CN111042060B - 超深防渗墙墙段连接方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种超深防渗墙墙段连接方法，包括将多个接头管依次下设在槽孔端头及在槽孔内浇注混凝土的过程中起拔接头管的步骤，将多个接头管依次下设在槽孔端头包括：在多个接头管的底管一端设置活门组件以及调节组件；将带有活门组件及调节组件的底管下设在槽孔底部，设置活门组件以及调节组件的一端朝向孔底，以便浇注混凝土的过程中，调节组件调节底管活门组件的开度，防止铸管现象；在混凝土浇注过程中起拔接头管时，根据混凝土的组分、环境温度控制接头管的起拔时间，以便接头管外壁不会粘连混凝土。本发明的方法，接头管起拔时不会粘连混凝土，成孔率高，极大压缩混凝土接头钻凿量，提高防渗墙综合工效，并形成无断墙的超深防渗墙。

Description

超深防渗墙墙段连接方法

技术领域

本发明涉及水利水电工程领域，尤其涉及一种超深防渗墙墙段连接方法。

背景技术

随着水利工程规模的逐步扩增，要求大坝整体防渗效果同步提升，导致防渗墙成墙深度的不断加深。防渗墙主要有成槽、清孔、下导管、接头管起拔、浇注几个工序，一般工程只注重成槽和浇注两个关键工序。其实，接头管起拔也是防渗墙的一个重要环节，接头管起拔质量的好坏，直接影响防渗墙成墙质量。

对砂卵石地层、深度超过100m甚至防渗墙最大深度超过150米甚至超过180米的工程来说，槽孔太深，接头管起拔极困难，易出现接头孔缩孔和垮塌，采用目前拔管方法与设备无法满足要求，另外，浇注过程中底管铸管风险高，且槽孔过深易导致浇注的混凝土出现接头层，从而无法形成连续的超深防渗墙。

发明内容

本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的问题，提供一种超深防渗墙墙段连接方法，可对最深处超过150米甚至超过180米的河坝进行防渗墙墙段连接，接头管起拔时不会粘连混凝土，成孔率高，极大压缩混凝土接头钻凿量，提高防渗墙综合工效，并形成无断墙的超深防渗墙。

为了实现上述目的，本发明提供一种超深防渗墙墙段连接方法，包括将多个接头管依次下设在槽孔端头的步骤及在槽孔内浇注混凝土的过程中起拔接头管的步骤，其中：

将多个接头管依次下设在槽孔端头的步骤包括：

在多个接头管的底管一端设置活门组件以及用于调节活门组件开度的调节组件；

将带有活门组件及调节组件的底管下设在槽孔底部，且使底管的设置活门组件以及调节组件的一端朝向孔底，以便浇注混凝土的过程中，通过调节组件调节底管活门组件的开度，以防止浇注过程中的混凝土流入底管而将底管铸死；

在槽孔内浇注混凝土的过程中起拔接头管的步骤包括：在混凝土浇注过程中起拔接头管时，根据混凝土的组分、环境温度控制接头管的起拔时间，以便接头管外壁不会粘连混凝土。

其中，在底管一端设置活门组件以及调节组件包括：

在底管一端内部设置与底管内壁铰接的活门组件；

在底管内部靠近活门组件处安置弹性件，以防止活门组件频繁开张而损坏；

在底管内部靠近活门组件处安装限位器，以通过限位器限制活门组件的最大开度。

其中，所述活门组件包括与底管内壁两侧分别铰接的一对活门。

其中，所述限位器包括安装在底管内壁且沿底管径向朝底管中心延伸的多个限位件。

其中，所述接头管的外表面带有防止其与混凝土粘连的防粘层，以便接头管起拔位置处可以形成表面光滑的接头孔。

其中，所述防粘层与混凝土之间的粘结力小于或等于10。

其中，所述防粘层由聚乙烯制成。

其中，所述防粘层通过可拆卸连接的方式与所述接头管的本体连接，或通过涂履的方式涂履在本体外壁。

进一步的，向槽孔内浇注混凝土的过程中，还包括使槽孔内的混凝土浇注面同步上升以保持一致性的步骤。

优选的，使槽孔内的混凝土浇注面同步上升以保持一致性包括：

将多个浇注导管的每个浇注导管与相应的一个混凝土浇注设备对接；

根据多个浇注导管浇注的混凝土浇注面的平整度，分别对每个混凝土浇注设备混凝土浇注量进行控制，以使每个混凝土浇注设备对接的浇注导管浇注的混凝土浇注面同步上升，并保持一致性。

与现有技术相比，本发明的超深防渗墙墙段连接方法的有益效果体现在以下方面：

1、本发明的方法，可对最深处超过150米甚至超过180米的河坝进行防渗墙墙段连接，在技术上突破现有技术中接头管法无法在超深防渗墙墙段连接中的应用，在接头管起拔时不会粘连混凝土，实现零风险拔管，成孔率高，极大压缩混凝土接头钻凿量，且实现超深墙体混凝土浇注、接头管起拔的协调性问题，使混凝土浇注、接头管起拔融为一体，互不制约，提高防渗墙综合工效。

2、本发明的方法，浇注混凝土时，可以使混凝土面连续匀速上升，在槽孔中快速形成防渗墙，且有效避免混凝土快速坠落导致的混凝土离析现象。

3、本发明的方法，可以有效防止浇注堵管事故的发生，保证混凝土连续浇注，最大限度减少混凝土夹层的出现，确保混凝土防渗墙浇注质量，避免出现墙体夹层等事项，减少整体施工成本。以下，结合各附图对本发明实施例进行描述。

附图说明

图1是本发明超深防渗墙墙段连接方法中除底管外的接头管的示意图；

图2是图1中F-F向视图；

图3是本发明接头管的底管的示意图；

图4是图3中活门组件的结构示意图；

图5是图4中活门组件的左视图；

图6是本发明灌浆时采用灌浆液的配比图；

图7是本发明的快速防渗墙施工的示意图；

图8是本发明的用于在快速防渗墙施工中控制每个混凝土浇注设备的浇注量或浇注速度的控制原理图；

图9是显示了本发明的每个浇注导管结构的示意图；

图10是本发明控制混凝土缓慢充满每个浇注导管的控制原理图；

图11是本发明接头管下设的流程图。

具体实施方式

作为土石坝基础工程中最重要的防渗设施之一，防渗墙对于保证大坝安全、减少库区渗漏具有重要作用。在防渗墙施工时，由于接头管法是目前混凝土防渗墙施工接头处理的先进技术，其有着其它接头连接技术无可比拟的优势：首先采用接头管法施工的接头孔孔形质量较好，孔壁光滑，不易在孔端形成较厚的泥皮，同时由于其圆弧规范，也易于接头的刷洗，不留死角，可以确保接头的接缝质量。其次，由于接头管的下设，节约了套打接头混凝土的时间，提高了工效，对缩短工期有着十分重要的作用，但同时加大了施工成本。基于此，本发明的防渗墙也采用接头管法形成墙段。

但是，依目前情况来看，国内对土石坝防渗墙施工时，最深处槽孔一般不超过100m，且施工条件适宜，因此采用接头管法易于形成防渗墙，可是对于孔深超过150m甚至防渗墙最大深度超过180米的工程来说，由于槽孔深度限制现有技术的应用，使得本领域研究人员急需提供在上述情况下防渗墙施工的有效方案。

因此，发明人提供一种可以在超深防渗墙施工时相邻槽孔间的接头管易起拔、浇注时不铸管且能够持续浇注混凝土的方法，通过该方法浇注的混凝土不会因总体浇注时间长而与孔内泥浆沉淀形成的混浆凝絮层胶结硬化，从而使形成的防渗墙不会出现断墙现象，极大提高防渗墙质量，并缩短施工周期。

其中，本发明采用的超深防渗墙墙段连接方法包括将多个接头管依次下设在槽孔端头的步骤及在槽孔内浇注混凝土的过程中起拔接头管的步骤，其中：

将多个接头管依次下设在槽孔端头的步骤包括：

在多个接头管的底管一端设置活门组件以及用于调节活门组件开度的调节组件；

将带有活门组件及调节组件的底管下设在槽孔底部，且使底管的设置活门组件以及调节组件的一端朝向孔底，以便浇注混凝土的过程中，通过调节组件调节底管活门组件的开度，以防止浇注过程中的混凝土流入底管而将底管铸死；

在槽孔内浇注混凝土的过程中起拔接头管的步骤包括：在混凝土浇注过程中起拔接头管时，根据混凝土的组分、环境温度控制接头管的起拔时间，以便接头管外壁不会粘连混凝土。

具体的，在防渗墙一期槽孔清孔换浆结束后，在槽孔端头由上至下依次下设多个首尾相接的接头管，在混凝土浇注过程中及浇注完成一定时段之内，根据槽内混凝土初凝情况逐渐起拔接头管，在一期槽孔端头形成接头孔。而在二期槽孔浇注混凝土时，接头孔靠近一期槽孔的侧壁形成圆弧形接头，使一期槽孔和二期槽孔的墙段形成有效连接，形成防渗墙。

在接头管下设前，先对接头管场地进行平整，使相关设备如用于吊装接头管的吊车、拔管机等就位，并在用于下设到槽孔底部的底管一端设置活门组件以及用于调节活门组件开度的调节组件。

其中，在底管一端设置活门组件以及调节组件包括如下步骤：

在底管一端内部设置与底管内壁铰接的活门组件；

在底管内部靠近活门组件处安置弹性件，以防止活门组件频繁开张而损坏；

在底管内部靠近活门组件处安装限位器，以通过限位器限制活门组件的最大开度。

具体的，本实施例的底管如图3所示，其包括直管300、位于直管300一端的锥管304，锥管304的大端与直管300直径相同并焊接在一起。在直管300的另一端中心安装有公接头301(不使用时，公接头上可带有保护帽)，公接头301包括一对吊耳，且一对吊耳带有对穿的销孔，公接头301用于与上一节接头管的母接头对准并通过销轴204连接在一起。此外，在直管300的靠近另一端的外壁上对称开设凹槽306，以便于拔管机抓持底管。

为防止浇注混凝土时、槽孔内的混凝土进入接头管的底管而发生铸管现象，本实施例在底管的直管300一端内部设置与直管300铰接的可打开或闭合底管底部的活门组件302。如图3-图5所示，活门组件302包括与直管300内壁两侧分别铰接的一对活门324，活门324呈扇形。在直管300内壁焊接沿径向延伸的支撑板325，一对活门324分别安置在支撑板325的两侧，且活门324直径所在边与支撑板325通过铰接轴铰接，活门324直径所在边与锥管304和直管300的交接面322相垂直。当一对活门324完全打开时，扇形面与交接面322平行，从而可将直筒300的通孔堵住，断绝或减少混凝土进入底管。设计时，可根据实际情况确定活门324的直径。

而为了防止活门频繁开张而损坏，本实施例在底管内部靠近活门组件处设置调节组件，该调节组件包括底管内部靠近活门组件的一对活门处分别安置的弹性件，该弹性件303可采用弹力较好的弹簧或橡皮筋，弹性件303的一端固定在直管300的内壁上、另一端固定在设置于活门324的活动端(即靠近活门的弧形边缘)的挂钩或挂环303上。设置时，可根据需要在每个活门处设置一个或一个以上的弹性件303。

进一步的，为了控制活门组件的最大开度，本实施例调节组件还包括安装在底管内部靠近活门组件处的限位器305，限位器305包括安装在底管内壁且沿底管径向朝底管中心延伸的多个限位件。

具体的，如图3所示，限位件可采用其一端通过可拆卸或不可拆卸方式安装在直管300与锥管304的交接面322处的直管内壁或附近内壁上的限位螺栓。优选的，限位螺栓的轴向与活门直径边方向垂直。设计时，在每个活门的对应侧可安装一个或一个以上的限位螺栓，且在活门打开后，限位螺栓可与活门边缘接触，以挡住活门，防止活门继续朝直管内翻转，即，设计时，相对活门来说，限位螺栓位于活门的远离锥管304的一侧，使得活门最大可相对底管旋转90度。

其中，本实施例多个接头管中，除了底管采用上述结构外，其余接头管采用如图1所示的结构，如图1所示，各节接头管包括直筒200，在直筒200一端设置母接头202(不使用时，母接头上也可带有保护帽)，接头管上的母接头202可与底管上的公接头对接并通过销轴204连接在一起。直筒200的另一端设置公接头201，且直筒200外壁沿轴向间隔设置便于拔管机抓持的多个凹槽205。公接头、采用与底管上的公接头相同的结构，母接头202由直管300一端伸入直管内部，在母接头202上设有销孔，销孔内可插装销轴204，相应的，在接头管的对应母接头的销孔处也开设有对穿孔，以便销轴204可由对穿孔中的一个插入销孔。而在接头管的对穿孔中的另一个孔处安置有如图2所示的活动盖板203，可以通过活动盖板203将孔洞挡住，一方面可以防止浇注混凝土时，混凝土由该孔进入接头管，另一方面，在拆除销轴204时，通过活动盖板203上的长圆形孔可以插入将销轴204顶出销孔及对穿孔的物品。

此外，在将各节接头管连接时，如图6所示，上节接头管的母接头与下节接头管(比如下节接头管为底管)的公接头通过销轴连接，且在槽孔底部的60米以下的深度内下设接头管时，相邻两节接头管的连接处还需安置胶垫400，以通过胶垫400将两者之间的缝隙填满，此外，在连接处的外部还可以缠上胶带以加固定。进一步的，还可在胶带外面使用现搅拌膨润土泥浆涂抹，不让混凝土通过缝隙流入接头管内部。

在底管及其它接头管准备好并在下设前，要再次检查底管活门开闭是否正常，底管的调节组件活动要自如，各接头管内要确保无淤积泥沙，各接头管公接头要齐全，并在接头管外表面涂抹脱模剂。

然后，采用吊车起吊接头管，先起吊底节接头管(即底管)，对准槽孔的端头孔中心，垂直徐徐下放，一直下到销孔对应位置，用厚壁钢管对孔插入接头管，继续将底管放下，使钢管担在拔管机抱紧圈上，松开底管公接头保护帽固定螺钉，吊起保护帽放在存放处，用清水冲洗接头配合面并涂抹润滑油，然后吊起第二节接头管，卸下母接头保护帽，用清水将接头内圈结合面冲洗干净，对准底管的公接头插入，动作要缓慢，公、母接头之间决不能发生碰撞，以防止造成接头连接困难。

吊起接头管，抽出钢管，下到第二节接头管销孔处，插入钢管，下放使其担在导墙上，再按上述方法进行第三节接头管的安装。重复上述程序直至全部接头管下放完毕。接头管下设施工程序见图11所示。本实施例下放接头管的工序与现有技术基本相同。

本实施例通过在底管的活门组件处设置弹性件，有效防止底管活门处因频繁开张而损坏(相应的，在底管下设前应检测弹性件的拉力是否满足频繁开张要求，需配合拉力计使用)，而在活门组件处设置限位器，使得活门最大开张不会超过90度(也可远小于90度，如调节限位器安装位置，使活门最大开张距离不大于10cm)。在下设时，将带有活门组件及调节组件的底管下设在槽孔底部，且使底管的设置活门组件以及调节组件的一端朝向孔底，这样，在浇注混凝土的过程中，弹性件可自动调节底管活门组件的开度，有效防止浇注过程中混凝土流入接头管、使底管被混凝土“铸死”而形成针管效应并导致混凝土坍塌。

另外，为了防止浇注混凝土后、接头管难以起拔或与混凝土粘连而无法形成光滑的接头孔，本实施例在接头管的外表面设有防止其与浇注的混凝土粘连的防粘层。

优选的，本实施例采用外表面带有与混凝土低粘结力的防粘层的接头管，且使接头管的防粘层与混凝土之间的粘结力小于或等于10，优选的，防粘层可由聚乙烯制成。通过将聚乙烯材料涂履或镶嵌或粘贴在钢接头管本体的外壁，或者将聚乙烯材料制作成套筒套装在接头管本体的外壁并与其可拆卸连接，可以在起拔接头管时不会出现混凝土粘连管壁的现象。

其中，本发明可采用具有如下配比的混凝土，包括水、水泥、粉煤灰、砂、小石、中石、减水剂，且各组分配合比(重量份比)为：

水：水泥：粉煤灰：砂：小石：中石：减水剂＝2：(3-4)：(1-2)：(8-11)：(6-8)：(2-5)：(0.025-0.04)。

其中，砂、小石、中石为人工骨料，砂为砂细度模数为2.6-2.8的砂，且砂内的石粉含量必须小于或等于10％，而减水剂采用聚羧酸减水剂。

优选的，可至少采用如下配合比的混凝土：

水180kg、水泥270kg、粉煤灰180kg、砂795kg、小石583kg、中石389kg、减水剂2.7kg、，砂中石粉含量9.6％；

或者，水187kg、水泥316kg、粉煤灰111kg、砂917kg、小石647kg、中石201kg、减水剂3kg、砂中石粉含量10％。

或者，本发明还可采用具有如下配比的混凝土，包括水、水泥、粉煤灰、砂、小石、中石、减水剂、引气剂、柠檬酸钠，且各组分配合比(重量份比)为：

水：水泥：粉煤灰：砂：小石：中石：减水剂：引气剂：柠檬酸钠＝142：224：149：905：490：490：3.74：2.62：0.30。

通过实际配比应用，采用上述配合比的混凝土时，接头管拔管时不会出现粘管现象。

而在混凝土浇注过程中起拔接头管时，为防止接头管外壁粘连混凝土，本实施例还根据混凝土的组分、环境温度控制接头管的起拔时间。

接头管的起拔时间如何确定是决定接头管法成败的关键。起拔过早混凝土尚未初凝，会导致底部混凝土坍塌，影响成墙质量。起拔过晚，接头管表面与混凝土的粘结力和摩擦力增大，增加了接头管的起拔力，容易发生铸管事故，若强行起拔，也会导致施工平台坍塌。所以终凝后再起拔的做法要坚决禁止。

混凝土的脱管龄期并不等于混凝土的初凝时间，而是混凝土在一定压力作用下能成型的时间。因此在混凝土开浇时必须取样，并观察其凝结及成型情况，当其强度达到了足以承受上部混凝土重量时，可将该试块的龄期定为最小脱龄期。

为了掌握接头管外各接触部位混凝土的实际龄期，必须详细掌握混凝土的浇注情况，因此，应绘制能够全面反映混凝土浇注、浇注导管提升、接头管起拔过程的记录表。该记录表上既有各种施工数据，又有多条过程曲线，能直观地判断各部位混凝土的龄期、应该脱管时间和实际脱管时间。

而为了精确地确定接头管的拔管时间，取得混凝土丧失流动性或达到稳固状态的时间参数，在浇注混凝土之前，应获取混凝土的初、终凝时间，并对浇注的第一车混凝土取一组(如每组3块)抗压试块放入实验室，以获取浇注用混凝土的组分、浇注时环境温度下的混凝土实际凝结时间数据，从而确定接头管初拔时间。通常，接头管初拔时间为浇注的混凝土处于塑态时为最佳，拔管后可以形成光滑接头孔。而当混凝土处于塑性状态后起拔接头管时，接头管埋入塑态混凝土的深度要大于浇注导管埋入流态混凝土的深度，浇注导管底部与接头管底部的间距不超过30米。

进一步的，在向槽孔内浇注混凝土的过程中，还应使槽孔内的混凝土浇注面同步上升以保持一致性，从而可减少因沉渣太厚造成的浇注困难及接头管铸管事故。

优选的，使槽孔内的混凝土浇注面同步上升以保持一致性包括如下步骤：

将多个浇注导管的每个浇注导管与相应的一个混凝土浇注设备对接；

根据多个浇注导管浇注的混凝土浇注面的平整度，分别对每个混凝土浇注设备混凝土浇注量进行控制，以使每个混凝土浇注设备对接的浇注导管浇注的混凝土浇注面同步上升，并保持一致性。

具体的，在槽孔内下设浇注导管时，需将多个浇注导管下放在槽孔中(多个浇注导管可以为2个或2个以上浇注导管，在此仅以下设3个浇注导管为例进行说明)。

如图7所述，将浇注导管1、浇注导管2和浇注导管3放置到槽孔中，上述的各浇注导管即为图7中所述的混凝土浇注管；

将所述多个浇注导管的每个浇注导管与相应的一个混凝土浇注设备对接，比如将混凝土浇注设备1与浇注导管1对接，将混凝土浇注设备2与浇注导管2对接，将混凝土浇注设备3与浇注导管3对接；

根据多个浇注导管浇注的混凝土浇注面的平整度，分别对每个混凝土浇注设备混凝土浇注量或浇注速度进行控制，使每个混凝土浇注设备对接的浇注导管浇注的混凝土浇注面同步上升，并保持一致性或平整性。

本发明的根据多个浇注导管浇注的混凝土浇注面的平整度，分别对每个混凝土浇注设备混凝土浇注量进行控制包括：

混凝土浇注控制器利用设置在地表面之上的对应于每个浇注导管的混凝土面探测器，测量每个浇注导管所浇注的混凝土面的上升高度，如图8所示，利用混凝土面探测器1测量浇注导管1浇注区域的混凝土面，利用混凝土面探测器2测量浇注导管2浇注区域的混凝土面；利用混凝土面探测器3测量浇注导管3浇注区域的混凝土面；混凝土浇注控制器根据每个浇注导管所浇注的混凝土面的上升高度，计算所述槽孔中混凝土面的平整度；混凝土浇注控制器根据所计算的槽孔中混凝土面的平整度，调整相应的混凝土浇注设备的混凝土浇注量，以便使所述槽孔中混凝土面一致性地上升。

如图8所示，所述混凝土浇注控制器包括：其输入端分别连接多个混凝土面探测器的混凝土面平整度计算模块，用于根据每个混凝土面探测器各自探测的混凝土面高度，得到各个浇注导管浇注区域的混凝土高度，计算每个浇注区域的混凝土高度与其平均值或中间值的差值，也就是说，取所有浇注区域的混凝土高度的平均值，或者取所有浇注区域的混凝土高度值的中间值；

多个控制模块，每个控制模块接收相应的一个浇注区域的混凝土高度与其平均值或中间值的差值，并根据该差值生成一个混凝土浇注量调整指令，以控制相应的混凝土浇注设备调整其混凝土浇注量或浇注速度，从而使槽孔中形成的混凝土面一致性的升高。

此外，每个控制模块可以将所接收的差值与预设阈值进行比较，若小于阈值，则不生成所述混凝土浇注量调整指令；反之，则生成所述混凝土浇注量调整指令，这样可以在保证一致性的情况下，减少调整的频度。

本发明的混凝土面探测器可以是声波探测器。

此外，本发明还包括在对槽孔进行混凝土浇注之前，使混凝土缓慢充满每根浇注导管的步骤，具体为：根据浇注导管中球体下滑速率控制混凝土浇注设备的混凝土浇注量，使混凝土缓跟随球体慢地下落。实施该技术措施的目的是，防止浇注的混凝土在超过180m的浇注导管中垂直坠落，避免混凝土离析，因为混凝土离析后将会降低所形成的堰塞体防渗墙的强度。

参见图9，本发明的根据浇注导管中的球体下滑速率控制混凝土浇注设备(属于现有技术，故省略对其说明)的混凝土浇注量包括：通过浇注导管中布置的多个球体位置传感器，检测所述球体下滑速率；混凝土充满控制器根据预先设置的球体下滑速率与混凝土浇注量的映射关系(该映射关系可根据试验获得)，得到与所检测的球体下滑速率对应的混凝土浇注量；混凝土充满控制器对所述混凝土浇注设备进行控制(比如控制混凝土浇注设备泵入的混凝土量)，使其按照所得到的混凝土浇注量浇注混凝土。

参见图10，本发明的混凝土充满控制器包括：其输入端连接多个球体位置传感器的球体下滑速度计算模块，用于根据两个相邻球体位置传感器检测到的球体位置变化(即两个相邻位置传感器的预设距离)以及所用时间，计算球体在混凝土注入管中的下滑速率；混凝土浇注量控制模块，用于根据所计算的球体在混凝土注入管中的下滑速率，生成控制指令，以便控制混凝土浇注设备调整混凝土浇注量。

需要指出的是，本发明图8所示的混凝土浇注控制器和图10所示的混凝土充满控制器可以合二为一，电气工程师能够容易完成项工作，不需要进行创造性工作。

参见图9，本发明的浇注导管包括多个直管段和设置在每个直管段内的弹性内层；每个弹性内层至少设置一个球体位置传感器，从而在浇注导管按照预定距离布置多个位置传感器，多个位置传感器可以采用接触传感器、压力传感器等，通过与球体接触确定球体到达的位置。在实际操作时，控制器可以赋予每个球体位置传感器不同的ID，以便根据球体位置传感器的ID确定球体在浇注导管中的位置。本发明的弹性内层可以由任何一种具有弹性的耐摩擦材料，如耐摩擦橡胶制作。

参见图9，每个直管段内的弹性内层具有向管心凸出的用于增加球体摩擦力的圆弧面。并且，多个直管段的弹性内层的圆弧面的凸出高度按照从上到下的顺序逐渐增加，以便逐渐增加下层的直管段的弹性内层与球体的摩擦力，因为在浇注混凝土期间，球体距离槽孔底层越近，所承载的重力就越大，因此逐渐增加球体与弹性内层的摩擦力，可以使球体在浇注混凝土期间匀速下滑。

当球体从浇注导管中滑出时，浇注导管中已经充满混凝土，从而可以平稳地在槽孔中浇注混凝土。

综上所述，与现有技术相比，本发明的超深防渗墙墙段连接方法具有如下有益效果：

1、本发明的方法，可对最深处超过150米甚至超过180米的河坝进行防渗墙墙段连接，在技术上突破现有技术中接头管法无法在超深防渗墙墙段连接中的应用，在接头管起拔时不会粘连混凝土，实现零风险拔管，成孔率高，极大压缩混凝土接头钻凿量，且实现超深墙体混凝土浇注、接头管起拔的协调性问题，使混凝土浇注、接头管起拔融为一体，互不制约，提高防渗墙综合工效。2、本发明的方法，浇注混凝土时，可以使混凝土面连续匀速上升，在槽孔中快速形成防渗墙，且有效避免混凝土快速坠落导致的混凝土离析现象。

3、本发明的方法，可以有效防止浇注堵管事故的发生，保证混凝土连续浇注，最大限度减少混凝土夹层的出现，确保混凝土防渗墙浇注质量，避免出现墙体夹层等事项，减少整体施工成本。

尽管上述对本发明做了详细说明，但本发明不限于此，本技术领域的技术人员可以根据本发明的原理进行修改，因此，凡按照本发明的原理进行的各种修改都应当理解为落入本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种超深防渗墙墙段连接方法，包括将多个接头管依次下设在槽孔端头的步骤及在槽孔内浇注混凝土的过程中起拔接头管的步骤，其特征在于：

将多个接头管依次下设在槽孔端头包括将底管和多节直筒形接头管由上至下依次首尾相接的下设在槽孔端头的步骤，其中：用于下设到槽孔底部的底管为将锥管大端与直管一端焊接在一起形成；

直管一端内壁焊接沿径向延伸的支撑板，呈扇形的一对活门分别安置在支撑板的两侧，且活门的直径所在边与支撑板通过铰接轴铰接；

直管与锥管的交接面处的直管内壁安装轴向与活门直径边垂直且朝底管中心延伸的多个限位件，每个活门对应侧安装一个以上的限位件，以便活门打开后，限位件可挡住活门而防止活门继续朝直管内翻转；

将底管下设在槽孔底部时，使底管的锥管小端朝向孔底，以便浇注混凝土的过程中，通过设置在底管内壁的限位件控制底管内位于直管一端的活门的最大开度，以防止浇注过程中的混凝土流入底管而将底管铸死；

在槽孔内浇注混凝土的过程中起拔接头管的步骤包括：

在混凝土浇注过程中，根据混凝土的组分、环境温度确定接头管的起拔时间，其包括：绘制反映混凝土浇注、浇注导管提升、接头管起拔过程的记录表，根据记录表上的数据判断接头管外各接触部位混凝土的龄期、应该脱管时间和实际脱管时间；在浇注混凝土之前，获取混凝土的初凝、终凝时间，并对浇注的第一车混凝土取一组抗压试块放入实验室，以获取浇注用混凝土的组分、浇注时环境温度下的混凝土实际凝结时间数据，从而确定接头管起拔时间；

根据确定的接头管起拔时间，起拔接头管，以便接头管外壁不会粘连混凝土。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在底管的直管一端设置活门以及限位件外，还在底管的直管内部的靠近活门处安置弹性件，以防止活门频繁开张而损坏。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述接头管的外表面带有防止其与混凝土粘连的防粘层，以便接头管起拔位置处可以形成表面光滑的接头孔。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述防粘层与混凝土之间的粘结力小于或等于10。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述防粘层由聚乙烯制成。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述防粘层通过可拆卸连接的方式与所述接头管的本体连接，或通过涂履的方式涂履在本体外壁。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，向槽孔内浇注混凝土的过程中，还包括使槽孔内的混凝土浇注面同步上升以保持一致性的步骤。

8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，使槽孔内的混凝土浇注面同步上升以保持一致性包括：

将多个浇注导管的每个浇注导管与相应的一个混凝土浇注设备对接；

根据多个浇注导管浇注的混凝土浇注面的平整度，分别对每个混凝土浇注设备混凝土浇注量进行控制，以使每个混凝土浇注设备对接的浇注导管浇注的混凝土浇注面同步上升，并保持一致性。

Images