CN111081985B - 一种适用大电流工作的铅蓄电池正极板及铅蓄电池 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种适用大电流工作的铅蓄电池极板及铅蓄电池。所述铅蓄电池极板包括板栅及铅膏，板栅上极耳所在一侧为上部，所述铅膏分为两种，第一种铅膏配方中添加四碱式硫酸铅而不添加碳材料，第二种铅膏配方中添加碳材料而不添加四碱式硫酸铅，将第一种铅膏填涂在板栅的上部，将第二种铅膏填涂在板栅的下部。本发明涉及一种适用大电流工作的动力用铅酸蓄电池，通过对电池正极栅上下部涂填不同碳含量、合膏温度、视比重的铅膏，经固化、分片整理后与配对负板进行分别单包AGM极板，完成电池装配与充电。采用本案生产的电池，改善正极板在放电过程中活性物质上下分层现象，改善负板边板开裂现象，提高电池的寿命。

Description

一种适用大电流工作的铅蓄电池正极板及铅蓄电池
技术领域
本发明涉及蓄电池技术领域，特别是涉及一种适用大电流工作的铅蓄电池正极板及铅蓄电池。
背景技术
电动车特别是电动助力车作为普通百姓的代步工具市场需求量大。
近年来，市场需求出现新的变化，快递、外卖用车辆需求的增加要求电动车更高的电机功率、更大的启动电流。GB/T22199-2017《电动助力车用阀控式铅酸蓄电池》中电池采用2小时率容量0.5C2放电，而实际上此类电动车实际使用电流在0.7C2上，启动电流达到1.5C2以上，使用过程中两种工作电流交替进行。同时，新国标GB17761—2018《电动自行车安全技术规范》的实施，明确将最高时速高于25Km/h的车辆定为电动摩托车，电动摩托车合法化。此类电池的放电要求越来越高。在大电流工作下，电池的放电时间随使用次数的增加减少益发明显。退回电池经解剖，发现电池正极活性物质颜色差异明显，上部为黑(褐)色、下部棕红(褐)色，活性物质上部软化而下部仍具有良好的强度；而在负极，边板活性物质出现明显开裂现象。
电池放电时间减少主要是由正极引起的，正极板在放电过程中因上部活性物质靠近极耳、电导明显优于极板下，故极板上部特别在较大电流下优先放电。上部活性物质放电深度大，活性物质膨胀、收缩加大，正极板上部出现软化，极板上下分层。而在负极中，负板边板外侧直接与电池塑壳接触，缺少保护，大电流工作中边板产生应力，造成开裂间接影响电池容量。
授权公告号为CN206250327U的实用新型公开了一种具有超大电流放电性能的铅酸蓄电池，包括电池槽、盖体、极群组、极群隔板、过桥极柱、端子极柱，在电池槽内通过极群隔板设置多个槽位，每个槽位内均设置极群组，每个极群组均由正极板、负极板及隔板构成，正极板、负极板交错叠放，极群组通过过桥极柱依次连接并连接至正、负端子极柱，电池槽上安装盖体，其特征在于：所述的正极板、负极板分别置于各自的袋式AGM隔板中，在正极板、负极板与各自的袋式AGM隔板之间的一侧面紧贴设置有一AGM存热隔板。该技术方案中通过增加AGM存热隔板，能够减少大电流放电时正负极板所产生的过热，但该技术方案仅仅是解决大电流放电后发热的问题，并没有解决活性物质使用存在的问题。
公开号为CN107482190A的发明公开了一种铅蓄电池负极板铅膏及其制备方法，以及使用该负极板铅膏的铅蓄电池，所述的负极板铅膏包含有以下重量份的物质：铅粉1000份，炭黑1.5～5份，硫酸钡4～7份，腐殖酸3～8份，石墨10～40份，木素1～4份，纤维0.1～1.5份，表面活性剂0.01～0.05份，氢氧化铝溶胶0.2～1.0份，稀硫酸60～100份，纯水100～150份，加工回用粉6～15份。该技术方案中通过在铅膏中添加氢氧化铝溶胶和表面活性剂，有效改善了铅蓄电池在化成过程中因负极板活性物质的体积收缩带来的不利影响，提高了负极板活性物质的利用率，同时，有助于提高负极板的大电流接受能力，但该技术方案中也没有解决大电流放电时正极板问题造成的电池放电时间减少的问题。
发明内容
本发明针对现有技术中存在的上述不足，提供了一种适用大电流工作的铅蓄电池正极板及铅蓄电池。
一种适用大电流工作的铅蓄电池正极板，包括板栅及铅膏，板栅上极耳所在一侧为上部，所述铅膏分为两种，第一种铅膏配方中添加四碱式硫酸铅而不添加碳材料，第二种铅膏配方中添加碳材料而不添加四碱式硫酸铅，将第一种铅膏填涂在板栅的上部，将第二种铅膏填涂在板栅的下部。
优选的，第一种铅膏与第二种铅膏填涂的范围占板栅长度方向的各一半。
优选的，第一种铅膏配方中添加四碱式硫酸铅的质量为铅粉质量的0.4％～0.7％。
优选的，第一种铅膏配方中还添加有铅粉质量0.5％～1.0％的纤维。
优选的，第二种铅膏配方中添加碳材料的质量为铅粉质量的1.2％～2.8％。
优选的，第二种铅膏配方中碳材料的种类为石墨、乙炔碳黑、活性碳中的至少一种。
优选的，第一种铅膏配方中还添加有铅粉质量0.5％～1.0％的纤维。
优选的，第一种铅膏合膏后的视比重为4.30～4.60g/cm3，第二种铅膏合膏后的视比重为4.20～4.50g/cm3，且第一种铅膏合膏后的视比重比第二种铅膏合膏后的视比重高0.10～0.14g/cm3。
优选的，第一种铅膏合膏时的最高温度为68～70℃，第二种铅膏合膏时的最高温度为51～54℃。
本发明还提供了一种适用大电流工作的铅蓄电池，包含所述的铅蓄电池极板。
本发明涉及一种适用大电流工作的动力用铅酸蓄电池，通过对电池正极栅上下部涂填不同碳含量、合膏温度、视比重的铅膏，经固化、分片整理后与配对负板进行分别单包AGM极板，完成电池装配与充电。采用本案生产的电池，改善正极板在放电过程中活性物质上下分层现象，改善负板边板开裂现象，提高电池的寿命。
具体实施方式
实施例1：
将与铅粉质量比为0.4％wt的4BS(四碱式硫酸铅晶种)、0.5％wt的纤维与铅粉混和经最高为70℃高温合膏后将铅膏视比重调整至4.30g/cm3制成A组份铅膏；将与铅粉质量比为2.8％wt的石墨、0.5％wt的纤维与铅粉经最高为53℃中温合膏后将铅膏视比重调整至4.20g/cm3制成B组份铅膏。将A组份、B组份分别涂于6-DZF-20正板栅不同部位，涂填时均分板栅上、下部，上部为A组份、下部为B组份，经压滚、淋酸、表干、固化干燥、分片打磨后制得正生极板。
将与铅粉质量比为0.9％wt的硫酸钡、0.2％wt的木素、0.3％wt的乙炔黑、0.3％wt的纤维、0.9％wt的腐植酸与铅粉混和经最高为55℃合膏后将铅膏视比重调整至4.460g/cm3，所制铅膏涂于6-DZF-20负板栅，经压滚、淋酸、表干、固化干燥、分片打磨后制得负生极板。
6-DZF-20正、负生极板配合使用，正负板均包AGM隔板，经装配、加酸、充电、配组整理后制得6-DZF-20电池组(48V，4只一组)。
将制得的6-DZF-20电池组以30A放电0.5min，14A放电5min交替进行，当30A放电电压低于42V时不再交替放电，直接以14A放电至42V，记录此阶段放出的电量；然后以恒压59.2V，限流8A充电5h，以上为一个循环周期。当阶段放出电量低于14Ah时寿命终止；共完成357个寿命循环周期。
对比例1
将与铅粉质量比为0.4％wt的4BS(四碱式硫酸铅晶种)、0.5％wt的纤维与铅粉混和经最高为70℃高温合膏后将铅膏视比重调整至4.30g/cm3制成正极铅膏，涂填于正板栅上经固化、淋酸、表干、固化干燥、分片打磨制得正生极板。
将与铅粉质量比为0.9％wt的硫酸钡、0.2％wt的木素、0.3％wt的乙炔黑、0.3％wt的纤维、0.9％wt的腐植酸与铅粉混和经最高为55℃合膏后将铅膏视比重调整至4.460g/cm3，所制铅膏涂于6-DZF-20负板栅，经压滚、淋酸、表干、固化干燥、分片打磨后制得负生极板。
然后，正板包上双层隔板，负板不包隔板组装充电制得6-DZF-20电池组(48V，4只一组)。
将制得的6-DZF-20电池组以30A放电0.5min，14A放电5min交替进行，当30A放电电压低于42V时不再交替放电，直接以14A放电至42V，记录此阶段放出的电量；然后以恒压59.2V，限流8A充电5h，以上为一个循环周期。当阶段放出电量低于14Ah时寿命终止；共完成297个寿命循环周期。
对比例2
将与铅粉质量比为2.8％wt的石墨、0.5％wt的纤维与铅粉经最高为53℃中温合膏后将铅膏视比重调整至4.20g/cm3制成正极铅膏，涂填于正板栅上经固化、淋酸、表干、固化干燥、分片打磨制得正生极板。
将与铅粉质量比为0.9％wt的硫酸钡、0.2％wt的木素、0.3％wt的乙炔黑、0.3％wt的纤维、0.9％wt的腐植酸与铅粉混和经最高为55℃合膏后将铅膏视比重调整至4.460g/cm3，所制铅膏涂于将负极铅膏涂于6-DZF-20负板栅，经压滚、淋酸、表干、固化干燥、分片打磨后制得负生极板。
然后，正板包上双层隔板，负板不包隔板组装充电制得6-DZF-20电池组(48V，4只一组)。
将制得的6-DZF-20电池组以30A放电0.5min，14A放电5min交替进行，当30A放电电压低于42V时不再交替放电，直接以14A放电至42V，记录此阶段放出的电量；然后以恒压59.2V，限流8A充电5h，以上为一个循环周期。当阶段放出电量低于14Ah时寿命终止；共完成227个寿命循环周期。
实施例2：
将与铅粉质量比为0.7％wt的4BS(四碱式硫酸铅晶种)、1.0％wt的纤维与铅粉混和经最高为68℃高温合膏后将铅膏视比重调整至4.60g/cm3制成A组份铅膏；将铅粉质量比为乙炔碳黑1.2％wt、1.0％wt纤维与铅粉经最高为51℃中温合膏后将铅膏视比重调整至4.50g/cm3制成B组份铅膏。将A组份、B组份分别涂于6-DZF-20正板栅不同部位，涂填时均分板栅上、下部，上部为A组份、下部为B组份，经压滚、淋酸、表干、固化干燥、分片打磨后制得正生极板。
将与铅粉质量比为0.9％wt的硫酸钡、0.2％wt的木素、0.3％wt的乙炔黑、0.3％wt的纤维、0.9％wt的腐植酸与铅粉混和经最高为55℃合膏后将铅膏视比重调整至4.460g/cm3，所制铅膏涂于6-DZF-20负板栅，经压滚、淋酸、表干、固化干燥、分片打磨后制得负生极板。
6-DZF-20正、负生极板配合使用，正负板均包AGM隔板，经装配、加酸、充电、配组整理后制得6-DZF-20电池组(60V，5只一组)。
将制得的6-DZF-20电池组以30A放电0.5min，14A放电5min交替进行，当30A放电电压低于52.5V时不再交替放电，直接以14A放电至42V，记录此阶段放出的电量；然后以恒压74.0V，限流8A充电5h，以上为一个循环周期。当循环进行至100次时放出容量在19.5Ah，充足电后对电池进行解剖。解剖结果为电池正板活性物质无明显色差，均为黑褐色；负边负板无穿透性裂纹。
对比例3
将与铅粉质量比为0.7％wt的4BS(四碱式硫酸铅晶种)、1.0％wt的纤维与铅粉混和经最高为68℃高温合膏后将铅膏视比重调整至4.60g/cm3制成正极铅膏，涂填于正板栅上经固化、淋酸、表干、固化干燥、分片打磨制得正生极板。
将与铅粉质量比为0.9％wt的硫酸钡、0.2％wt的木素、0.3％wt的乙炔黑、0.3％wt的纤维、0.9％wt的腐植酸与铅粉混和经最高为55℃合膏后将铅膏视比重调整至4.460g/cm3，所制铅膏涂于6-DZF-20负板栅，经压滚、淋酸、表干、固化干燥、分片打磨后制得负生极板。
然后，正板包上双层隔板、负板不包隔板组装充电制得6-DZF-20电池组(60V，5只一组)。
将制得的6-DZF-20电池组以30A放电0.5min，14A放电5min交替进行，当30A放电电压低于52.5V时不再交替放电，直接以14A放电至42V，记录此阶段放出的电量；然后以恒压74.0V，限流8A充电5h，以上为一个循环周期。当循环进行至100次时放出容量在17.5Ah，充足电后对电池进行解剖。解剖结果为电池正板活性物质上部为黑褐色有轻微软化，下部为棕红色无软化；负边负板单片有穿透性裂纹3～5处，开裂宽度为0～0.5mm，长度在10～20mm。
对比例4
将与铅粉质量比为1.2％wt的乙炔碳黑、1.0％wt的纤维与铅粉经最高为51℃中温合膏后将铅膏视比重调整至4.50g/cm3制成正极铅膏，涂填于正板栅上经固化、淋酸、表干、固化干燥、分片打磨制得正生极板。
将与铅粉质量比为0.9％wt的硫酸钡、0.2％wt的木素、0.3％wt的乙炔黑、0.3％wt的纤维、0.9％wt的腐植酸与铅粉混和经最高为55℃合膏后将铅膏视比重调整至4.460g/cm3，所制铅膏涂于6-DZF-20负板栅，经压滚、淋酸、表干、固化干燥、分片打磨后制得负生极板。
然后，正板包上双层隔板、负板不包隔板组装充电制得6-DZF-20电池组(60V，5只一组)。
将制得的6-DZF-20电池组以30A放电0.5min，14A放电5min交替进行，当30A放电电压低于52.5V时不再交替放电，直接以14A放电至42V，记录此阶段放出的电量；然后以恒压74.0V，限流8A充电5h，以上为一个循环周期。当循环进行至100次时放出容量在17.5Ah，充足电后对电池进行解剖。解剖结果为电池正板活性物质上部为黑褐色表面轻微软化，下部为棕褐色轻微软化；负边负板单片有穿透性裂纹3～4处，开裂宽度为0～0.5mm，长度在10～20mm。
实施例3：
将与铅粉质量比为0.5％wt的4BS(四碱式硫酸铅晶种)、0.7％wt的纤维与铅粉混和经最高为69℃高温合膏后将铅膏视比重调整至4.46g/cm3制成A组份铅膏；将铅粉质量比为活性碳材料2.3％wt、0.7％wt纤维与铅粉经最高为54℃中温合膏后将铅膏视比重调整至4.32g/cm3制成B组份铅膏。
然后将A组份、B组份分别涂于6-EVF-32正板栅不同部位，涂填时均分板栅上、下部，上部为A组份、下部为B组份，经压滚、淋酸、表干、固化干燥、分片打磨后制得正生极板。
将与铅粉质量比为0.9％wt的硫酸钡、0.2％wt的木素、0.3％wt的乙炔黑、0.3％wt的纤维、0.9％wt的腐植酸与铅粉混和经最高为55℃合膏后将铅膏视比重调整至4.460g/cm3，所制铅膏涂于6-EVF-32负板栅，经压滚、淋酸、表干、固化干燥、分片打磨后制得负生极板。
6-EVF-32正、负生极板配合使用，正负板均包AGM隔板，经装配、加酸、充电、配组整理后制得6-EVF-32电池组(48V，4只一组)。
然后将制得的6-EVF-32电池组以45A放电0.5min，21A放电5min交替进行，当45A放电电压低于42V时不再交替放电，直接以21A放电至42V，记录此阶段放出的电量；然后以恒压59.2V，限流12A充电5h，以上为一个循环周期。当阶段放出电量低于21Ah时寿命终止；共完成355个寿命循环周期。然后对电池充足电进行解剖。解剖结果为电池正板活性物质均为黑色，上、下部位活性物质均已软化；负边负板无穿透性裂纹。
对比例5
将与铅粉质量比为0.5％wt的4BS(四碱式硫酸铅晶种)、0.7％wt的纤维与铅粉混和经最高为69℃高温合膏后将铅膏视比重调整至4.46g/cm3制成正极铅膏，涂填于6-EVF-32正板栅上经固化、淋酸、表干、固化干燥、分片打磨后制得正生极板。
将与铅粉质量比为0.9％wt的硫酸钡、0.2％wt的木素、0.3％wt的乙炔黑、0.3％wt的纤维、0.9％wt的腐植酸与铅粉混和经最高为55℃合膏后将铅膏视比重调整至4.460g/cm3，所制铅膏涂于6-EVF-32负板栅，经压滚、淋酸、表干、固化干燥、分片打磨后制得负生极板。
然后组装电池，包片时正板包双层隔板、负极不包隔板。经充电后制得6-EVF-32电池组(48V，4只一组)。
然后将制得的6-EVF-32电池组以45A放电0.5min，21A放电5min交替进行，当45A放电电压低于42V时不再交替放电，直接以21A放电至42V，记录此阶段放出的电量；然后以恒压59.2V，限流12A充电5h，以上为一个循环周期。当阶段放出电量低于21Ah时寿命终止；共完成276个寿命循环周期。然后对电池充足电进行解剖。解剖结果为电池正板活性物质上部为黑色已软化，下部为棕褐色轻微软化；负边负板单片有穿透性裂纹5～7处，开裂宽度为0.5～1.5mm，长度在10～20mm。
对比例6
将与铅粉质量比为2.3％wt的活性碳材料、0.7％的纤维与铅粉经最高为54℃中温合膏后将铅膏视比重调整至4.32g/cm3制成正极铅膏，涂填于6-EVF-32正板栅上经固化、淋酸、表干、固化干燥、分片打磨后制得正生极板。
将与铅粉质量比为0.9％wt的硫酸钡、0.2％wt的木素、0.3％wt的乙炔黑、0.3％wt的纤维、0.9％wt的腐植酸与铅粉混和经最高为55℃合膏后将铅膏视比重调整至4.460g/cm3，所制铅膏涂于6-EVF-32负板栅，经压滚、淋酸、表干、固化干燥、分片打磨后制得负生极板。
然后组装电池，包片时正板包双层隔板、负极不包隔板。经充电制得6-EVF-32电池组(48V，4只一组)。
然后将制得的6-EVF-32电池组以45A放电0.5min，21A放电5min交替进行，当45A放电电压低于42V时不再交替放电，直接以21A放电至42V，记录此阶段放出的电量；然后以恒压59.2V，限流12A充电5h，以上为一个循环周期。当阶段放出电量低于21Ah时寿命终止；共完成246个寿命循环周期。然后对电池充足电进行解剖。解剖结果为电池正板活性物质上部为黑色已软化，下部为黑褐色软化；负边负板单片有穿透性裂纹5～8处，开裂宽度为0.5～1.5mm，长度在10～20mm。
实施例4：
将与铅粉质量比为0.4％wt的4BS(四碱式硫酸铅晶种)、0.8％wt的纤维与铅粉混和经最高为68℃高温合膏后将铅膏视比重调整至4.58g/cm3制成A组份铅膏；将铅粉质量比为石墨1.2％wt，纤维0.8％wt与铅粉经最高为51℃中温合膏后将铅膏视比重调整至4.46g/cm3制成B组份铅膏。
然后将A组份、B组份分别涂于6-DZF-20正板栅不同部位，涂填时均分板栅上、下部，上部为A组份、下部为B组份，经压滚、淋酸、表干、固化干燥、分片打磨后制得正生极板。
将与铅粉质量比为0.9％wt的硫酸钡、0.2％wt的木素、0.3％wt的乙炔黑、0.3％wt的纤维、0.9％wt的腐植酸与铅粉混和经最高为55℃合膏后将铅膏视比重调整至4.460g/cm3，所制铅膏涂于6-DZF-20负板栅，经压滚、淋酸、表干、固化干燥、分片打磨后制得负生极板。
6-DZF-20正、负生极板配合使用，正负板均包AGM隔板，经装配、加酸、充电、配组整理后制得6-DZF-20电池组(48V，4只一组)。
然后将制得的6-DZF-20电池组以30A放电0.5min，14A放电5min交替进行，当30A放电电压低于42V时不再交替放电，直接以14A放电至42V，记录此阶段放出的电量；然后以恒压59.2V，限流8A充电5h，以上为一个循环周期。当阶段放出电量低于14Ah时寿命终止；共完成347个寿命循环周期。然后对电池充足电进行解剖。解剖结果为电池正板活性物质均为黑色，上、下部位活性物质均已软化；负边负板无穿透性裂纹。
对比例7
将与铅粉质量比0.4％wt的4BS(四碱式硫酸铅晶种)、0.8％wt的纤维与铅粉混和经最高为68℃高温合膏后将铅膏视比重调整至4.58g/cm3制成A组份铅膏；将铅粉质量比石墨1.2％wt，0.8％wt纤维与铅粉经最高为51℃中温合膏后将铅膏视比重调整至4.46g/cm3制成B组份铅膏。
然后将B组份、A组份分别涂于6-DZF-20正板栅不同部位，涂填时均分板栅上、下部，上部为B组份、下部为A组份，经压滚、淋酸、表干、固化干燥、分片后打磨后制得正生极板。
将与铅粉质量比为0.9％wt的硫酸钡、0.2％wt的木素、0.3％wt的乙炔黑、0.3％wt的纤维、0.9％wt的腐植酸与铅粉混和经最高为55℃合膏后将铅膏视比重调整至4.460g/cm3，所制铅膏涂于6-DZF-20负板栅，经压滚、淋酸、表干、固化干燥、分片打磨后制得负生极板。
然后组装电池，单包正板AGM隔板，经装配、加酸、充电、配组整理后制得6-DZF-20电池组(60V，5只一组)。
然后将制得的6-DZF-20电池组以30A放电0.5min，14A放电5min交替进行，当30A放电电压低于52.5V时不再交替放电，直接以14A放电至42V，记录此阶段放出的电量；然后以恒压74.0V，限流8A充电5h，以上为一个循环周期。当循环进行至158次时放出容量在13.9Ah，充足电后对电池进行解剖。解剖结果为电池正板活性物质上部为黑色已软化，下部为棕红色活性物质强度无破坏；负边负板单片有穿透性裂纹3～8处，开裂宽度为0～0.5mm，长度在10～25mm。
对比例8
将与铅粉质量比0.4％wt的4BS(四碱式硫酸铅晶种)、0.8％wt的纤维与铅粉混和经最高为68℃高温合膏后将铅膏视比重调整至4.58g/cm3制成A组份铅膏；将铅粉质量比石墨1.2％wt、纤维0.8％wt与铅粉经最高为51℃中温合膏后将铅膏视比重调整至4.46g/cm3制成B组份铅膏。
然后将A组份、B组份分别涂于6-DZF-20正板栅不同部位，涂填时均分板栅上、下部，上部为A组份、下部为B组份，经压滚、淋酸、表干、固化干燥、分片打磨后制得正生极板。
将与铅粉质量比为0.9％wt的硫酸钡、0.2％wt的木素、0.3％wt的乙炔黑、0.3％wt的纤维、0.9％wt的腐植酸与铅粉混和经最高为55℃合膏后将铅膏视比重调整至4.460g/cm3，所制铅膏涂于6-DZF-20负板栅，经压滚、淋酸、表干、固化干燥、分片打磨后制得负生极板。
然后组装电池，与同规格负板配合使用，正极单包AGM隔板，经装配、加酸、充电、配组整理后制得6-DZF-20电池组(48V，4只一组)。
然后将制得的6-DZF-20电池组以30A放电0.5min，14A放电5min交替进行，当30A放电电压低于42V时不再交替放电，直接以14A放电至42V，记录此阶段放出的电量；然后以恒压59.2V，限流8A充电5h，以上为一个循环周期。当阶段放出电量低于14Ah时寿命终止；共完成327个寿命循环周期。然后对电池充足电进行解剖。解剖结果为电池正板活性物质均为黑色，上、下部位活性物质均已软化；负边负板单片有穿透性裂纹3～4处，开裂宽度为0～0.5mm，长度在10～20mm。

Claims (9)

1.一种适用大电流工作的铅蓄电池正极板，包括板栅及铅膏，板栅上极耳所在一侧为上部，其特征在于，所述铅膏分为两种，第一种铅膏配方中添加四碱式硫酸铅而不添加碳材料，第二种铅膏配方中添加碳材料而不添加四碱式硫酸铅，将第一种铅膏填涂在板栅的上部，将第二种铅膏填涂在板栅的下部。
2.如权利要求1所述的铅蓄电池正极板，其特征在于，第一种铅膏与第二种铅膏填涂的范围占板栅长度方向的各一半。
3.如权利要求1所述的铅蓄电池正极板，其特征在于，第一种铅膏配方中添加四碱式硫酸铅的质量为铅粉质量的0.4%~0.7%。
4.如权利要求1所述的铅蓄电池正极板，其特征在于，第一种铅膏配方中还添加有铅粉质量0.5%~1.0%的纤维。
5.如权利要求1所述的铅蓄电池正极板，其特征在于，第二种铅膏配方中添加碳材料的质量为铅粉质量的1.2%~2.8%。
6.如权利要求1所述的铅蓄电池正极板，其特征在于，第二种铅膏配方中碳材料的种类为石墨、乙炔碳黑、活性碳中的至少一种。
7.如权利要求1所述的铅蓄电池正极板，其特征在于，第一种铅膏合膏后的视比重为4.30～4.60g/cm3，第二种铅膏合膏后的视比重为4.20～4.50g/cm3，且第一种铅膏合膏后的视比重比第二种铅膏合膏后的视比重高0.10~0.14 g/cm3。
8.如权利要求1所述的铅蓄电池正极板，其特征在于，第一种铅膏合膏时的最高温度为68~70℃，第二种铅膏合膏时的最高温度为51~54℃。
9.一种适用大电流工作的铅蓄电池，其特征在于，包含如权利要求1~8任一所述的铅蓄电池正极板。
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