CN111056730A

CN111056730A - 一种高硼玻璃全氧窑窑压检测控制系统

Info

Publication number: CN111056730A
Application number: CN201911417230.7A
Authority: CN
Inventors: 彭寿; 江龙跃; 刘敏; 刘斌宇; 曹萍; 张卫
Original assignee: China Triumph International Engineering Co Ltd
Current assignee: China Triumph International Engineering Co Ltd
Priority date: 2019-12-31
Filing date: 2019-12-31
Publication date: 2020-04-24

Abstract

本发明公开了一种高硼玻璃全氧窑窑压检测控制系统，涉及到玻璃制造设备技术领域，包括熔窑，熔窑具有熔窑胸墙，熔窑胸墙上设有引压位置，还包括：钢板、第一引压管、耐热金属软管、第二引压管、第一耐热四通管件、耐热活动法兰、第三引压管、第四引压管、第二耐热四通管件、第五引压管、四通管件、电动球阀、第六引压管、变径管、不锈钢无缝钢管、微差压变送器、控制站和工控机，通过控制站对电动球阀和微差压变送器的控制、检测进行采集，并将采集的信号传送给工控机，整个检测过程全自动化，使用方便，测量精度高。

Description

一种高硼玻璃全氧窑窑压检测控制系统

技术领域

本发明涉及到玻璃制造设备技术领域，尤其涉及到一种高硼玻璃全氧窑窑压检测控制系统。

背景技术

目前应用在玻璃熔窑上检测窑压的装置仅仅是一个取压钢管从窑内引出，直接连接微差压变送器，这种简单取压装置在传统方式(燃料+空气燃烧系统)燃烧技术的玻璃熔窑上没有问题。但随着国家对节能减排要求、环保意识的不断增强；随着国家科技发展，人民生活水平越来越高，对防火玻璃的需求必将日益增加，全氧燃烧的高硼玻璃熔窑会变得越来越普遍。要制造出优质高硼玻璃，必须要解决在高硼全氧窑的燃烧过程中，在高温下配合料高温燃烧形成硼酸中的氢分子与氧气结合产生的大量含硼酸水蒸气，传统取压方式不仅无法实现后期维护，水蒸气也会造成差压变送器测量值的失真，无法满足工艺生产数据要求，直接影响玻璃质量。

发明内容

本发明的目的在于提供一种高硼玻璃全氧窑窑压检测控制系统，用于解决上述技术问题。

本发明采用的技术方案如下：

一种高硼玻璃全氧窑窑压检测控制系统，包括熔窑，所述熔窑具有熔窑胸墙，所述熔窑胸墙上设有引压位置，包括：

钢板，所述钢板设置在所述引压位置上；

第一引压管，所述第一引压管的一端与所述钢板连接；

耐热金属软管，所述耐热金属软管的一端与所述第一引压管的另一端连接；

第二引压管，所述第二引压管的一端与所述耐热金属软管的另一端连接；

第一耐热四通管件，所述第一耐热四通管件位于所述钢板的一侧，且所述第二引压管的另一端与所述第一耐热四通管件一侧连接；

耐热活动法兰，所述第二引压管的另一端通过所述耐热活动法兰与所述第一耐热四通管件一侧连接；

第三引压管，所述第三引压管位于所述第一耐热四通管件的下侧，且所述第三引压管的一端与所述第一耐热四通管件的下端连接；

第四引压管，所述第四引压管位于所述第三引压管的下侧，且所述第四引压管的一端与所述第三引压管的另一端连接；

第二耐热四通管件，所述第四引压管的一端通过所述第二耐热四通管件与所述第三引压管的另一端连接；

第五引压管，所述第五引压管位于所述第四引压管的下侧，且所述第五引压管的一端与所述第四引压管的另一端连接；

四通管件，所述第五引压管的一端通过所述四通管件与所述第四引压管的另一端连接；

电动球阀，所述电动球阀位于所述第五引压管的下侧，且所述电动球阀与所述第五引压管的另一端连接；

第六引压管，所述四通管件的一侧设有所述第六引压管，且所述第六引压管的一端与所述四通管件的一侧连接；

变径管，所述第六引压管的另一端与所述变径管的一端连接；

不锈钢无缝钢管，所述不锈钢无缝钢管的一端与所述变径管的另一端连接；

微差压变送器，所述不锈钢无缝钢管的另一端与所述微差压变送器连接；

控制站，所述电动球阀和所述微差压变送器分别与所述控制站电连接；

工控机，所述控制站与所述工控机电连接。

作为优选，还包括耐热法兰，所述耐热金属软管的一端通过所述耐热法兰与所述第一引压管的另一端连接。

作为优选，还包括第一活动法兰，所述第五引压管的另一端通过所述第一活动法兰与所述电动球阀连接。

作为优选，还包括第二活动法兰，所述第六引压管的一端通过所述第二活动法兰与所述四通管件的一侧连接。

作为优选，还包括补偿管，所述微差压变送器的下端设有所述补偿管。

作为优选，还包括第七引压管和第三活动法兰，所述第七引压管的一端与所述四通管件的另一侧连接，所述第七引压管的另一端设有所述第三活动法兰。

作为优选，所述第一引压管、所述第二引压管、所述第三引压管以及所述第四引压管均为耐热不锈钢管。

作为优选，所述第五引压管、所述第六引压管和所述第七引压管均为不锈钢管。

上述技术方案具有如下优点或有益效果：

(1)本发明中，设置第一引压管、第二引压管、第三引压管、第四引压管和耐热活动法兰，既达到安装、调试的灵活性，也避免因高硼玻璃燃烧后产生的硼化合物附着在第一引压管、第二引压管、第三引压管、第四引压管的管壁上造成的后期维护检修困难；

(2)本发明中，设置电动球阀、控制站和工控机，控制站将电动球阀的检测、控制信号送至工控机，实现自动实时监控熔窑内燃烧情况、工艺操作数据库数据分析确定出启闭电动球阀的最优控制方案，并且可在工控机操作画面上实现监控调整，第一时间排出冷凝水。

(3)本发明中，微差压变送器的安装高度高于电动球阀，进一步确保冷凝水不会进入微差压变送器，保证了微差压变送器检测值的真实性、精确性，保障了玻璃的质量，具有良好的市场前景。

附图说明

图1是本发明高硼玻璃全氧窑窑压检测控制系统的结构剖面图；

图2是本发明高硼玻璃全氧窑窑压检测控制系统的控制流程图。

图中：1、钢板；2、第一引压管；3、耐热金属软管；4、第二引压管；5、第一耐热四通管件；6、耐热活动法兰；7、第三引压管；8、第四引压管；9、第二耐热四通管件；10、第五引压管；11、四通管件；12、电动球阀；13、第六引压管；14、变径管；15、不锈钢无缝钢管；16、微差压变送器；17、控制站；18、工控机；19、耐热法兰；20、第一活动法兰；21、第二活动法兰；22、补偿管；23、第七引压管；24、第三活动法兰；25、耐热堵头。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，但不作为本发明的限定。

图1是本发明高硼玻璃全氧窑窑压检测控制系统的结构剖面图，图2是本发明高硼玻璃全氧窑窑压检测控制系统的控制流程图，请参见图1至图2所示，示出了一种较佳实施例，示出的一种高硼玻璃全氧窑窑压检测控制系统，包括熔窑(图中未示出)，熔窑具有熔窑胸墙，熔窑胸墙上设有引压位置，包括：

钢板1，钢板1设置在引压位置上。

第一引压管2，第一引压管2的一端与钢板1连接。本实施例中，第一引压管2的一端插入到熔窑胸墙上耐火砖预留孔内合适深度，并通过耐热泥紧贴在钢板1上。

耐热金属软管3，耐热金属软管3的一端与第一引压管2的另一端连接。耐热金属软管3的长度不小于500mm。

第二引压管4，第二引压管4的一端与耐热金属软管3的另一端连接。

第一耐热四通管件5，第一耐热四通管件5位于钢板1的一侧，且第二引压管4的另一端与第一耐热四通管件5一侧连接。如图1所示，第一耐热四通管件5具有四个接口，其中，第二引压管4的另一端与第一耐热四通管件5的左侧开口连接，第一耐热四通管件5的下侧开口与第三引压管7的一端连接。

耐热活动法兰6，第二引压管4的另一端通过耐热活动法兰6与第一耐热四通管件5一侧连接。

第三引压管7，第三引压管7位于第一耐热四通管件5的下侧，且第三引压管7的一端与第一耐热四通管件5的下端连接。

第四引压管8，第四引压管8位于第三引压管7的下侧，且第四引压管8的一端与第三引压管7的另一端连接。

第二耐热四通管件9，第四引压管8的一端通过第二耐热四通管件9与第三引压管7的另一端连接。如图1所示，第二耐热四通管件9也具有四个接口，其中，第三引压管7的另一端与第二耐热四通管件9的上侧接口连接，第二耐热四通管件9的下侧接口与第四引压管8的一端连接。其中，第四引压管8的另一端向下垂直延伸至熔窑窑底平面。

第五引压管10，第五引压管10位于第四引压管8的下侧，且第五引压管10的一端与第四引压管8的另一端连接。

四通管件11，第五引压管10的一端通过四通管件11与第四引压管8的另一端连接。如图1所示，四通管件11具有四个接口，其中，第四引压管8的另一端与四通管件11的上侧接口连接，四通管件11的下侧接口与第五引压管10的一端连接，四通管件11的右侧接口通过第二活动法兰21与第六引压管13的一端连接，四通管件11的左侧接口通过第三活动法兰24与第七引压管23连接。本实施例中，如图1所示，第一耐热四通管件5的上侧接口、右侧接口和第二耐热四通管件9的左侧接口、右侧接口均采用耐热堵头25进行密封。当第一引压管2、第二引压管4、第三引压管7、第四引压管8、第五引压管10、及第六引压管13在使用的过程中，会因为燃烧过程中产生含硼酸杂质附着，可不定时根据需要在耐热活动法兰6或耐热堵头25处接入压缩空气进行吹扫，能够增加操作的灵活性。

电动球阀12，电动球阀12位于第五引压管10的下侧，且电动球阀12与第五引压管10的另一端连接。本实施例中的电动球阀12的下端设有排水口。

第六引压管13，四通管件11的一侧设有第六引压管13，且第六引压管13的一端与四通管件11的一侧连接。本实施例中，第一引压管2、第二引压管4、第三引压管7以及第四引压管8的长度可以根据需要进行选择，不至于一段过长，降低了制作、操作安装过程中的难度。

变径管14，第六引压管13的另一端与变径管14的一端连接。本实施例中，变径管14具有大口径管口和小口径管口。其中，第六引压管13的另一端变径管14的大口径管口连接，不锈钢无缝钢管15的一端与变径管14的小口径连接，不锈钢无缝钢管15的口径小于第六引压管13的口径。

不锈钢无缝钢管15，不锈钢无缝钢管15的一端与变径管的另一端连接。

微差压变送器16，不锈钢无缝钢管15的另一端与微差压变送器16连接。如图1所示，微差压变送器16在垂直位置上的高度要高于电动球阀12在垂直位置上的高度，确保了冷凝水不会进入微差压变送器16内。

控制站17，电动球阀12和微差压变送器16分别与控制站17电连接。控制机18用于对电动球阀12和微差压变送器16的控制、检测进行采集，然后再输出给工控机18，在工控机18上进行实时在线动态显示，并实现数据库分析处理、优化。

工控机18，控制站17与工控机18电连接。本实施例中，控制站17通过工业以太网与工控机18连接。

进一步，作为一种较佳的实施方式，高硼玻璃全氧窑窑压检测控制系统还包括耐热法兰19，耐热金属软管3的一端通过耐热法兰19与第一引压管2的另一端连接。

进一步，作为一种较佳的实施方式，高硼玻璃全氧窑窑压检测控制系统还包括第一活动法兰20，第五引压管10的另一端通过第一活动法兰20与电动球阀12连接。

进一步，作为一种较佳的实施方式，高硼玻璃全氧窑窑压检测控制系统还包括第二活动法兰21，第六引压管13的一端通过第二活动法兰21与四通管件11的一侧连接。

进一步，作为一种较佳的实施方式，高硼玻璃全氧窑窑压检测控制系统还包括补偿管22，微差压变送器16的下端设有补偿管22。

进一步，作为一种较佳的实施方式，高硼玻璃全氧窑窑压检测控制系统还包括第七引压管23和第三活动法兰24，第七引压管23的一端与四通管件11的另一侧连接，第七引压管23的另一端设有第三活动法兰24。本实施例中，采用第七引压管23和第六引压管13与四通管件11连接，用于适应不同结构的熔窑。

进一步，作为一种较佳的实施方式，第一引压管2、第二引压管4、第三引压管7以及第四引压管8均为耐热不锈钢管。

进一步，作为一种较佳的实施方式，第五引压管10、第六引压管13和第七引压管23均为不锈钢管。

以上所述仅为本发明较佳的实施例，并非因此限制本发明的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本发明说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本发明的保护范围内。

Claims

1.一种高硼玻璃全氧窑窑压检测控制系统，包括熔窑，所述熔窑具有熔窑胸墙，所述熔窑胸墙上设有引压位置，其特征在于，包括：

钢板，所述钢板设置在所述引压位置上；

第一引压管，所述第一引压管的一端与所述钢板连接；

工控机，所述控制站与所述工控机电连接。

2.如权利要求1所述的高硼玻璃全氧窑窑压检测控制系统，其特征在于，还包括耐热法兰，所述耐热金属软管的一端通过所述耐热法兰与所述第一引压管的另一端连接。

3.如权利要求1所述的高硼玻璃全氧窑窑压检测控制系统，其特征在于，还包括第一活动法兰，所述第五引压管的另一端通过所述第一活动法兰与所述电动球阀连接。

4.如权利要求1所述的高硼玻璃全氧窑窑压检测控制系统，其特征在于，还包括第二活动法兰，所述第六引压管的一端通过所述第二活动法兰与所述四通管件的一侧连接。

5.如权利要求1所述的高硼玻璃全氧窑窑压检测控制系统，其特征在于，还包括补偿管，所述微差压变送器的下端设有所述补偿管。

6.如权利要求1所述的高硼玻璃全氧窑窑压检测控制系统，其特征在于，还包括第七引压管和第三活动法兰，所述第七引压管的一端与所述四通管件的另一侧连接，所述第七引压管的另一端设有所述第三活动法兰。

7.如权利要求1所述的高硼玻璃全氧窑窑压检测控制系统，其特征在于，所述第一引压管、所述第二引压管、所述第三引压管以及所述第四引压管均为耐热不锈钢管。

8.如权利要求6所述的高硼玻璃全氧窑窑压检测控制系统，其特征在于，所述第五引压管、所述第六引压管和所述第七引压管均为不锈钢管。