水电用钢板及其生产方法
CN110527920B (zh) 一种60～80mm特厚耐磨钢板及其生产方法
CN114480806A (zh) 一种厚规格TiC粒子增强型马氏体耐磨钢板的制造方法
CN114686768A (zh) 一种360hb-450hb级耐磨钢及其生产方法
CN103045958A (zh) 一种高强度-50℃低温用钢板及其制备方法
CN112981240B (zh) 一种q550md低合金高强钢板及其生产方法
CN115161440A (zh) 一种屈服强度560MPa级热轧重型H型钢及其生产方法
CN114480976A (zh) 一种高温轧制Q420qE桥梁结构钢板及其生产方法
CN103725989A (zh) 一种调质态x70厚规格热轧平板及其制造方法
CN111088467A (zh) 低压缩比特厚q690d调质高强钢板及其生产方法
CN114231826A (zh) 一种Q420qE桥梁结构钢板的生产方法
CN110396641B (zh) 一种淬透性良好的非调质hb360级中厚板耐磨钢及其生产方法
CN111961962A (zh) 一种正火结构钢的轧制方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20200501

RJ01 Rejection of invention patent application after publication