CN106282774B - 一种高横纵向冲击比值大厚度q690e高强钢生产方法 - Google Patents

一种高横纵向冲击比值大厚度q690e高强钢生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种高横纵向冲击比值大厚度Q690E高强钢生产方法，该生产方法包括以下流程：铁水脱硫预处理→转炉冶炼→LF+RH精炼→连铸→铸坯堆垛缓冷→铸坯检验→铸坯判定→铸坯验收→铸坯加热→除鳞→轧制→空冷→探伤→抛丸→淬火→回火→矫直→切割、取样→喷印标识→检验→入库；本发明的该生产方法生产工序流程短，成本低，生产出的钢力学性能优良，高强度、高韧性，塑性高，高横纵向冲击功值，焊接性稳定。

Description

一种高横纵向冲击比值大厚度Q690E高强钢生产方法
技术领域
本发明涉及一种Q690E高强钢材生产方法，具体的说是一种高横纵向冲击比值大厚度Q690E高强钢生产方法，属于钢铁技术领域。
背景技术
高强度钢是一种资源节约型同时也是一种技术含量高、附加值高的产品，大型建筑尤其是高层建筑，为了保证高层建筑整体安全的需要，要求结构件不仅具有较高的强度和焊接性，还要有较高的横纵向冲击韧性和优良的耐磨性，随着国内大型工程的大力发展，Q690E及以上等级的高强钢在工程机械、矿山开采、起重矿车、海洋平台等方面得到了大力应用，其特点是：结构简单，自重轻，安全性高，能够承载较大的动、静态载荷，服役时间较长；然而，由于国内铸坯受厚度影响，大厚度结构件目前只能采用常规Q345-Q550系列低合金结构钢代替，而此类结构钢因为强度低，在苛刻的服役条件下，使用强度不高，易出现工程事故，为此，针对大型工程结构钢件，国内企业只能花高价进口大厚度的高强钢。
国内很多钢厂均在研究大厚度的Q690及以上高强钢的生产工艺，但对于大厚度Q690E高强钢横纵向冲击比值的研究较少，目前尚未有实质性的报道，已公布的专利文献内容中产品在实际工程应用更是微乎其微，本申请介绍了一种高横纵向冲击比值大厚度的Q690E高强钢生产方法，且应用到国内某大型工程车的底座，使用性能得到行业内的认可。
公开号为：CN201310560536.4-一种调质高强钢Q690E特厚钢板的生产方法，通过合理的成分设计，经过调质，得到合理的性能，但该专利从公布的厚度为100mm，所用的坯料化学成分来说，添加了0.026％Nb+0.046％V+0.62％Ni合金，且生产工艺采用两级淬火工艺，增加了生产工序，生产成本不经济；同时力学性能只做了横向冲击，对于纵向冲击值如何未公布，即横纵向冲击性能等级不清楚。
公开号为：CN201410221530.9-厚规格Q690D高强度高韧性钢板及其生产方法，采用合理的成分设计，通过在线TMCP+离线QT工艺，得到合理的性能，但该专利公布的生产方法只适合50mm-80mm厚度Q690D生产方法，其冲击性能仅做了纵向冲击值，对于横向冲击韧性未公布。
公开号为：CN201410467565.0-一种特厚规格Q690高强度结构钢板及其制造方法，采用合理的成分设计，通过在线DQ+缓冷+回火工艺，得到合理的性能，但该专利公布的生产方法中的化学成分，添加了0.89％Ni+0.57％Mo等贵重的合金，且缓冷工序特别长，在大生产中不适合，且160mm-180mm冲击质量等级仅达到0℃即C级水平，且冲击功值均在70J以下。
考虑到横纵向冲击性能最优的100mm大厚度Q690E高强度结构钢板不仅要求较高的强度和韧性性能，还要求有良好的焊接性能，所有的要求均要易于生产且成本较低；因此，本发明者针对100mm大厚度Q690E高强度钢板的化学成分和生产工艺进行了研究，设计了一种高横纵向冲击比值大厚度Q690E高强钢生产方法。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是，克服现有技术的缺点，提供一种高横纵向冲击比值大厚度Q690E高强钢生产方法，该生产方法生产工序流程短，成本低，生产出的钢力学性能优良，高强度、高韧性，塑性高，高横纵向冲击功值，焊接性稳定。
为了解决以上技术问题，本发明提供一种高横纵向冲击比值大厚度Q690E高强钢生产方法，该生产方法包括以下流程：
铁水脱硫预处理→转炉冶炼→LF+RH精炼→连铸→铸坯堆垛缓冷→铸坯检验→铸坯判定→铸坯验收→铸坯加热→除鳞→轧制→空冷→探伤→抛丸→淬火→回火→矫直→切割、取样→喷印标识→检验→入库，其中：
(1)该高强钢的化学成分按重量百分比计包括，C：0.15-0.18％，Si：0.2-0.3％，Mn：1.1-1.2％，P≤0.015％，S≤0.002％，Cr：0.3-0.5％，Cu≤0.1％，Ni:0.4-0.5％，Mo:0.4-0.5％，Nb：0.01-0.02％，Ti:0.01-0.02％，V:0.03-0.04％，B：≤0.0016％，Alt:0.025-0.045％，Ceq≤0.63％，余量为Fe及不可避免的杂质，该高强钢的化学成分中碳当量Ceq(百分比)按以下公式进行计算：
Ceq＝C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Cu+Ni)/15≤0.63；
(2)对铸坯加热，加热段温度为1220-1240℃，均热段温度控制在1220℃，出钢温度介于1180-1200℃，在炉时间为320-400min，二阶段开轧温度≤1050℃，成品厚度为100mm，待温铸坯厚度控制在≥150mm，二阶段终轧温度840-860℃，轧后空冷；
(3)进行调质热处理，淬火温度控制在890-910℃，升温速率为1.5±0.1min/mm，在炉时间为220-235min，回火温度控制在620-630℃，升温速率为2.5±0.1min/mm，在炉时间为
390-420min，缓冷至室温；
(4)矫直时先在790-830℃下进行预矫。
本发明进一步限定的技术方案是：
进一步的，前述高横纵向冲击比值大厚度Q690E高强钢生产方法中，该高强钢的化学成分按重量百分比计包括：C：0.15％，Si：0.23％，Mn：1.17％，P≤0.010％，S≤0.0010％，Cr：0.3％，Cu≤0.1％，Ni：0.45％，Mo：0.45％，Nb：0.014％，Ti：0.013％，V：0.034％，B：0.0015％，Alt：0.033％，Ceq：0.53％，余量为Fe及不可避免的杂质。
前述高横纵向冲击比值大厚度Q690E高强钢生产方法中，在对铸坯进行轧制时采用二阶段展宽轧制法，一阶段轧制形变率≥53％，二阶段轧制形变率≥33％。
前述高横纵向冲击比值大厚度Q690E高强钢生产方法中，该超高强钢的力学性能达到以下水平：屈服强度≥800MPa，抗拉强度≥850MPa，延伸率≥18％，-40℃，横纵向Akv冲击功值≥90J，横纵向冲击比值≥70％，显微组织为回火索氏体组织，晶粒尺寸控制在8μm-12μm，晶粒度控制在10级。
本发明的有益效果是：
(1)通过中碳加少量的铬、镍、钼合金、Nb+Ti+V+B微合金化成份设计，碳当量为≤0.63，生产工序流程短，成本低；(2)本方法采用合理的弱控轧工艺生产厚度达到100mm的超高强钢，通过最优的调质热处理工艺，各力学性能指标均达到国标GB/T16270-2009标准要求，其实际的生产水平达到：屈服强度≥800MPa，抗拉强度≥850MPa，延伸率≥18％，-40℃，横纵向Akv冲击功值≥90J，横纵向冲击比值≥70％；(3)该发明方法成功解决了100mm的大厚度Q690E高强钢的高强度低塑性、低压缩比横纵向冲击功值差异大以及高碳当量对焊接性能影响的技术难点；(4)该发明方法成功解决了在四辊可逆的5000mm轧机生产线能够生产高强度、高韧性大厚度Q690E高强钢；(5)由于100mm厚度钢板因轧制需要采用高温大压下，钢板轧后板形较差，需要在790-830℃进行预矫，保证原始板形，在坚持低成本生产要求的基础上，确保淬火能淬透，在成分设计中采用中碳加少量的提高淬透性的Cr、Mo、B元素从而可以提高冷速设计思路解决生产需高等级设备要求；(6)在铸坯加热时由于钢强度高，100mm钢板采用高温大压下模式进行控轧，受铸坯厚度发展影响，本申请采用压缩比3.2倍，即选用320mm厚度坯料，且均热温度控制在1220℃左右，考虑合金溶解需要时间，在炉时间适当延长，确保坯料钢温整体均匀，避免出现“红黑”相间的钢温；(7)在轧制时由于成品厚度为100mm，在轧制过程中为避免出现心部偏析，影响强度和和横纵向冲击比值，故采用二阶段展宽轧制方法，且一阶段轧制形变率≥53％，二阶段总形变率≥33％，确保表面到心部组织无明显差异性；
由于强度高，厚度大，在实际工业生产过程中，对轧制设备和淬火机冷却能力要求较高，为避免在生产过程中不能满足大压下轧制要求，易造成原始晶粒尺寸粗大，甚至出现混晶现象，从而严重影响强度和低温横纵向冲击韧性相匹配的力学性能。通过中碳加淬透性较高的合金元素成分设计，利用横纵向展宽轧制坯料设计方法，从而弥补了满足常规轧制生产线因装备能力有限不能够生产高强度、高横纵向韧性、高焊接稳定性的Q690E高强钢的缺陷，同时采用高温结束轧制，使得高温态强度较低，充分发挥轧制设备能力。
附图说明
图1(a)为本发明的高横纵向冲击比值大厚度Q690E高强钢1/4厚度处金相组织照片；
图1(b)为本发明的高横纵向冲击比值大厚度Q690E高强钢1/2厚度处金相组织照片。
具体实施方式
实施例1
本实施例提供的一种高横纵向冲击比值大厚度Q690E高强钢生产方法，该生产方法包括以下流程：
铁水脱硫预处理→转炉冶炼→LF+RH精炼→连铸→铸坯堆垛缓冷→铸坯检验→铸坯判定→铸坯验收→铸坯加热→除鳞→轧制→空冷→探伤→抛丸→淬火→回火→矫直→切割、取样→喷印标识→检验→入库，其中：
(1)该高强钢的化学成分按重量百分比计包括，C：0.17％，Si：0.25％，Mn：1.1％，P≤0.015％，S≤0.002％，Cu≤0.1％，Cr：0.37％，Ni:0.41％，Mo:0.42％，Nb：0.011％，Ti:0.017％，V:0.032％，B：0.0013％，Alt:0.026％，Ceq：0.54％，余量为Fe及不可避免的杂质，该高强钢的化学成分中碳当量Ceq(百分比)按以下公式进行计算：
Ceq＝C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Cu+Ni)/15≤0.63；
(2)对铸坯加热，加热段温度为1220-1240℃，均热段温度控制在1220℃，出钢温度介于1197℃，在炉时间为325min，二阶段开轧温度868℃，成品厚度为100mm，待温铸坯厚度控制在153mm，二阶段终轧温度847℃，轧后空冷；
(3)进行调质热处理，淬火温度控制在899℃，升温速率为1.4min/mm，在炉时间为223min，回火温度控制在621℃，升温速率为2.4min/mm，在炉时间为415min，缓冷至室温；
(4)矫直时先在790-830℃下进行预矫。
在本实施例中，在对铸坯进行轧制时采用二阶段展宽轧制法，一阶段轧制形变率≥53％，二阶段轧制形变率≥33％，该超高强钢的力学性能达到以下水平，具体见下表1：
表1力学性能
屈服强度≥800MPa，抗拉强度≥850MPa，延伸率≥18％，-40℃，横纵向Akv冲击功值≥90J，横纵向冲击比值≥70％，显微组织为回火索氏体组织，晶粒尺寸控制在8μm-12μm，晶粒度控制在10级。
实施例2
本实施例提供的一种高横纵向冲击比值大厚度Q690E高强钢生产方法，该生产方法包括以下流程：
铁水脱硫预处理→转炉冶炼→LF+RH精炼→连铸→铸坯堆垛缓冷→铸坯检验→铸坯判定→铸坯验收→铸坯加热→除鳞→轧制→空冷→探伤→抛丸→淬火→回火→矫直→切割、取样→喷印标识→检验→入库，其中：
(1)该高强钢的化学成分按重量百分比计包括，C：0.15％，Si：0.23％，Mn：1.17％，P≤0.010％，S≤0.0010％，Cr：0.3％，Cu≤0.1％，Ni：0.45％，Mo：0.45％，Nb：0.014％，Ti：0.013％，V：0.034％，B：0.0015％，Alt：0.033％，Ceq：0.53％，余量为Fe及不可避免的杂质；
(2)选取厚度为320mm的铸坯，对铸坯加热，加热段温度为1220-1240℃，均热段温度控制在1220℃，出钢温度为1186℃，在炉时间为398min，均热段30min，二阶段开轧温度870℃，成品厚度为100mm，待温铸坯厚度控制在150mm，二阶段终轧温度855℃，轧后空冷；
(3)进行调质热处理，淬火温度控制在910℃，升温速率为1.5min/mm，在炉时间为230min，回火温度控制在625℃，升温速率为2.5min/mm，在炉时间为398min，缓冷至室温；
(4)矫直时先在790-830℃下进行预矫。
在本实施例中，在对铸坯进行轧制时采用二阶段展宽轧制法，一阶段轧制形变率≥53％，二阶段轧制形变率≥33％，该超高强钢的力学性能达到以下水平见表2所示：
表2力学性能
实施例3
本实施例提供的一种高横纵向冲击比值大厚度Q690E高强钢生产方法，该生产方法包括以下流程：
铁水脱硫预处理→转炉冶炼→LF+RH精炼→连铸→铸坯堆垛缓冷→铸坯检验→铸坯判定→铸坯验收→铸坯加热→除鳞→轧制→空冷→探伤→抛丸→淬火→回火→矫直→切割、取样→喷印标识→检验→入库，其中：
(1)该高强钢的化学成分按重量百分比计包括，C：0.18％，Si：0.28％，Mn：1.15％，P≤0.015％，S≤0.002％，Cr：0.48％，Cu≤0.1％，Ni:0.48％，Mo:0.49％，Nb：0.018％，Ti:0.011％，V:0.038％，B：0.0011％，Alt:0.044％，Ceq：0.60％，余量为Fe及不可避免的杂质，该高强钢的化学成分中碳当量Ceq(百分比)按以下公式进行计算：
Ceq＝C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Cu+Ni)/15≤0.63；
(2)对铸坯加热，加热段温度为1220-1240℃，均热段温度控制在1220℃，出钢温度介于1192℃，在炉时间为385min，二阶段开轧温度866℃，成品厚度为100mm，待温铸坯厚度控制在：150mm，二阶段终轧温度848℃，轧后空冷；
(3)进行调质热处理，淬火温度控制在9010℃，升温速率为1.53min/mm，在炉时间为231min，回火温度控制在628℃，升温速率为2.58min/mm，在炉时间为398min，缓冷至室温；
(4)矫直时先在790-830℃下进行预矫。
在本实施例中，在对铸坯进行轧制时采用二阶段展宽轧制法，一阶段轧制形变率≥53％，二阶段轧制形变率≥33％，该超高强钢的力学性能达到以下水平，具体见下表3：
表3力学性能
屈服强度≥800MPa，抗拉强度≥850MPa，延伸率≥18％，-40℃，横纵向Akv冲击功值≥90J，横纵向冲击比值≥70％，显微组织为回火索氏体组织，晶粒尺寸控制在8μm-12μm，晶粒度控制在10级。
如图1中的(a)和(b)所示，在通过加热温度：625℃，升温速率：2.5min/mm，加热时间为：398min，回火后的金相组织，从图中的组织可以看出，从1/4厚度处到1/2处金相组织，显微组织为回火索氏体组织，从1/4厚度处到心部均为回火索氏体组织，且晶粒尺寸控制在8μm-12μm，晶粒度控制在10级。
本发明通过中碳和少量铬、镍、钼合金、铌+钒+钛+硼微合金化的成份设计，配合合理的弱控轧工艺、调质热处理工艺，开发出100mm厚度的Q690E高强度钢，经过控轧、调质热处理后，其力学性能中屈服强度≥800MPa，抗拉强度≥850MPa，延伸率≥18％，-40℃，横纵向Akv冲击功值≥90J，横纵向冲击比值≥70％；由于国标对100mm厚度Q690E高强度钢韧性性能中只对纵向冲击值有明确规定，本发明所获得的这些强度、塑性及横纵向冲击韧性指标均达到国标要求同时也满足了国内某大型企业工程机械其力学性能的设计标准，由于强度高，厚度大，在实际工业生产过程中，对轧制设备和淬火机冷却能力要求较高，为避免在生产过程中不能满足大压下轧制要求，易造成原始晶粒尺寸粗大，甚至出现混晶现象，从而严重影响强度和低温横纵向冲击韧性相匹配的力学性能，通过中碳加淬透性较高的合金元素成分设计，利用横纵向展宽轧制坯料设计方法，从而弥补了满足常规轧制生产线因装备能力有限不能够生产高强度、高横纵向韧性、高焊接稳定性的Q690E高强钢的缺陷，同时采用高温结束轧制，使得高温态强度较低，充分发挥轧制设备能力。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。

Claims (3)

1.一种高横纵向冲击比值大厚度Q690E高强钢生产方法，其特征在于，该生产方法包括以下流程：
铁水脱硫预处理→转炉冶炼→LF+RH精炼→连铸→铸坯堆垛缓冷→铸坯检验→铸坯判定→铸坯验收→铸坯加热→除鳞→轧制→空冷→探伤→抛丸→淬火→回火→矫直→切割、取样→喷印标识→检验→入库，其中：
（1） 该高强钢的化学成分按重量百分比计包括，C：0.15-0.18%，Si：0.2-0.3%，Mn：1.1-1.2%，P≤0.015%，S≤0.002%，Cr：0.3-0.5%，Cu≤0.1%，Ni:0.4-0.5%，Mo:0.4-0.5%，Nb：0.01-0.02%，Ti:0.01-0.02%，V:0.03-0.04%，B：≤0.0016%，Alt:0.025-0.045%，Ceq≤0.63%，余量为Fe及不可避免的杂质，该高强钢的化学成分中碳当量Ceq（百分比）按以下公式进行计算：
Ceq=C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Cu+Ni)/15≤0.63；
（2）对铸坯加热，加热段温度为1220-1240℃，均热段温度控制在1220℃，出钢温度介于1180-1200℃，在炉时间为320-400min，二阶段开轧温度≤1050℃，成品厚度为100mm，待温铸坯厚度控制在≥150mm，二阶段终轧温度840-860℃，轧后空冷；
在对铸坯进行轧制时采用二阶段展宽轧制法，一阶段轧制形变率≥53%，二阶段轧制形变率≥33%；
（3）进行调质热处理，淬火温度控制在890-910℃，加温速率为1.5±0.1min/mm，在炉时间为220-235min，回火温度控制在620-630℃，加温速率为2.5±0.1min/mm，在炉时间为
390-420min，缓冷至室温；
（4）矫直时先在790-830℃下进行预矫。
2.根据权利要求1所述的高横纵向冲击比值大厚度Q690E高强钢生产方法，其特征在于：该高强钢的化学成分按重量百分比计包括：C：0.15%，Si：0.23%，Mn：1.17%，P≤0.010%，S≤0.0010%，Cr：0.3%，Cu≤0.1%，Ni：0.45%，Mo：0.45%，Nb：0.014%，Ti：0.013%，V：0.034%，B：0.0015%，Alt：0.033%，Ceq：0.53%，余量为Fe及不可避免的杂质。
3.根据权利要求1或2中任一权利要求所述的高横纵向冲击比值大厚度Q690E高强钢生产方法，其特征在于：该高强钢的力学性能达到以下水平：屈服强度≥800MPa，抗拉强度≥850MPa，延伸率≥18%，-40℃横纵向Akv冲击功值≥90J，横纵向冲击比值≥70%，显微组织为回火索氏体组织，晶粒尺寸控制在8μm-12μm，晶粒度控制在10级。
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