CN111040850A - 一种重载抗剪切复合固体润滑液及其制备方法和施工工艺 - Google Patents

一种重载抗剪切复合固体润滑液及其制备方法和施工工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种重载抗剪切复合固体润滑液及其制备方法和施工工艺，由锂皂、改性石墨、聚四氟乙烯、树脂、蒙脱石、丁烯、有机钼、二硫化钼、二甲基硅氧烷、纤维素、红丹和三聚氰胺氰尿酸络合物组成，其中各组分的重量份为：锂皂1.5～3.5份、改性石墨1.5～3.5份、聚四氟乙烯0.2～1.5份、树脂0.5～2.5份、蒙脱石0.2～1.5份、丁烯0.5～2.5份、有机钼0.2～1.5份、二硫化钼0.2～1.5份、二甲基硅氧烷0.2～1.5份、纤维素0.2～1.5份、红丹0.2～1.5份、三聚氰胺氰尿酸络合物0.2～1.5份。

Description

一种重载抗剪切复合固体润滑液及其制备方法和施工工艺
技术领域
本发明属于固体润滑工程学技术领域，尤其涉及一种重载抗剪切复合固体润滑液及其制备方法和施工工艺。
背景技术
在回转窑开式齿轮、轮带复合固体润滑工程技术中常常需要使用防雨、防尘、抗剪切、耐高温、有效润滑周期长、修复损伤点、减少震动、调准回转窑筒体轴心、防止大小齿圈齿牙崩裂的耐高温的极压复合固体润滑液。该部位传统的润滑方式是寖润式润滑或喷淋润滑，采用的也是传统润滑油，维护工艺一般为每3个月换油一次，每次加油1.2吨/单位，润滑油使用量大，传统润滑方式下回转窑开式齿轮磨损量为每年2.87mm。另外，回转窑开式齿轮和轮带在高温的条件下，常常会发生润滑失效、轮带表面产生梯型纹、震动大、齿牙崩裂等问题，现有润滑油还没办法解决该问题。
发明内容
本发明的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种重载抗剪切复合固体润滑液及其制备方法和施工工艺，克服了1：传统的润滑方式是寖润式润滑或喷淋润滑，采用传统润滑油，维护工艺一般为每3个月换油一次，每次加油1.2吨/单位，润滑油使用量大；2：使用现有润滑油，在现有润滑方式下回转窑开式齿轮磨损量为每年2.87mm；3：回转窑开式齿轮和轮带在高温的条件下，常常会发生润滑失效、轮带表面产生梯型纹、震动大、齿牙崩裂等问题等问题。
为了解决技术问题，本发明的技术方案是：一种重载抗剪切复合固体润滑液，由锂皂、改性石墨、聚四氟乙烯、树脂、蒙脱石、丁烯、有机钼、二硫化钼、二甲基硅氧烷、纤维素、红丹和三聚氰胺氰尿酸络合物组成，其中各组分的重量份为：锂皂1.5～3.5份、改性石墨1.5～3.5份、聚四氟乙烯0.2～1.5份、树脂0.5～2.5份、蒙脱石0.2～1.5份、丁烯0.5～2.5份、有机钼0.2～1.5份、二硫化钼0.2～1.5份、二甲基硅氧烷0.2～1.5份、纤维素0.2～1.5份、红丹0.2～1.5份、三聚氰胺氰尿酸络合物0.2～1.5份。
优选的，所述各组分的重量份为：锂皂2.0～3.0份、改性石墨2.0～3.0份、聚四氟乙烯0.4～1.0份、树脂1.0～2.0份、蒙脱石0.4～1.2份、丁烯0.8～2.0份、有机钼0.4～1.2份、二硫化钼0.4～1.0份、二甲基硅氧烷0.3～1.2份、纤维素0.4～1.0份、红丹0.3～1.2份、三聚氰胺氰尿酸络合物0.4～1.0份。
优选的，所述各组分的重量份为：锂皂2.3份、改性石墨2.3份、聚四氟乙烯0.58份、树脂1.15份、蒙脱石0.58份、丁烯1.15份、有机钼0.58份、二硫化钼0.58份、二甲基硅氧烷0.58份、纤维素0.58份、红丹0.58份、三聚氰胺氰尿酸络合物0.58份。
优选的，所述有机钼为二烷基二硫代磷酸氧钼、二烷基二硫代氨基甲酸钼、钼胺络合物、环烷酸钼、烷基水杨酸钼中的一种或多种。
优选的，一种如上任一项所述的重载抗剪切复合固体润滑液的制备方法，包括以下步骤：
步骤1)原料的准备：按照重量份数计，锂皂1.5～3.5份、改性石墨1.5～3.5份、聚四氟乙烯0.2～1.5份、树脂0.5～2.5份、蒙脱石0.2～1.5份、丁烯0.5～2.5份、有机钼0.2～1.5份、二硫化钼0.2～1.5份、二甲基硅氧烷0.2～1.5份、纤维素0.2～1.5份、红丹0.2～1.5份、三聚氰胺氰尿酸络合物0.2～1.5份；
步骤2)原料的混合：将步骤1)准备好的原料，按照液体物质与固体物质的种类区分开，将液体物质分装在液态混料器中混合，将固体物质分装在固态混料器中混合；
步骤3)均化处理：将步骤2)混合好的液体物质与固体物质加入到均化釜中，在每分钟350转速下升温到120度，均化60分钟后降温到55度进行分装，即可得到重载抗剪切复合固体润滑液。
优选的，一种如上任一项所述的重载抗剪切复合固体润滑液的施工工艺，包括以下步骤：
步骤1)将需要润滑的部位清理干净；
步骤2)首次涂敷，以涂敷式润滑的方式将复合固体润滑液均匀的涂敷到需要润滑的部位，在需要润滑的部位表面形成复合固体润滑油膜；
步骤3)定期将需要润滑的部位挤出的复合固体润滑液回涂在摩擦面上，并且涂敷复合固体润滑液的部位在设备检修或保养时不进行清洗。
优选的，所述步骤2)中涂敷式润滑采用腻子刀和刷子，将复合固体润滑液涂敷到需要润滑的部位。
优选的，所述步骤2)中首次涂敷的厚度为2mm。
优选的，所述步骤2)中首次涂敷表面形成复合固体润滑油膜干燥后，进行二次涂敷，补涂复合固体润滑液，其中二次涂敷的厚度为1mm。
相对于现有技术，本发明的优点在于：
(1)本发明复合固体润滑液由锂皂、改性石墨、聚四氟乙烯、树脂、蒙脱石、丁烯、有机钼、二硫化钼、二甲基硅氧烷、纤维素、红丹和三聚氰胺氰尿酸络合物组成，该复合固体润滑液用量少、有效润滑时间长、节约资源、降低劳动强度，并且防雨、防尘、抗剪切，采用本发明复合固体润滑液可延长回转窑开式齿轮、轮带的寿命，节约金属摩擦机件制造资源，彻底治理了润滑油对环境的污染，可自动调准回转窑的同心度，降低了回转窑的震动同时保护了窑皮，复合固体润滑膜间隔轮带摩擦面，杜绝轮带摩擦面金属直接接触，降低齿顶对碰崩裂几率，有效防止了粉尘介入的磨粒磨损，复合固体润滑液耐400度高温，有效解决了回转窑开式齿轮和轮带在高温条件下的润滑失效问题；
(2)本发明采用的润滑方式为涂敷式润滑，将复合固体润滑液均匀的涂敷到需要润滑的部位，在需要润滑的部位表面形成复合固体润滑油膜，维护工艺为10天涂敷一次，每次使用固体润滑液5.5公斤/单位，采用复合固体润滑方式下每年磨损量最高为0.47mm，延长设备部件寿命6倍以上；
(3)本发明各组分配伍合理，润滑效果好，耐高温，本发明润滑液的制备方法简单、易于生产，反应条件不苛刻。
具体实施方式
下面结合实施例描述本发明具体实施方式：
需要说明的是，本说明书所示意的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容能涵盖的范围内。
同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。
实施例1
本发明公开了一种重载抗剪切复合固体润滑液，由锂皂、改性石墨、聚四氟乙烯、树脂、蒙脱石、丁烯、有机钼、二硫化钼、二甲基硅氧烷、纤维素、红丹和三聚氰胺氰尿酸络合物组成，其中各组分的重量份为：锂皂1.5～3.5份、改性石墨1.5～3.5份、聚四氟乙烯0.2～1.5份、树脂0.5～2.5份、蒙脱石0.2～1.5份、丁烯0.5～2.5份、有机钼0.2～1.5份、二硫化钼0.2～1.5份、二甲基硅氧烷0.2～1.5份、纤维素0.2～1.5份、红丹0.2～1.5份、三聚氰胺氰尿酸络合物0.2～1.5份。
实施例2
本发明公开了一种重载抗剪切复合固体润滑液，由锂皂、改性石墨、聚四氟乙烯、树脂、蒙脱石、丁烯、有机钼、二硫化钼、二甲基硅氧烷、纤维素、红丹和三聚氰胺氰尿酸络合物组成，其中各组分的重量份为：锂皂1.5～3.5份、改性石墨1.5～3.5份、聚四氟乙烯0.2～1.5份、树脂0.5～2.5份、蒙脱石0.2～1.5份、丁烯0.5～2.5份、有机钼0.2～1.5份、二硫化钼0.2～1.5份、二甲基硅氧烷0.2～1.5份、纤维素0.2～1.5份、红丹0.2～1.5份、三聚氰胺氰尿酸络合物0.2～1.5份。
优选的，所述各组分的重量份为：锂皂2.0～3.0份、改性石墨2.0～3.0份、聚四氟乙烯0.4～1.0份、树脂1.0～2.0份、蒙脱石0.4～1.2份、丁烯0.8～2.0份、有机钼0.4～1.2份、二硫化钼0.4～1.0份、二甲基硅氧烷0.3～1.2份、纤维素0.4～1.0份、红丹0.3～1.2份、三聚氰胺氰尿酸络合物0.4～1.0份。
实施例3
本发明公开了一种重载抗剪切复合固体润滑液，由锂皂、改性石墨、聚四氟乙烯、树脂、蒙脱石、丁烯、有机钼、二硫化钼、二甲基硅氧烷、纤维素、红丹和三聚氰胺氰尿酸络合物组成，其中各组分的重量份为：锂皂1.5～3.5份、改性石墨1.5～3.5份、聚四氟乙烯0.2～1.5份、树脂0.5～2.5份、蒙脱石0.2～1.5份、丁烯0.5～2.5份、有机钼0.2～1.5份、二硫化钼0.2～1.5份、二甲基硅氧烷0.2～1.5份、纤维素0.2～1.5份、红丹0.2～1.5份、三聚氰胺氰尿酸络合物0.2～1.5份。
优选的，所述各组分的重量份为：锂皂2.0～3.0份、改性石墨2.0～3.0份、聚四氟乙烯0.4～1.0份、树脂1.0～2.0份、蒙脱石0.4～1.2份、丁烯0.8～2.0份、有机钼0.4～1.2份、二硫化钼0.4～1.0份、二甲基硅氧烷0.3～1.2份、纤维素0.4～1.0份、红丹0.3～1.2份、三聚氰胺氰尿酸络合物0.4～1.0份。
优选的，所述各组分的重量份为：锂皂2.3份、改性石墨2.3份、聚四氟乙烯0.58份、树脂1.15份、蒙脱石0.58份、丁烯1.15份、有机钼0.58份、二硫化钼0.58份、二甲基硅氧烷0.58份、纤维素0.58份、红丹0.58份、三聚氰胺氰尿酸络合物0.58份。
实施例4
本发明公开了一种重载抗剪切复合固体润滑液，由锂皂、改性石墨、聚四氟乙烯、树脂、蒙脱石、丁烯、有机钼、二硫化钼、二甲基硅氧烷、纤维素、红丹和三聚氰胺氰尿酸络合物组成，其中各组分的重量份为：锂皂1.5～3.5份、改性石墨1.5～3.5份、聚四氟乙烯0.2～1.5份、树脂0.5～2.5份、蒙脱石0.2～1.5份、丁烯0.5～2.5份、有机钼0.2～1.5份、二硫化钼0.2～1.5份、二甲基硅氧烷0.2～1.5份、纤维素0.2～1.5份、红丹0.2～1.5份、三聚氰胺氰尿酸络合物0.2～1.5份。
优选的，所述各组分的重量份为：锂皂2.0～3.0份、改性石墨2.0～3.0份、聚四氟乙烯0.4～1.0份、树脂1.0～2.0份、蒙脱石0.4～1.2份、丁烯0.8～2.0份、有机钼0.4～1.2份、二硫化钼0.4～1.0份、二甲基硅氧烷0.3～1.2份、纤维素0.4～1.0份、红丹0.3～1.2份、三聚氰胺氰尿酸络合物0.4～1.0份。
优选的，所述各组分的重量份为：锂皂2.3份、改性石墨2.3份、聚四氟乙烯0.58份、树脂1.15份、蒙脱石0.58份、丁烯1.15份、有机钼0.58份、二硫化钼0.58份、二甲基硅氧烷0.58份、纤维素0.58份、红丹0.58份、三聚氰胺氰尿酸络合物0.58份。
优选的，所述有机钼为二烷基二硫代磷酸氧钼、二烷基二硫代氨基甲酸钼、钼胺络合物、环烷酸钼、烷基水杨酸钼中的一种或多种。
实施例5
本发明公开了一种重载抗剪切复合固体润滑液，由锂皂、改性石墨、聚四氟乙烯、树脂、蒙脱石、丁烯、有机钼、二硫化钼、二甲基硅氧烷、纤维素、红丹和三聚氰胺氰尿酸络合物组成，其中各组分的重量份为：锂皂1.5～3.5份、改性石墨1.5～3.5份、聚四氟乙烯0.2～1.5份、树脂0.5～2.5份、蒙脱石0.2～1.5份、丁烯0.5～2.5份、有机钼0.2～1.5份、二硫化钼0.2～1.5份、二甲基硅氧烷0.2～1.5份、纤维素0.2～1.5份、红丹0.2～1.5份、三聚氰胺氰尿酸络合物0.2～1.5份。
优选的，所述各组分的重量份为：锂皂2.0～3.0份、改性石墨2.0～3.0份、聚四氟乙烯0.4～1.0份、树脂1.0～2.0份、蒙脱石0.4～1.2份、丁烯0.8～2.0份、有机钼0.4～1.2份、二硫化钼0.4～1.0份、二甲基硅氧烷0.3～1.2份、纤维素0.4～1.0份、红丹0.3～1.2份、三聚氰胺氰尿酸络合物0.4～1.0份。
优选的，所述各组分的重量份为：锂皂2.3份、改性石墨2.3份、聚四氟乙烯0.58份、树脂1.15份、蒙脱石0.58份、丁烯1.15份、有机钼0.58份、二硫化钼0.58份、二甲基硅氧烷0.58份、纤维素0.58份、红丹0.58份、三聚氰胺氰尿酸络合物0.58份。
优选的，所述有机钼为二烷基二硫代磷酸氧钼、二烷基二硫代氨基甲酸钼、钼胺络合物、环烷酸钼、烷基水杨酸钼中的一种或多种。
优选的，一种如上任一项所述的重载抗剪切复合固体润滑液的制备方法，包括以下步骤：
步骤1)原料的准备：按照重量份数计，锂皂1.5～3.5份、改性石墨1.5～3.5份、聚四氟乙烯0.2～1.5份、树脂0.5～2.5份、蒙脱石0.2～1.5份、丁烯0.5～2.5份、有机钼0.2～1.5份、二硫化钼0.2～1.5份、二甲基硅氧烷0.2～1.5份、纤维素0.2～1.5份、红丹0.2～1.5份、三聚氰胺氰尿酸络合物0.2～1.5份；
步骤2)原料的混合：将步骤1)准备好的原料，按照液体物质与固体物质的种类区分开，将液体物质分装在液态混料器中混合，将固体物质分装在固态混料器中混合；
步骤3)均化处理：将步骤2)混合好的液体物质与固体物质加入到均化釜中，在每分钟350转速下升温到120度，均化60分钟后降温到55度进行分装，即可得到重载抗剪切复合固体润滑液。
实施例6
本发明公开了一种重载抗剪切复合固体润滑液，由锂皂、改性石墨、聚四氟乙烯、树脂、蒙脱石、丁烯、有机钼、二硫化钼、二甲基硅氧烷、纤维素、红丹和三聚氰胺氰尿酸络合物组成，其中各组分的重量份为：锂皂1.5～3.5份、改性石墨1.5～3.5份、聚四氟乙烯0.2～1.5份、树脂0.5～2.5份、蒙脱石0.2～1.5份、丁烯0.5～2.5份、有机钼0.2～1.5份、二硫化钼0.2～1.5份、二甲基硅氧烷0.2～1.5份、纤维素0.2～1.5份、红丹0.2～1.5份、三聚氰胺氰尿酸络合物0.2～1.5份。
优选的，所述各组分的重量份为：锂皂2.0～3.0份、改性石墨2.0～3.0份、聚四氟乙烯0.4～1.0份、树脂1.0～2.0份、蒙脱石0.4～1.2份、丁烯0.8～2.0份、有机钼0.4～1.2份、二硫化钼0.4～1.0份、二甲基硅氧烷0.3～1.2份、纤维素0.4～1.0份、红丹0.3～1.2份、三聚氰胺氰尿酸络合物0.4～1.0份。
优选的，所述各组分的重量份为：锂皂2.3份、改性石墨2.3份、聚四氟乙烯0.58份、树脂1.15份、蒙脱石0.58份、丁烯1.15份、有机钼0.58份、二硫化钼0.58份、二甲基硅氧烷0.58份、纤维素0.58份、红丹0.58份、三聚氰胺氰尿酸络合物0.58份。
优选的，所述有机钼为二烷基二硫代磷酸氧钼、二烷基二硫代氨基甲酸钼、钼胺络合物、环烷酸钼、烷基水杨酸钼中的一种或多种。
优选的，一种如上任一项所述的重载抗剪切复合固体润滑液的制备方法，包括以下步骤：
步骤1)原料的准备：按照重量份数计，锂皂1.5～3.5份、改性石墨1.5～3.5份、聚四氟乙烯0.2～1.5份、树脂0.5～2.5份、蒙脱石0.2～1.5份、丁烯0.5～2.5份、有机钼0.2～1.5份、二硫化钼0.2～1.5份、二甲基硅氧烷0.2～1.5份、纤维素0.2～1.5份、红丹0.2～1.5份、三聚氰胺氰尿酸络合物0.2～1.5份；
步骤2)原料的混合：将步骤1)准备好的原料，按照液体物质与固体物质的种类区分开，将液体物质分装在液态混料器中混合，将固体物质分装在固态混料器中混合；
步骤3)均化处理：将步骤2)混合好的液体物质与固体物质加入到均化釜中，在每分钟350转速下升温到120度，均化60分钟后降温到55度进行分装，即可得到重载抗剪切复合固体润滑液。
优选的，一种如上任一项所述的重载抗剪切复合固体润滑液的施工工艺，包括以下步骤：
步骤1)将需要润滑的部位清理干净；
步骤2)首次涂敷，以涂敷式润滑的方式将复合固体润滑液均匀的涂敷到需要润滑的部位，在需要润滑的部位表面形成复合固体润滑油膜；
步骤3)定期将需要润滑的部位挤出的复合固体润滑液回涂在摩擦面上，并且涂敷复合固体润滑液的部位在设备检修或保养时不进行清洗。
优选的，所述步骤2)中涂敷式润滑采用腻子刀和刷子，将复合固体润滑液涂敷到需要润滑的部位。
优选的，所述步骤2)中首次涂敷的厚度为2mm。
优选的，所述步骤2)中首次涂敷表面形成复合固体润滑油膜干燥后，进行二次涂敷，补涂复合固体润滑液，其中二次涂敷的厚度为1mm。
实施例7
复合固体润滑液的制备方法：
步骤1)原料的准备：按照重量份数计(其中每重量份为100g)，锂皂1.5份、改性石墨1.5份、聚四氟乙烯0.2份、树脂0.5份、蒙脱石0.2份、丁烯0.5份、有机钼0.2份(二烷基二硫代磷酸氧钼)、二硫化钼0.2份、二甲基硅氧烷0.2份、纤维素0.2份、红丹0.2份、三聚氰胺氰尿酸络合物0.2份；
步骤2)原料的混合：将步骤1)准备好的原料，按照液体物质与固体物质的种类区分开，将液体物质分装在液态混料器中混合，将固体物质分装在固态混料器中混合；
步骤3)均化处理：将步骤2)混合好的液体物质与固体物质加入到均化釜中，在每分钟350转速下升温到120度，均化60分钟后降温到55度进行分装，即可得到重载抗剪切复合固体润滑液。
以上复合固体润滑液的施工工艺：
步骤1)将需要润滑的部位清理干净；
步骤2)首次涂敷，采用腻子刀和刷子将复合固体润滑液均匀的涂敷到需要润滑的部位，首次涂敷的厚度为2mm，在需要润滑的部位表面形成复合固体润滑油膜；首次涂敷表面形成复合固体润滑油膜干燥后，进行二次涂敷，补涂复合固体润滑液，其中二次涂敷的厚度为1mm；
步骤3)定期将需要润滑的部位挤出的复合固体润滑液回涂在摩擦面上，并且涂敷复合固体润滑液的部位在设备检修或保养时不进行清洗。
维护工艺为10天涂敷一次，每次使用固体润滑液5.5公斤/单位，普通润滑剂每年的磨损量为3～5mm，使用本发明复合固体润滑液，润滑方式下每年磨损量为0.47mm，延长回转窑开式齿轮、轮带的寿命6倍，节约金属摩擦机件制造资源6倍以上。
实施例8
复合固体润滑液的制备方法：
步骤1)原料的准备：按照重量份数计(其中每重量份为100g)，锂皂3.5份、改性石墨3.5份、聚四氟乙烯1.5份、树脂2.5份、蒙脱石1.5份、丁烯2.5份、有机钼1.5份(二烷基二硫代氨基甲酸钼)、二硫化钼1.5份、二甲基硅氧烷1.5份、纤维素1.5份、红丹1.5份、三聚氰胺氰尿酸络合物1.5份；
步骤2)原料的混合：将步骤1)准备好的原料，按照液体物质与固体物质的种类区分开，将液体物质分装在液态混料器中混合，将固体物质分装在固态混料器中混合；
步骤3)均化处理：将步骤2)混合好的液体物质与固体物质加入到均化釜中，在每分钟350转速下升温到120度，均化60分钟后降温到55度进行分装，即可得到重载抗剪切复合固体润滑液。
以上复合固体润滑液的施工工艺：
步骤1)将需要润滑的部位清理干净；
步骤2)首次涂敷，采用腻子刀和刷子将复合固体润滑液均匀的涂敷到需要润滑的部位，首次涂敷的厚度为2mm，在需要润滑的部位表面形成复合固体润滑油膜；首次涂敷表面形成复合固体润滑油膜干燥后，进行二次涂敷，补涂复合固体润滑液，其中二次涂敷的厚度为1mm；
步骤3)定期将需要润滑的部位挤出的复合固体润滑液回涂在摩擦面上，并且涂敷复合固体润滑液的部位在设备检修或保养时不进行清洗。
维护工艺为10天涂敷一次，每次使用固体润滑液5.5公斤/单位，普通润滑剂每年的磨损量为3～5mm，使用本发明复合固体润滑液，润滑方式下每年磨损量为0.45mm，延长回转窑开式齿轮、轮带的寿命6.5倍以上，节约金属摩擦机件制造资源6.5倍以上。
实施例9
复合固体润滑液的制备方法：
步骤1)原料的准备：按照重量份数计(其中每重量份为100g)，锂皂3.0份、改性石墨3.0份、聚四氟乙烯1.0份、树脂2.0份、蒙脱石1.2份、丁烯2.0份、有机钼1.2份(烷基水杨酸钼)、二硫化钼1.0份、二甲基硅氧烷1.2份、纤维素1.0份、红丹1.2份、三聚氰胺氰尿酸络合物1.0份；
步骤2)原料的混合：将步骤1)准备好的原料，按照液体物质与固体物质的种类区分开，将液体物质分装在液态混料器中混合，将固体物质分装在固态混料器中混合；
步骤3)均化处理：将步骤2)混合好的液体物质与固体物质加入到均化釜中，在每分钟350转速下升温到120度，均化60分钟后降温到55度进行分装，即可得到重载抗剪切复合固体润滑液。
以上复合固体润滑液的施工工艺：
步骤1)将需要润滑的部位清理干净；
步骤2)首次涂敷，采用腻子刀和刷子将复合固体润滑液均匀的涂敷到需要润滑的部位，首次涂敷的厚度为2mm，在需要润滑的部位表面形成复合固体润滑油膜；首次涂敷表面形成复合固体润滑油膜干燥后，进行二次涂敷，补涂复合固体润滑液，其中二次涂敷的厚度为1mm；
步骤3)定期将需要润滑的部位挤出的复合固体润滑液回涂在摩擦面上，并且涂敷复合固体润滑液的部位在设备检修或保养时不进行清洗。
维护工艺为10天涂敷一次，每次使用固体润滑液5.5公斤/单位，普通润滑剂每年的磨损量为3～5mm，使用本发明复合固体润滑液，润滑方式下每年磨损量为0.40mm，延长回转窑开式齿轮、轮带的寿命7.5倍以上，节约金属摩擦机件制造资源7.5倍以上。
实施例10
复合固体润滑液的制备方法：
步骤1)原料的准备：按照重量份数计(其中每重量份为100g)，锂皂2.0份、改性石墨2.0份、聚四氟乙烯0.4份、树脂1.0份、蒙脱石0.4份、丁烯0.8份、有机钼0.4份(二烷基二硫代氨基甲酸钼)、二硫化钼0.4份、二甲基硅氧烷0.3份、纤维素0.4份、红丹0.3份、三聚氰胺氰尿酸络合物0.4份；
步骤2)原料的混合：将步骤1)准备好的原料，按照液体物质与固体物质的种类区分开，将液体物质分装在液态混料器中混合，将固体物质分装在固态混料器中混合；
步骤3)均化处理：将步骤2)混合好的液体物质与固体物质加入到均化釜中，在每分钟350转速下升温到120度，均化60分钟后降温到55度进行分装，即可得到重载抗剪切复合固体润滑液。
以上复合固体润滑液的施工工艺：
步骤1)将需要润滑的部位清理干净；
步骤2)首次涂敷，采用腻子刀和刷子将复合固体润滑液均匀的涂敷到需要润滑的部位，首次涂敷的厚度为2mm，在需要润滑的部位表面形成复合固体润滑油膜；首次涂敷表面形成复合固体润滑油膜干燥后，进行二次涂敷，补涂复合固体润滑液，其中二次涂敷的厚度为1mm；
步骤3)定期将需要润滑的部位挤出的复合固体润滑液回涂在摩擦面上，并且涂敷复合固体润滑液的部位在设备检修或保养时不进行清洗。
维护工艺为10天涂敷一次，每次使用固体润滑液5.5公斤/单位，普通润滑剂每年的磨损量为3～5mm，使用本发明复合固体润滑液，润滑方式下每年磨损量为0.42mm，延长回转窑开式齿轮、轮带的寿命7倍以上，节约金属摩擦机件制造资源7倍以上。
实施例11
复合固体润滑液的制备方法：
步骤1)原料的准备：按照重量份数计(其中每重量份为100g)，锂皂2.3份、改性石墨2.3份、聚四氟乙烯0.58份、树脂1.15份、蒙脱石0.58份、丁烯1.15份、有机钼0.58份(钼胺络合物、环烷酸钼、烷基水杨酸钼1：1：1)、二硫化钼0.58份、二甲基硅氧烷0.58份、纤维素0.58份、红丹0.58份、三聚氰胺氰尿酸络合物0.58份；
步骤2)原料的混合：将步骤1)准备好的原料，按照液体物质与固体物质的种类区分开，将液体物质分装在液态混料器中混合，将固体物质分装在固态混料器中混合；
步骤3)均化处理：将步骤2)混合好的液体物质与固体物质加入到均化釜中，在每分钟350转速下升温到120度，均化60分钟后降温到55度进行分装，即可得到重载抗剪切复合固体润滑液。
以上复合固体润滑液的施工工艺：
步骤1)将需要润滑的部位清理干净；
步骤2)首次涂敷，采用腻子刀和刷子将复合固体润滑液均匀的涂敷到需要润滑的部位，首次涂敷的厚度为2mm，在需要润滑的部位表面形成复合固体润滑油膜；首次涂敷表面形成复合固体润滑油膜干燥后，进行二次涂敷，补涂复合固体润滑液，其中二次涂敷的厚度为1mm；
步骤3)定期将需要润滑的部位挤出的复合固体润滑液回涂在摩擦面上，并且涂敷复合固体润滑液的部位在设备检修或保养时不进行清洗。
维护工艺为10天涂敷一次，每次使用固体润滑液5.5公斤/单位，普通润滑剂每年的磨损量为3～5mm，使用本发明复合固体润滑液，润滑方式下每年磨损量为0.35mm，延长回转窑开式齿轮、轮带的寿命8.5倍以上，节约金属摩擦机件制造资源8.5倍以上。
采用本发明润滑液每年最多使用200公斤，相对于利用现有润滑液每3个月换油一次，每次加油1.2吨/单位，大大降低了润滑液使用率，节约资源。
采用现有润滑液，在传统润滑方式下回转窑开式齿轮磨损量为每年2.87mm，采用本发明润滑液年磨损量最大为0.47mm，大大降低了设备磨损量。本发明复合固体润滑液由锂皂、改性石墨、聚四氟乙烯、树脂、蒙脱石、丁烯、有机钼、二硫化钼、二甲基硅氧烷、纤维素、红丹和三聚氰胺氰尿酸络合物组成，该复合固体润滑液用量少、有效润滑时间长、节约资源、降低劳动强度，并且防雨、防尘、抗剪切，采用本发明复合固体润滑液可延长回转窑开式齿轮、轮带的寿命，节约金属摩擦机件制造资源，彻底治理了润滑油对环境的污染，可自动调准回转窑的同心度，降低了回转窑的震动同时保护了窑皮，复合固体润滑膜间隔轮带摩擦面，杜绝轮带摩擦面金属直接接触，降低齿顶对碰崩裂几率，有效防止了粉尘介入的磨粒磨损，复合固体润滑液耐400度高温，有效解决了回转窑开式齿轮和轮带在高温条件下的润滑失效问题。
本发明采用的润滑方式为涂敷式润滑，将复合固体润滑液均匀的涂敷到需要润滑的部位，在需要润滑的部位表面形成复合固体润滑油膜，维护工艺为10天涂敷一次，每次使用固体润滑液5.5公斤/单位，采用复合固体润滑方式下每年磨损量最高为0.47mm，延长设备部件寿命6倍以上，显著提高润滑性能和承载能力，具有温度影响指数小，适应最低为温度零下50度，烧结负荷大于7840n，润滑有效期大于10年以上。
本发明各组分配伍合理，润滑效果好，耐高温，本发明润滑液的制备方法简单、易于生产，反应条件不苛刻。
上面对本发明优选实施方式作了详细说明，但是本发明不限于上述实施方式，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下做出各种变化。
不脱离本发明的构思和范围可以做出许多其他改变和改型。应当理解，本发明不限于特定的实施方式，本发明的范围由所附权利要求限定。

Claims (9)

1.一种重载抗剪切复合固体润滑液，其特征在于：由锂皂、改性石墨、聚四氟乙烯、树脂、蒙脱石、丁烯、有机钼、二硫化钼、二甲基硅氧烷、纤维素、红丹和三聚氰胺氰尿酸络合物组成，其中各组分的重量份为：锂皂1.5～3.5份、改性石墨1.5～3.5份、聚四氟乙烯0.2～1.5份、树脂0.5～2.5份、蒙脱石0.2～1.5份、丁烯0.5～2.5份、有机钼0.2～1.5份、二硫化钼0.2～1.5份、二甲基硅氧烷0.2～1.5份、纤维素0.2～1.5份、红丹0.2～1.5份、三聚氰胺氰尿酸络合物0.2～1.5份。
2.根据权利要求1所述的一种重载抗剪切复合固体润滑液，其特征在于：所述各组分的重量份为：锂皂2.0～3.0份、改性石墨2.0～3.0份、聚四氟乙烯0.4～1.0份、树脂1.0～2.0份、蒙脱石0.4～1.2份、丁烯0.8～2.0份、有机钼0.4～1.2份、二硫化钼0.4～1.0份、二甲基硅氧烷0.3～1.2份、纤维素0.4～1.0份、红丹0.3～1.2份、三聚氰胺氰尿酸络合物0.4～1.0份。
3.根据权利要求2所述的一种重载抗剪切复合固体润滑液，其特征在于：所述各组分的重量份为：锂皂2.3份、改性石墨2.3份、聚四氟乙烯0.58份、树脂1.15份、蒙脱石0.58份、丁烯1.15份、有机钼0.58份、二硫化钼0.58份、二甲基硅氧烷0.58份、纤维素0.58份、红丹0.58份、三聚氰胺氰尿酸络合物0.58份。
4.根据权利要求3所述的一种重载抗剪切复合固体润滑液，其特征在于：所述有机钼为二烷基二硫代磷酸氧钼、二烷基二硫代氨基甲酸钼、钼胺络合物、环烷酸钼、烷基水杨酸钼中的一种或多种。
5.一种如权利要求1～4任一项所述的重载抗剪切复合固体润滑液的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1)原料的准备：按照重量份数计，锂皂1.5～3.5份、改性石墨1.5～3.5份、聚四氟乙烯0.2～1.5份、树脂0.5～2.5份、蒙脱石0.2～1.5份、丁烯0.5～2.5份、有机钼0.2～1.5份、二硫化钼0.2～1.5份、二甲基硅氧烷0.2～1.5份、纤维素0.2～1.5份、红丹0.2～1.5份、三聚氰胺氰尿酸络合物0.2～1.5份；
步骤2)原料的混合：将步骤1)准备好的原料，按照液体物质与固体物质的种类区分开，将液体物质分装在液态混料器中混合，将固体物质分装在固态混料器中混合；
步骤3)均化处理：将步骤2)混合好的液体物质与固体物质加入到均化釜中，在每分钟350转速下升温到120度，均化60分钟后降温到55度进行分装，即可得到重载抗剪切复合固体润滑液。
6.一种如权利要求1～4任一项所述的重载抗剪切复合固体润滑液的施工工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1)将需要润滑的部位清理干净；
步骤2)首次涂敷，以涂敷式润滑的方式将复合固体润滑液均匀的涂敷到需要润滑的部位，在需要润滑的部位表面形成复合固体润滑油膜；
步骤3)定期将需要润滑的部位挤出的复合固体润滑液回涂在摩擦面上，并且涂敷复合固体润滑液的部位在设备检修或保养时不进行清洗。
7.根据权利要求6所述的一种重载抗剪切复合固体润滑液的施工工艺，其特征在于，所述步骤2)中涂敷式润滑采用腻子刀和刷子，将复合固体润滑液涂敷到需要润滑的部位。
8.根据权利要求6所述的一种重载抗剪切复合固体润滑液的施工工艺，其特征在于，所述步骤2)中首次涂敷的厚度为2mm。
9.根据权利要求6所述的一种重载抗剪切复合固体润滑液的施工工艺，其特征在于，所述步骤2)中首次涂敷表面形成复合固体润滑油膜干燥后，进行二次涂敷，补涂复合固体润滑液，其中二次涂敷的厚度为1mm。
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