CN111041408A - 基于qpq技术的液压叶片泵加工工艺 - Google Patents

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杨后松
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Abstract

本发明属于液压叶片泵技术领域，公开了一种基于QPQ技术的液压叶片泵加工工艺。该基于QPQ技术的液压叶片泵加工工艺，具体为组成泵芯的压力侧板及侧板的加工工艺，所述工艺流程包括：除油‑预热‑盐浴氮化‑盐浴氧化‑冷却‑清洗去盐‑干燥‑浸油。该基于QPQ技术的液压叶片泵加工工艺，采用QPQ工艺并进行配方改进来对叶片泵的泵芯配件压力侧板和侧板进行处理，区别于现有的泵芯部件加工工艺，采用本方案得到的压力侧板和侧板具有高抗变形、高强度和耐磨的特性，大大的延长了叶片泵的使用寿命，降低叶片泵的使用成本。

Description

基于QPQ技术的液压叶片泵加工工艺
技术领域
本发明涉及液压叶片泵的技术领域，具体为基于QPQ技术的液压叶片泵加工工艺。
背景技术
叶片泵，是转子槽内的叶片与泵壳(定子环)相接触，将吸入的液体由进油侧压向排油侧的泵。
在液压叶片泵中，除定子转子外，压力侧板和侧板是组成泵芯的重要部件，这两个部件的寿命也决定着叶片泵的使用寿命，在叶片泵工作过程中，压力侧板和侧板处在高压环境中，需要两者具备优异的抗变形能力及材料强度，而在现今技术中叶片泵的侧板与压力侧板的工件处理往往进行简单磷化处理。
QPQ盐浴复合处理技术经过几十年的研究、发展已经应用在很多领域。其核心技术就是盐浴渗氮和盐浴氧化，确切地说是盐浴氮碳共渗或盐浴硫氮碳共渗和盐浴氧化；而QPQ在叶片泵部件上的应用还未得到实现。
发明内容
本发明的发明目的在于提供了一种基于QPQ技术的液压叶片泵加工工艺，利用QPQ技术得到具有高抗变形能力、高强度的泵芯部件。
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种基于QPQ技术的液压叶片泵加工工艺，具体为组成泵芯的压力侧板及侧板的加工工艺，所述工艺流程包括：除油-预热-盐浴氮化-盐浴氧化-冷却-清洗去盐-干燥-浸油。
a，除油：将压力侧板和侧板放置在酒精介质内，使用超声波清洗机在45℃-55℃的温度环境中清洗十分钟，完成油污清洗，随后使用退磁设备对工件进行退磁；
b，预热：将清洗后压力侧板及侧板放入烘干机中进行烘干预热，预热的主要作用是烤干工件表面的水分，使冷工件升温后再入氮化炉，以防工件带水入氮化炉引起盐浴溅射和防止冷工件入炉后盐浴温度下降太多；
c，盐浴氮化：将氮化盐放入氮化炉中，并在400℃-420℃加热至其融化将熔融液态，
将步骤b中预热好的压力侧板和侧板放入进行氮化80-240min，氮化炉中的温度保持在480-570℃，氮化盐中氰酸根的分解而产生的活性氮原子渗入工件，在工件表面形成耐磨性和抗蚀性很高的化合物层和耐疲劳的扩散层，表面改性使工件获得更高的抗变形能力和强度；
d，将渗氮后的工件置于氧化炉内进行氧化处理，设置氧化盐浴温度为410-430℃，氧化时间为10min-30min，氧化工序的作用一是彻底分解工件从氮化炉带出来的氰根，达到环保要求，二是在工件表面形成黑色氧化膜，增加防腐能力，同事能够进一步的提高成品耐磨性；
e，将工件从氧化炉中取出室温下通风冷却5min，待盐液凝结后水冷并去盐清洗、干燥，使用抛光设备抛光去除表面疏松层后浸油完成处理。
优选的，所述步骤b中预热环境温度为280-320℃，预热时间30分钟。
优选的，所述步骤c中氮化盐包含如下按质量分数(总量为100％)的成分：35％＜CNO-＜38％、17％＜CO3 ＝＜21％、40％＜M+(K+、Na+、Li+之和)＜42％、CN-痕量、S＝≥15×10-6。
优选的，所述步骤c中氮化盐包含如下按质量分数(总量为100％)的成分：CNO-37％、CO3 ＝20％、M+(K+、Na+、Li+之和)41％、CN-痕量、S＝≥15×10-6。
优选的，所述步骤d中氧化盐为碱金属的氢氧化物和硝酸盐的混合物组成，采用KOH、NaNO3、Na2CO3配置而成。
通过采用前述技术方案，本发明的有益效果是：
1、该基于QPQ技术的液压叶片泵加工工艺，采用QPQ工艺并进行配方改进来对叶片泵的泵芯配件压力侧板和侧板进行处理，区别于现有的泵芯部件加工工艺，采用本方案得到的压力侧板和侧板具有高抗变形、高强度和耐磨的特性，大大的延长了叶片泵的使用寿命，降低叶片泵的使用成本。
附图说明
图1为本发明叶片泵装配图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
实施例1
氮化盐包含如下按质量分数(总量为100％)的成分：CNO-37％、CO3 ＝20％、M+(K+、Na+、Li+之和)41％、CN-痕量、S＝≥15×10-6。
基于QPQ技术的液压叶片泵加工工艺，具体为组成泵芯的压力侧板及侧板的加工工艺，工艺流程包括：
a，除油：将压力侧板和侧板放置在酒精介质内，使用超声波清洗机在45℃的温度环境中清洗十分钟，完成油污清洗，随后使用退磁设备对工件进行退磁；
b，预热：将清洗后压力侧板及侧板放入烘干机中进行烘干预热，预热环境温度为280℃，预热时间30分钟；
c，盐浴氮化：将氮化盐放入氮化炉中，并在400℃加热至其融化将熔融液态，
将步骤b中预热好的压力侧板和侧板放入进行氮化100min，氮化炉中的温度保持在550℃；
d，将渗氮后的工件置于氧化炉内进行氧化处理，设置氧化盐浴温度为430℃，氧化时间为30min；
e，将工件从氧化炉中取出室温下通风冷却5min，待盐液凝结后水冷并去盐清洗、干燥，使用抛光设备抛光去除表面疏松层后浸油完成处理。
实施例2
氮化盐包含如下按质量分数(总量为100％)的成分：CNO-36％、CO3 ＝19％、M+(K+、Na+、Li+之和)40％、CN-痕量、S＝≥15×10-6。
基于QPQ技术的液压叶片泵加工工艺，具体为组成泵芯的压力侧板及侧板的加工工艺，工艺流程包括：
a，除油：将压力侧板和侧板放置在酒精介质内，使用超声波清洗机在55℃的温度环境中清洗十分钟，完成油污清洗，随后使用退磁设备对工件进行退磁；
b，预热：将清洗后压力侧板及侧板放入烘干机中进行烘干预热，预热环境温度为320℃，预热时间30分钟；
c，盐浴氮化：将氮化盐放入氮化炉中，并在420℃加热至其融化将熔融液态，
将步骤b中预热好的压力侧板和侧板放入进行氮化240min，氮化炉中的温度保持在570℃；
d，将渗氮后的工件置于氧化炉内进行氧化处理，设置氧化盐浴温度为420℃，氧化时间为30min；
e，将工件从氧化炉中取出室温下通风冷却5min，待盐液凝结后水冷并去盐清洗、干燥，使用抛光设备抛光去除表面疏松层后浸油完成处理。
以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。

Claims (5)

1.一种基于QPQ技术的液压叶片泵加工工艺，具体为组成泵芯的压力侧板及侧板的加工工艺，其特征在于：所述工艺流程包括：除油-预热-盐浴氮化-盐浴氧化-冷却-清洗去盐-干燥-浸油；
a，除油：将压力侧板和侧板放置在酒精介质内，使用超声波清洗机在45℃-55℃的温度环境中清洗十分钟，完成油污清洗，随后使用退磁设备对工件进行退磁；
b，预热：将清洗后压力侧板及侧板放入烘干机中进行烘干预热；
c，盐浴氮化：将氮化盐放入氮化炉中，并在400℃-420℃加热至其融化将熔融液态，
将步骤b中预热好的压力侧板和侧板放入进行氮化80-240min，氮化炉中的温度保持在480-570℃；
d，将渗氮后的工件置于氧化炉内进行氧化处理，设置氧化盐浴温度为410-430℃，氧化时间为10min-30min；
e，将工件从氧化炉中取出室温下通风冷却5min，待盐液凝结后水冷并去盐清洗、干燥，使用抛光设备抛光去除表面疏松层后浸油完成处理。
2.根据权利要求1所述的基于QPQ技术的液压叶片泵加工工艺，其特征在于：所述步骤b中预热环境温度为280-320℃，预热时间30分钟。
3.根据权利要求1所述的基于QPQ技术的液压叶片泵加工工艺，其特征在于：所述步骤c中氮化盐包含如下按质量分数(总量为100％)的成分：35％＜CNO-＜38％、17％＜CO3 ＝＜21％、40％＜M+(K+、Na+、Li+之和)＜42％、CN-痕量、S＝≥15×10-6。
4.根据权利要求3所述的基于QPQ技术的液压叶片泵加工工艺，其特征在于：所述步骤c中氮化盐包含如下按质量分数(总量为100％)的成分：CNO-37％、CO3 ＝20％、M+(K+、Na+、Li+之和)41％、CN-痕量、S＝≥15×10-6。
5.根据权利要求1所述的基于QPQ技术的液压叶片泵加工工艺，其特征在于：所述步骤d中氧化盐为碱金属的氢氧化物和硝酸盐的混合物组成，采用KOH、NaNO3、Na2CO3配置而成。
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