CN111055436B - 纤维增强结构件制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种纤维增强结构件及其制造方法，涉及纤维复合材料及其制造技术领域。纤维增强结构件包括热塑性壳体、连续纤维增强层、耐磨结构件和注塑层。所述制造方法包括设定产品尺寸、产品建模、热塑性壳体成型、连续纤维增强层成型、耐磨结构件定位、结构件封装、注塑成型。解决了现有技术中，三维打印技术成型后的产品存在层间粘接强度不足，影响整体力学性能的问题以及传统纤维复合材料成型工艺复杂，往往需要模具的问题；本发明结构件综合力学性能好，具有良好的耐磨性。
Description
技术领域
本发明涉及纤维复合材料及其制造技术领域，尤其是涉及一种纤维增强结构件制造方法。
背景技术
纤维复合材料作为一种备受关注的复合材料，具有广泛的应用前景，特别是以连续碳纤维和连续玻璃纤维为代表的纤维增强复合材料，在航空航天、轨道交通、医疗器械等领域具有广阔的应用前景。但传统纤维复合材料成型工艺复杂、往往需要模具、制造周期较长，极大限制了该类复合材料的进一步发展与应用。
近年来新兴的三维打印（3D打印）技术为复杂结构的一体化快速成型提供了一种新的方法。但现有3D打印成型工艺尚存在层间粘结强度不足，进而影响结构的整体力学性能的问题。此外，3D打印结构件还面临耐磨性较差的问题，更进一步的限制其在连杆类结构件中的应用。
鉴于高锰钢、碳化硅陶瓷等高性能耐磨材料的出现，本发明提供一种高性能耐磨纤维增强结构件，同时针对该类结构件提出一种相应的制造方法。
发明内容
本发明的目的在于提供一种纤维增强结构件及其制造方法，以解决现有技术中存在的，三维打印技术成型后的产品存在层间粘接强度不足，影响整体力学性能的技术问题以及传统纤维复合材料成型工艺复杂，往往需要模具的问题。
本发明提供的一种纤维增强结构件，包括热塑性壳体、连续纤维增强层、耐磨结构件和注塑层；
连续纤维增强层设置在热塑性壳体的内部，耐磨结构件设置在连续纤维增强层内；
在热塑性壳体与连续纤维增强层之间的缝隙处，连续纤维增强层与耐磨结构件之间的缝隙处分别填充注塑层。
进一步的，连续纤维增强层采用连续碳纤维、连续玻璃纤维中的任意一种。
进一步的，耐磨结构件为金属结构件、陶瓷结构件、塑料结构件中的任意一种。
进一步的，注塑层的注塑材料采用热塑性材料，或者热塑性材料与增强材料的混合物；
热塑性材料为聚醚醚酮，聚乳酸，丙烯腈-丁二烯-苯乙烯中的任意一种；
增强材料为短切碳纤维、玻璃纤维、碳纳米管、木材粉末中的任意一种。
本发明提供的一种纤维增强结构件制造方法，包括如下步骤：
（1）设定产品尺寸
根据结构件力学性能要求及应用场合，确定热塑性壳体的形状与壁厚、连续纤维增强层的位置、热塑性材料、连续纤维材料、耐磨结构件放置的位置、定位件的位置；
（2）产品建模
根据步骤（1）获得的结果，进行三维建模，确定产品的具体形状，对模型进行分层切片并生成相应的控制代码；
（3）热塑性壳体与定位件成型
将步骤（2）获得的控制代码，导入控制系统内，启动打印组件，在输送组件上打印热塑性材料，使热塑性壳体与定位件成型；
（4）连续纤维增强层成型
再次启动打印组件，在输送组件的热塑性壳体内部打印连续纤维材料，使连续纤维增强层成型；
（5）重复步骤（3）与（4）
以相同的层高重复步骤（3）与步骤（4），交替打印、层层堆叠，直至连续纤维增强层成型结束；
（6）耐磨结构件定位
启动夹取组件，将耐磨结构件放置在定位件处进行定位；
（7）结构件封装
重新启动打印组件，继续在已成形结构上打印热塑性材料，形成封闭的注塑腔体；
（8）注塑成型
利用输送组件将嵌有耐磨结构件的已打印结构件输送至注塑组件的下方，启动注塑组件，对热塑性壳体与连续纤维增强层之间的间隙，连续纤维增强层与耐磨结构件之间的间隙分别注入注塑材料，填满步骤（7）中封闭的注塑腔体，待注塑材料固化后形成注塑层，去除定位件，获得纤维增强结构件。
进一步的，步骤（7）中封闭的注塑腔体顶部两侧面分别设置注塑口和冒口，注塑口用于注塑材料导入，冒口用于注塑腔体内气体排出，便于注塑材料填满整个注塑腔体。
本发明提供的纤维增强结构件制造方法，充分综合3D打印技术构建复杂结构的能力以及注塑工艺成型速度快、效率高的特点，通过依次采用设定产品尺寸、产品建模、热塑性壳体与定位件成型、连续纤维增强层成型、耐磨结构件定位、结构件封装、注塑成型等工序，采用三维打印技术构建复杂构件的几何轮廓，避免传统复合材料制造工艺需要模具的限制，结合注塑成型工艺，可极大缩短产品成形时间，弥补三维打印技术层层打印效率较低的缺陷，同时可以进一步提高产品整体力学性能。此外，通过嵌入耐磨结构件，可避免三维打印结构件耐磨性较低的缺点，从而进一步提升结构件的耐磨性，延长结构件的使用寿命。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的纤维增强结构件的结构示意图；
图2为本发明实施例提供的纤维增强结构件未去除定位件的结构示意图；
图3为本发明实施例提供的纤维增强结构件制造方法流程图；
图4为本发明实施例提供的纤维增强结构件打印注塑复合制造设备的结构示意图；
图5为本发明实施例提供的打印组件一侧面的结构示意图；
图6为本发明实施例提供的打印组件另一侧面的结构示意图。
图标：
01-热塑性壳体； 02-连续纤维增强层； 03-耐磨结构件；
04-注塑层； 05-定位件； 06-热塑性材料；
07-连续纤维材料；
100-架体； 200-驱动组件； 300-打印组件；
400-输送组件； 500-夹取组件； 600-注塑组件；
201-第一驱动件； 202-第二驱动件； 203-第三驱动件；
301-驱动机构； 302-热塑性材料挤出机构；
303-连续纤维增强材料挤出机构； 304-第一热塑性材料挤出机；
305-第一输送管； 306-第一加热器； 307-第一散热器；
308-第一喷头； 309-第二热塑性材料挤出机；
310-第二输送管； 311-第二散热器； 312-张紧器；
313-第三输送管； 314-第三散热器； 315-第二加热器；
316-第二喷头。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
如图1所示，图1为本发明去除结构件最上一层热塑性材料壳体后的结构。本发明提供的一种纤维增强结构件，包括热塑性壳体01、连续纤维增强层02、耐磨结构件03和注塑层04；
连续纤维增强层02设置在热塑性壳体01的内部，耐磨结构件03设置在连续纤维增强层02内；
在热塑性壳体01与连续纤维增强层02之间的缝隙处，连续纤维增强层02与耐磨结构件03之间的缝隙处分别填充注塑层04。
本发明的一个实施例中，如图2所示，图2为本发明去除结构件最上一层热塑性材料壳体后未去除定位件的结构。在热塑性壳体01的内部打印连续纤维增强层02，将耐磨结构件03设置在连续纤维增强层02的内部，并利用定位件05对耐磨结构件03进行定位；在热塑性壳体01与连续纤维增强层02之间的缝隙处填充注塑层04，在连续纤维增强层02与耐磨结构件03之间的缝隙处也填充注塑层04，确保整个纤维增强结构件为一体的结构，成型后，将定位件05拆除，形成如图1所示的产品结构。
进一步的，连续纤维增强层02采用连续碳纤维、连续玻璃纤维中的任意一种。
进一步的，耐磨结构件03为金属结构件、陶瓷结构件、塑料结构件中的任意一种。
进一步的，注塑层04的注塑材料采用热塑性材料，或者热塑性材料与增强材料的混合物；
热塑性材料为聚醚醚酮，聚乳酸，丙烯腈-丁二烯-苯乙烯中的任意一种，
增强材料为短切碳纤维、玻璃纤维、碳纳米管、木材粉末中的任意一种。
本发明将耐磨性较优的、耐磨性好的耐磨结构件03嵌入3D打印结构件中，形成具有较优力学性能的复合材料结构件，成型后的结构件的综合力学性能更加优越，耐磨性更强。
本发明提供的纤维增强结构件，在热塑性壳体的内周面设置连续纤维增强层，在连续纤维增强层内设置耐磨结构件，使热塑性壳体、连续纤维增强层、耐磨结构件之间结合为一体；在热塑性壳体与连续纤维增强层之间的缝隙处，在连续纤维增强层与耐磨结构件之间的缝隙处均填充有注塑层，确保热塑性壳体、连续纤维增强层、耐磨结构件之间结合的更加的牢固，提高了整个纤维增强结构件的综合力学性能，整体的耐磨性好。
如图3所示，本发明提供的一种纤维增强结构件制造方法，包括如下步骤：
（1）设定产品尺寸
根据结构件力学性能要求及应用场合，确定热塑性壳体01的形状与壁厚、连续纤维增强层02的位置、热塑性材料06、连续纤维材料07、耐磨结构件03放置的位置、定位件05的位置；
（2）产品建模
根据步骤（1）获得的结果，进行三维建模，确定产品的具体形状，对模型进行分层切片并生成相应的控制代码；
（3）热塑性壳体与定位件成型
将步骤（2）获得的控制代码，导入控制系统内，启动架体100内的驱动组件200，驱动组件200带动打印组件300分别沿着X轴方向、Y轴方向运动，并且驱动组件200带动输送组件400沿着Z轴方向运动，位置调节完毕后，打印组件300在输送组件400上打印热塑性材料06，使热塑性壳体01与定位件05成型；
（4）连续纤维增强层成型
再次启动打印组件300，在输送组件400的热塑性壳体01内部打印连续纤维材料07，使连续纤维增强层02成型；
（5）重复步骤（3）与（4）
以相同的层高重复步骤（3）与步骤（4），交替打印、层层堆叠，直至连续纤维增强层02成型结束；
（6）耐磨结构件定位
启动夹取组件500，将耐磨结构件03放置在定位件05处进行定位；
（7）结构件封装
重新启动打印组件，继续在已成形结构上打印热塑性材料06，形成封闭的注塑腔体；
（8）注塑成型
利用输送组件400将嵌有耐磨结构件03的已打印结构件输送至注塑组件600的下方，启动注塑组件600，对热塑性壳体01与连续纤维增强层02之间的间隙，连续纤维增强层02与耐磨结构件03之间的间隙分别注入注塑材料，填满步骤（7）中封闭的注塑腔体，上述注塑材料为短切纤维与热塑性材料混合物或者热塑性材料。
待注塑材料固化后形成注塑层04，去除定位件05，获得纤维增强结构件。
本发明的纤维增强结构件制造方法，综合3D打印技术构建复杂结构的优势，以及注塑成型工艺生产效率高的特点，使连续纤维复合材料与耐磨结构件相结合后，整体的力学性能强；采用多种材料与3D打印技术相结合，实时装配，融入注塑成型工艺，成型后的纤维增强结构件的层间粘接强度好，产品的生产速度快，生产效率高。
本发明整合了3D打印技术构建复杂结构的优势、连续纤维与金属结构件优异力学性能特性，以及注塑成型生产速度快、效率高的特点，将多材料3D打印技术、实时装配技术、注塑成型工艺创新整合，为新型纤维增强结构件的一体化快速打印提供了一种新方法与新工艺，可有效避免传统复合材料打印工艺需要模具、3D打印结构件力学性能较低的弊端。
配合上述制造方法，采用如图4所示的纤维增强结构件的打印注塑复合制造设备，进行纤维增强结构件的制造，纤维增强结构件的打印注塑复合制造设备包括架体100、驱动组件200、打印组件300、输送组件400、夹取组件500和注塑组件600；
驱动组件200采用螺栓连接在架体100上，打印组件300采用螺栓连接在驱动组件200的输出端，驱动组件200能够驱动打印组件300沿着X轴方向运动或者沿着Y轴方向运动；打印组件300能够打印热塑性材料06和连续纤维材料07；
输送组件400采用螺栓连接在驱动组件200的输出端，并设置在打印组件300的下方位置，驱动组件200能够驱动输送组件400沿着Z轴方向运动；夹取组件500采用螺栓连接在架体100上；注塑组件600采用螺栓连接在架体100的侧面。
本发明的一个实施例中，如图4所示，使用过程中，驱动组件200启动第一驱动件201时，第一驱动件201通过第二驱动件202带动打印组件300沿着X轴的方向运动，对打印组件300在X轴的方向位置进行调节；驱动组件200启动第二驱动件202时，第二驱动件202带动打印组件300沿着Y轴的方向运动；驱动组件200启动第三驱动件203时，第三驱动件203带动输送组件400沿着Z轴的方向运动；实现在输送组件400上打印热塑性壳体01、连续纤维增强层02以及定位件05；输送组件400启动，并将打印好的热塑性壳体01、连续纤维增强层02、定位件05输送至夹取组件500的下方位置，夹取组件500夹取耐磨结构件03，并将其嵌入已打印结构件内，定位件05实现耐磨结构件03定位；输送组件400再次启动，将嵌入耐磨结构件03的已打印结构输送至打印组件300下方；打印组件300再次启动，继续打印热塑性壳体01，实现将耐磨结构件03封装在结构件内部；封装完毕后，输送组件400再次启动，将安装好耐磨结构件03的半成品输送至注塑组件600的下方位置，启动注塑组件600，注塑组件600依次对热塑性壳体01与连续纤维增强层02之间的缝隙注塑、连续纤维增强层02与耐磨结构件03之间的缝隙注塑，分别形成注塑层04；最后去除定位件05获得所需的纤维增强结构件，如图1所示。
打印组件300包括驱动机构301、热塑性材料挤出机构302和连续纤维增强材料挤出机构303；驱动机构301连接第二驱动件202的输出端，热塑性材料挤出机构302连接驱动机构301的第一输出端，连续纤维增强材料挤出机构303连接驱动机构301的第二输出端；驱动机构301能够带动热塑性材料挤出机构302、连续纤维增强材料挤出机构303沿着Z轴方向运动。
如图5、图6所示，驱动机构301采用双驱步进电机、滚珠丝杠、导轨、滑块相结合的方式；热塑性材料挤出机构302连接在双驱步进电机的第一输出端，利用滑块在导轨上的滑动，带动热塑性材料挤出机构302沿着Z轴方向运动；连续纤维增强材料挤出机构303连接在双驱步进电机的第二输出端，利用滑块在导轨上的滑动，带动连续纤维增强材料挤出机构303沿着Z轴方向运动，从而确保热塑性材料挤出机构302、连续纤维增强材料挤出机构303在Z轴方向运动的平稳性。
热塑性材料挤出机构302包括第一热塑性材料挤出机304、第一输送管305、第一加热器306、第一散热器307和第一喷头308；第一热塑性材料挤出机304连接驱动机构301的第一输出端，第一输送管305的输入端连接第一热塑性材料挤出机304的输出端，第一输送管305的输出端连接第一加热器306，第一散热器307套接在第一输送管305的外部，第一喷头308连接第一加热器306的输出端。
如图6所示，第一输送管305为竖直设置的喉管，第一加热器306包括金属块、加热棒与热敏电阻，第一散热器307为风扇。使用时，双驱步进电机启动，通过滚珠丝杠、滑轨、滑块的结构带动第一热塑性材料挤出机304沿着Z轴向下运动；将热塑性材料06放入第一热塑性材料挤出机304的输入端，在第一热塑性材料挤出机304的挤压下，热塑性材料06进入喉管，利用加热棒对挤压后的热塑性材料06进行加热，加热过程中，利用风扇对喉管所产生的热量进行散热；加热后的热塑性材料06沿着第一喷头308喷出，开始打印热塑性壳体01和定位件05，使热塑性壳体01和定位件05成型在输送组件400上。打印完成后，双驱步进电机再次启动，通过滚珠丝杠、滑轨、滑块的结构带动第一热塑性材料挤出机304沿着Z轴向上运动，直至回位。
连续纤维增强材料挤出机构303包括第二热塑性材料挤出机309、第二输送管310、第二散热器311、张紧器312、第三输送管313、第三散热器314、第二加热器315和第二喷头316；第二热塑性材料挤出机309连接驱动机构301的第二输出端，第二输送管310的输入端连接第二热塑性材料挤出机309的输出端，第二散热器311套接在第二输送管310的外部；张紧器312能够调节进入第三输送管313的连续纤维材料07的张紧度，张紧器312连接第三输送管313的输入端，第三散热器314套接在第三输送管313的外部；第二输送管310的输出端与第三输送管313的输出端均与第二加热器315的输入端连接，第二加热器315的输出端连接第二喷头316。
如图6所示，第二输送管310为竖直设置的喉管，第三输送管313为倾斜设置的喉管，第二输送管310与第三输送管313之间形成夹角的结构，所述夹角范围为45°-60°，第二散热器311、第三散热器314均为风扇，张紧器312为弹簧结构的张紧器，第二加热器315包括金属块、加热棒与热敏电阻。使用时，双驱步进电机启动，通过滚珠丝杠、滑轨、滑块的结构带动第二热塑性材料挤出机309沿着Z轴向下运动；将热塑性材料06放入第二热塑性材料挤出机309的输入端，在第二热塑性材料挤出机309的挤压下，热塑性材料06进入竖直设置的喉管，利用风扇对进入竖直设置的喉管内的热塑性材料06进行散热，然后，热塑性材料06进入第二加热器315；同时，连续纤维材料07进入张紧器312，张紧器312能够保证在打印结构件的过程中连续纤维趋向的一致性，带有一定的张紧力；连续纤维材料07进入倾斜设置的喉管内，利用风扇对进入倾斜设置的喉管内的连续纤维材料07进行散热，然后，连续纤维材料07进入第二加热器315；此时，利用加热棒对热塑性材料06、连续纤维材料07进行加热，进行实时混合；加热后的连续纤维材料07沿着第二喷头316喷出，开始打印连续纤维增强层02，使连续纤维增强层02成型在热塑性壳体01的内周壁。
上述打印完成后，双驱步进电机再次启动，通过滚珠丝杠、滑轨、滑块的结构带动第二热塑性材料挤出机309沿着Z轴向上运动，直至回位。
本发明采用双驱步进电机分别对第一热塑性材料挤出机304、第二热塑性材料挤出机309进行控制，确保热塑性壳体01、连续纤维增强层02、定位件05分别打印，互不干扰，同时，也可有效的避免不工作喷头对已经打印层的刮擦等干涉。
本发明采用3D打印技术直接构建复杂零件的几何轮廓，避免了现有技术中采用多种复杂模具的缺陷；本发明在打印过程中，辅以注塑成型工艺填充复杂构件的几何轮廓的内部空间，提高了3D打印结构件的力学性能，生产过程简单，生产周期短，效率高，避免了现有技术中，3D打印技术直接打印结构件，导致结构件的力学性能低的缺陷。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。
Claims (9)
1.一种纤维增强结构件制造方法，其特征在于，所述纤维增强结构件包括热塑性壳体（01）、连续纤维增强层（02）、耐磨结构件（03）和注塑层（04）；
所述连续纤维增强层（02）设置在所述热塑性壳体（01）的内部，所述耐磨结构件（03）设置在所述连续纤维增强层（02）内；
在所述热塑性壳体（01）与所述连续纤维增强层（02）之间的缝隙处，所述连续纤维增强层（02）与所述耐磨结构件（03）之间的缝隙处分别填充所述注塑层（04）；
所述纤维增强结构件制造方法，包括如下步骤：
（1）设定产品尺寸
根据结构件力学性能要求及应用场合，确定热塑性壳体（01）的形状与壁厚、连续纤维增强层（02）的位置、热塑性材料（06）、连续纤维材料（07）、耐磨结构件（03）放置的位置、定位件（05）的位置；
（2）产品建模
根据步骤（1）获得的结果，进行三维建模，以确定产品的具体形状，对模型进行分层切片并生成相应的控制代码；
（3）热塑性壳体与定位件成型
将步骤（2）获得的控制代码，导入控制系统内，启动打印组件（300），在输送组件（400）上打印热塑性材料（06），使热塑性壳体（01）与定位件（05）成型；
（4）连续纤维增强层成型
再次启动打印组件（300），在输送组件（400）的热塑性壳体（01）内部打印连续纤维材料（07），使连续纤维增强层（02）成型；
（5）重复步骤（3）与（4）
以相同的层高重复步骤（3）与步骤（4），交替打印、层层堆叠，直至连续纤维增强层（02）成型结束；
（6）耐磨结构件定位
启动夹取组件（500），将耐磨结构件（03）放置在定位件（05）处进行定位；
（7）结构件封装
重新启动打印组件，继续在已成形结构上打印热塑性材料（06），形成封闭的注塑腔体；
（8）注塑成型
利用输送组件（400）将嵌有耐磨结构件（03）的已打印结构件输送至注塑组件（600）的下方，启动注塑组件（600），对热塑性壳体（01）与连续纤维增强层（02）之间的间隙，连续纤维增强层（02）与耐磨结构件（03）之间的间隙分别注入注塑材料，填满步骤（7）中封闭的注塑腔体，待注塑材料固化后形成注塑层（04），去除定位件（05），获得纤维增强结构件。
2.根据权利要求1所述的纤维增强结构件制造方法，其特征在于，所述连续纤维增强层（02）采用连续碳纤维、连续玻璃纤维中的任意一种。
3.根据权利要求1所述的纤维增强结构件制造方法，其特征在于，所述耐磨结构件（03）为金属结构件、陶瓷结构件、塑料结构件中的任意一种。
4.根据权利要求1所述的纤维增强结构件制造方法，其特征在于，所述注塑层（04）的注塑材料采用热塑性材料，热塑性材料为聚醚醚酮，聚乳酸，丙烯腈-丁二烯-苯乙烯中的任意一种。
5.根据权利要求1所述的纤维增强结构件制造方法，其特征在于，所述热塑性壳体（01）为聚醚醚酮，聚乳酸，丙烯腈-丁二烯-苯乙烯中的任意一种。
6.根据权利要求1所述的纤维增强结构件制造方法，其特征在于，所述热塑性壳体（01）与注塑层（04）为同一种热塑性材料。
7.根据权利要求1所述的纤维增强结构件制造方法，其特征在于，所述注塑层（04）的注塑材料采用热塑性材料与增强材料的混合物；
热塑性材料为聚醚醚酮，聚乳酸，丙烯腈-丁二烯-苯乙烯中的任意一种；
增强材料为短切碳纤维、玻璃纤维、碳纳米管、木材粉末中的任意一种。
8.根据权利要求1所述的纤维增强结构件制造方法，其特征在于，所述步骤（3）~（7）结构件在同一工位下完成。
9.根据权利要求1所述的纤维增强结构件制造方法，其特征在于，所述步骤（3）~（5）采用三维打印的方法实现。
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