CN111032294A - 控制器的信息发送方法以及编码器的异常检测方法 - Google Patents

Abstract

机器人具有马达，对工件进行加工。机器人具有：输出速度指令以及指令位置信息的控制器；编码器；将工件(W)距规定的位置的位置偏移量作为差分信号输出的位置传感器；接受速度指令、编码器的输出信号、差分信号来控制马达的伺服驱动器；和检测编码器的异常的安全单元。在伺服驱动器基于速度指令、输出信号和差分信号来控制马达的情况下，伺服驱动器将差分信号发送给控制器。控制器对指令位置信息加上基于差分信号的修正值来生成新的指令位置信息，并发送给安全单元。

Description

控制器的信息发送方法以及编码器的异常检测方法

技术领域

本公开涉及在机器人等的工作装置中设置的控制器的信息发送方法以及编码器的异常检测方法。

背景技术

以往，已知为了对驱动机器人等的工作装置的输出轴的马达的旋转位置进行检测而使用的编码器的故障所涉及的异常检测技术。

在专利文献1中，公开了在编码器系统中设置：第1编码器，检测马达的输入轴的旋转；和第2编码器，检测马达的输出轴的旋转。进一步地，在专利文献1中，公开了如下技术：在通过这两个编码器检测的位置测定值存在一定以上的差的情况下，判定为这些编码器的任意一个异常。

此外，在专利文献2中，公开了一种伺服系统，具备对马达被正常控制进行监视的安全单元。专利文献2所涉及的安全单元在从控制马达的伺服驱动器接受到的指令值、反馈值是异常的情况下，生成向上述伺服驱动器的停止信号。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：JP专利第5675761号公报

专利文献2：JP专利第5367623号公报

发明内容

-发明要解决的课题-

但是，在通用的工作装置的驱动系统(马达)中，仅设置单一的编码器的系统也较多。因此，专利文献1中公开的技术存在不能应用于这些通用马达的问题。此外，在重新构成专利文献1所涉及的系统的情况下，也需要设置多个传感器，因此成本变高。

在专利文献2中公开的技术中，在应用于不具有异常检测功能的通用的系统的情况下，也需要对伺服驱动器追加新的功能。因此，需要伺服驱动器以及安全单元双方的开发。即，存在耗费工时的这种问题。

图17表示对专利文献2中公开的现有技术所涉及的机器人控制部的结构进行表示的框图。在图17所示的机器人控制部中，控制器7对伺服驱动器10输出指令信号。伺服驱动器10基于从控制器7接受的指令信号以及从编码器5获取的检测信号来生成驱动马达4的电流值，基于该电流值来控制马达4。

伺服驱动器10基于从控制器7接受的指令信号来生成马达4的旋转位置所涉及的比较处理用的指令值(马达指令值)，输出给安全单元9。同样地，伺服驱动器10基于从编码器5获取的输出信号、马达4各轴的减速比以及马达4的原点信息(以下，简称为原点信息)等来生成表示马达4的旋转位置的值(马达检测值)，输出给安全单元9。并且，在安全单元9中，对从伺服驱动器10接受的马达指令值和马达检测值进行比较，基于该比较结果来判定编码器5的异常。

但是，在对不具有编码器5的异常检测装置的通用机器人应用图17所示的结构的情况下，通用机器人的伺服驱动器10通常不具有生成马达指令值以及马达检测值的功能、以及输出所生成的马达指令值以及马达检测值的功能。

因此，需要重新设计具有上述生成功能以及输出功能的电路、程序等。此外，需要表示追加设计的电路以及程序等是否正确地发挥功能的结构(电路、程序、显示等)。即，存在费时费力并且处理复杂化的这种问题。

此外，在使用上述的机器人来焊接工件等的情况下，可能由于焊接中的热变形导致本来应焊接的位置偏移，或者原本工件的位置从原本正确的位置偏移而被设置。在这样的情况下，即使按照在焊接开始前被创建并对保持于控制器的机器人的动作进行规定的动作程序那样，使机器人进行动作，也不能正确地焊接。因此，有时以检测工件的位置偏移为目的而使用传感器，伺服驱动器基于来自传感器的信息而独自控制马达。

但是，在上述现有的结构中，在进行这样的控制的情况下，为了驱动马达而伺服驱动器独自生成的控制信息不被控制器侧知晓。因此，担心安全单元的编码器的异常检测不能正确地进行。相同的课题在从控制器对伺服驱动器发送高响应用的速度指令并且伺服驱动器基于该速度指令而独自控制马达的情况下也会产生。

本公开为了解决上述课题，其目的在于，提供一种在伺服驱动器独自进行马达控制的情况下难以产生安全单元中的编码器异常的误检测的控制器的信息发送方法以及编码器的异常检测方法。

-解决课题的手段-

为了实现上述的目的，在本公开的控制器的信息发送方法中，在伺服驱动器基于来自控制器的主要的速度指令和来自编码器的输出信号以外的其它的信息来控制马达的情况下，对控制器发送其它的信息或者伺服驱动器生成的与马达的控制有关的控制信息。并且，控制器基于接受的其它的信息或者控制信息来生成新的指令位置信息，将其发送给安全单元，从而防止基于安全单元的编码器的异常的误检测。此外，在本公开的编码器的异常检测方法中，在基于编码器的输出信号而计算的检测位置信息与从控制器输出的指令位置信息之间存在规定值以上的差的情况下，判定为编码器的异常。

具体而言，本公开的第1方面的控制器的信息发送方法是被设置于工作装置的控制器的信息发送方法，所述工作装置具有机器人臂和与机器人臂的输出轴连结的马达并对工件进行加工，所述控制器的信息发送方法的特征在于，控制器输出指示马达的旋转位置的速度指令以及表示与速度指令相应的马达的旋转位置的指令位置信息，工作装置还具有：编码器，用于检测马达的旋转位置；位置传感器，将工件距规定的位置的位置偏移量输出为差分信号；驱动器，接受从控制器输出的速度指令、从编码器输出的输出信号、从位置传感器输出的差分信号，至少基于速度指令以及输出信号来控制马达的驱动；和异常检测装置，检测编码器的异常，在驱动器基于速度指令、输出信号和差分信号来控制马达的情况下，驱动器将差分信号发送给控制器，另一方面，控制器对指令位置信息加上换算差分信号而得到的修正值来生成新的指令位置信息，向异常检测装置发送新的指令位置信息。

根据本方法，通过对从控制器向安全单元发送的指令位置信息加上基于工件的位置偏移量的修正值，能够将伺服驱动器独自接受的马达的控制信息反映于指令位置信息，因此容易防止异常检测装置中的编码器的异常的误检测。

本公开的第2方面的控制器的信息发送方法是被设置于加工装置的控制器的信息发送方法，所述加工装置具有机器人臂和与机器人臂的输出轴连结的马达并对工件进行加工，所述控制器的信息发送方法的特征在于，控制器输出指示马达的旋转位置的速度指令以及表示与速度指令相应的马达的旋转位置的指令位置信息，工作装置还具有：编码器，用于检测马达的旋转位置；位置传感器，将工件距规定的位置的位置偏移量输出为差分信号；驱动器，接受从控制器输出的速度指令、从编码器输出的输出信号、从位置传感器输出的差分信号，至少基于速度指令以及输出信号来控制马达的驱动；异常检测装置，检测编码器的异常，在驱动器基于速度指令、输出信号和差分信号来控制马达的情况下，驱动器基于差分信号和速度指令来生成目标位置信息并发送给控制器，另一方面，控制器将目标位置信息作为新的指令位置信息来发送给异常检测装置。

根据本方法，通过将伺服驱动器生成的目标位置信息设为指令位置信息，能够将伺服驱动器独自接受的马达的控制信息反映于指令位置信息，因此容易防止异常检测装置中的编码器的异常的误检测。

本公开的第3方面的控制器的信息发送方法是一种被设置于工作装置的控制器的信息发送方法，所述工作装置具有机器人臂和与机器人臂的输出轴连结的马达，所述控制器的信息发送方法的特征在于，控制器输出指示马达的旋转位置的第1以及第2速度指令以及表示与第1以及第2速度指令相应的马达的旋转位置的指令位置信息，工作装置还具有：编码器，用于检测马达的旋转位置；驱动器，接受从控制器输出的第1以及第2速度指令和从编码器输出的输出信号，基于第1以及第2速度指令的至少一方和输出信号来控制马达的驱动；和异常检测装置，检测编码器的异常，在驱动器基于第1以及第2速度指令和来自编码器的输出信号来控制马达的情况下，驱动器将基于第2速度指令的控制信息发送给控制器，另一方面，控制器对指令位置信息加上换算基于第2速度指令的控制信息而得到的修正值来生成新的指令位置信息，向异常检测装置发送新的指令位置信息。

根据本方法，通过对从控制器向安全单元发送的指令位置信息加上换算基于第2速度指令的控制信息而得到的修正值，能够将伺服驱动器独自接受的马达的控制信息反映于指令位置信息，因此容易防止异常检测装置中的编码器的异常的误检测。

本公开的第4方面的控制器的信息发送方法是一种被设置于工作装置的控制器的信息发送方法，所述工作装置具有机器人臂和与机器人臂的输出轴连结的马达，所述控制器的信息发送方法的特征在于，控制器输出指示马达的旋转位置的第1以及第2速度指令以及表示与第1以及第2速度指令相应的马达的旋转位置的指令位置信息，工作装置还具有：编码器，用于检测马达的旋转位置；驱动器，接受从控制器输出的第1以及第2速度指令和从编码器输出的输出信号，基于第1以及第2速度指令的至少一方和输出信号来控制马达的驱动；和异常检测装置，检测编码器的异常，在驱动器基于第1以及第2速度指令和来自编码器的输出信号来控制马达的情况下，驱动器基于第1以及第2速度指令来生成目标位置信息并发送给控制器，另一方面，控制器基于目标位置信息来生成新的指令位置信息，向异常检测装置发送新的指令位置信息。

根据本方法，基于伺服驱动器生成的目标位置信息，控制器生成新的指令位置信息，将其发送给异常检测装置，从而能够将伺服驱动器独自接受的马达的控制信息反映于指令位置信息，因此容易防止异常检测装置中的编码器的异常的误检测。

本公开的编码器的异常检测方法对编码器的异常进行检测，编码器用于对驱动工作装置的输出轴的马达的旋转位置进行检测，其特征在于，工作装置还具有：异常检测装置，检测编码器的异常；控制器，输出对马达的旋转位置进行指示的速度指令，并且通过第1至第4方面的任意一个信息发送方法来将表示与速度指令相应的马达的旋转位置的指令位置信息发送给异常检测装置；和驱动器，接受从控制器输出的速度指令以及从编码器输出的输出信号，基于速度指令以及输出信号来控制马达的驱动，异常检测装置进行以下步骤：信息获取步骤，从控制器获取指令位置信息，此外，从编码器获取输出信号；和异常判定步骤，对指令位置信息和基于输出信号而计算的马达的检测位置信息进行比较，在指令位置信息与检测位置信息之间存在规定值以上的差的情况下判定为编码器的异常。

根据本方法，异常检测装置基于从控制器接受的指令位置信息与基于来自编码器的输出信号而计算的检测位置信息的比较结果，判定编码器的异常。由此，能够在不对驱动器追加用于编码器的异常检测的新的结构、功能的情况下，进行编码器的异常检测。即，例如，能够抑制对一般的工作装置(例如，机器人、外部轴)的现有结构、现有电路的影响，来进行编码器的异常检测。

优选异常检测装置在异常判定步骤中，针对从控制器获取的指令位置信息，补偿由于马达的驱动控制的延迟而导致产生的时间延迟，基于该时间延迟被补偿了的指令位置信息与检测位置信息的比较结果，判定有无编码器的异常。

这样，通过使用于编码器的异常判定的指令位置信息延迟，能够消除马达驱动控制的延迟所导致的时间的偏移。因此，能够提高编码器的异常检测精度。

优选异常检测装置在异常判定步骤中，生成从控制器输出的指令位置信息的变化量的累计值，基于累计值以及指令位置信息的和与检测位置信息的比较结果，判定有无编码器的异常。

这样，通过对用于编码器的异常判定的指令位置信息加上累计值来增加异常判定中的余量。因此，能够防止尽管编码器正常动作但是异常检测装置也判定为编码器的异常。

优选异常检测装置在异常判定步骤中，基于对累计值以及指令位置信息的和加上规定的阈值的值与检测位置信息的比较结果，判定有无编码器的异常。

通过本方法，通过对累计值以及指令位置信息的和加上阈值并与检测位置信息进行比较，例如在工作装置未进行动作等情况下，没有期间指令位置信息的变化的情况下，即使差动装置进行了不希望的动作时，也能够检测编码器的异常。

优选进一步设置用于将工作装置紧急停止的安全电路，控制器构成为在紧急时向安全电路发送紧急停止信号，异常检测装置在异常判定步骤中，在检测到从控制器输出紧急停止信号的情况下，即使指令位置信息与检测位置信息之间存在规定值以上的差，也不判定为编码器的异常。

根据本方法，在控制器输出紧急停止信号后，即使在指令位置信息与检测位置信息之间存在规定值以上的差的情况下也不判定为编码器的异常。因此，例如，容易防止在控制器在紧急停止信号输出后停止了速度指令以及指令位置信息的输出的情况下尽管编码器正常动作但是也判定为编码器的异常。

-发明效果-

如以上说明那样，通过本公开的控制器的信息发送方法，在伺服驱动器基于来自控制器的主要的速度指令和来自编码器的输出信号以外的信息来控制马达的情况下，难以出现异常检测装置误检测编码器的异常。此外，通过本公开的编码器的异常检测方法，在使用通用的编码器的情况下也能够将对现有功能、现有装置的影响抑制为最小限度来进行编码器的异常判定。

附图说明

图1是第1实施方式所涉及的机器人控制系统的概略结构图。

图2是表示第1实施方式所涉及的机器人控制部的结构的框图。

图3是表示安全单元的结构的框图。

图4A是表示基于控制器的指令位置信息的发送顺序的流程图。

图4B是表示基于控制器的指令位置信息的另一发送顺序的流程图。

图5是表示编码器的异常判定方法的流程图。

图6是第2实施方式所涉及的机器人控制系统的概略结构图。

图7是表示第2实施方式所涉及的机器人控制部的结构的框图。

图8A是表示基于控制器的指令位置信息的发送顺序的流程图。

图8B是表示基于控制器的指令位置信息的另一发送顺序的流程图。

图9是表示机器人控制部的其他结构例的框图。

图10是表示马达指令位置与马达检测位置的关系的图。

图11是表示机器人控制部的其他结构例的框图。

图12是表示马达指令位置与马达检测位置的关系的图。

图13是表示编码器的异常判定方法的其他例子的流程图。

图14是表示进行了第3实施方式所涉及的行进动作的情况下的马达指令位置与实际位置的关系的图。

图15是表示进行了第3实施方式所涉及的往复动作的情况下的马达指令位置与实际位置的关系的图。

图16是表示马达指令位置与马达检测位置的关系的图。

图17是表示现有技术所涉及的机器人控制部的结构的框图。

具体实施方式

以下，基于附图来对本实施方式详细进行说明。以下的优选的实施方式的说明本质上仅仅是示例，完全不意图限制本发明、其应用物或者其用途。

-第1实施方式-

<机器人及其控制系统的结构>

图1是作为本实施方式所涉及的工作装置的机器人控制系统的概略结构图。此外，图2是表示机器人控制部2的结构的框图，记载了箭头以使得明白信息或者信号的发送方向。另外，本实施方式所涉及的机器人A为了加工工件W而被使用。

如图1所示，机器人A由机器人机构部1、机器人控制部2、附带显示器的操作部3构成。机器人机构部1与机器人控制部2之间通过连接电缆C而被连接。另外，在图1中，设为通过基于连接电缆C的有线连接来传递信息，但连接方式并不限定于有线连接，也可以通过无线来连接。各模块间的连接也是同样的。

机器人机构部1具有多个机器人臂11以及多个关节轴12。在各机器人臂11，分别安装用于使机器人臂11动作的伺服马达4(以下，称为马达4)。例如，在机器人A是垂直多关节6轴机器人的情况下，具有6个机器人臂11，设置6个马达4以使得与各机器人臂11对应。在各马达4，安装用于检测各马达4的旋转位置或者基于该旋转位置的旋转量的编码器5。

此外，在机器人臂11的前端设置用于进行电弧焊接的焊炬14，从未图示的电力提供部提供电力，进行在未图示的工作台上的规定的位置配置的工件W的焊接。

此外，在机器人机构部1，检测工件W的位置的位置传感器13被与机器人臂11独立地设置。位置传感器13被配设于能够确认将工件W的焊接开始场所与焊接结束场所连结的轨迹的位置即可。

虽图1中未图示，但对机器人A附属设置基于从机器人控制部2向机器人机构部1的驱动控制而被驱动的外部轴。外部轴是为了使机器人A的可动范围扩大而与机器人机构部1组合使用的。在外部轴，安装用于使外部轴动作的马达4。在马达4，安装用于对马达4的旋转位置或者基于该旋转位置的旋转量进行检测的编码器5。即，分别针对多个关节轴12以及外部轴，连结并设置马达4，对各马达4安装编码器5。另外，外部轴的种类并不被特别限定。例如，无论是滑块(Slider)类型或者定位器(Positioner)类型的哪个都能够应用本实施方式所涉及的技术，也可以是其以外的类型。

另外，在本实施方式中，为了使发明的理解容易，不区分使用多个关节轴12的马达4以及编码器5和用于外部轴的马达4以及编码器5来进行图示(参照图1)以及说明。因此，以下，在称为马达4或者编码器5的情况下，是指使用多个关节轴12的部件和用于外部轴的部件这两方。即，以下说明的编码器5的异常检测装置以及异常检测方法能够应用于在多个关节轴12用的马达4安装的编码器5和在外部轴用的马达4安装的编码器5这两方。

编码器5被连接于后述的安全单元9以及伺服驱动器10，对安全单元9以及伺服驱动器10输出(反馈)所检测的信号。

操作部3具备接受机器人A的操作者的输入操作的输入部(未图示)和显示器(未图示)。操作部3基于来自操作者的输入操作来与机器人控制部2之间进行通信。由此，操作者经由操作部3，能够进行机器人臂11的动作设定、动作控制等。另外，也可以输入部由触摸面板构成，显示器与输入部被一体构成。

机器人控制部2具备：控制器(例如，CPU)7、作为存储部的RAM(Random AccessMemory)8、作为异常检测装置的安全单元9、伺服驱动器10、安全电路(控制器)6。该伺服驱动器10是用于使各马达4驱动的驱动器。此外，安全电路(控制器)6接受来自安全单元9的指示紧急停止的紧急停止信号并将机器人A的驱动用电源(未图示)切断。另外，在本实施方式中，所谓机器人控制系统，具备：编码器5、机器人控制部2、位置传感器13。

RAM8中，保存操作者通过操作部3而创建的机器人A的教示程序、机器人A的功能设定等。

控制器7基于保存于RAM8的上述教示程序、功能设定等，计算速度指令(每单位时间行进的马达4的旋转角度)。进一步地，控制器7将计算的速度指令输出给伺服驱动器10并进行机器人A的动作指令。同样地，控制器7基于原点位置来累计上述速度指令，将其累计值作为指令位置信息来输出给安全单元9。速度指令例如基于机器人A的减速比、机器人A的原点位置等而被计算。

位置传感器13与伺服驱动器10连接，将工件W距规定的位置的位置偏移量、即工件W相对于动作程序中规定的机器人臂11的轨迹的位置偏移量作为由XYZ坐标系表示的差分信号，发送给伺服驱动器10。

伺服驱动器10基于从控制器7接受的速度指令、来自编码器5的输出信号、进一步根据需要还基于来自位置传感器13的差分信号，生成驱动马达4的电流值。进一步地，伺服驱动器10通过基于该电流值来控制马达4，从而控制机器人A的动作。

安全单元9被直接连接于编码器5以及控制器7。并且，安全单元9基于根据从编码器5接收的输出信号而计算的马达4的检测位置信息、和从控制器7接受的指令位置信息，判定编码器5是否故障。

图3是表示安全单元9的结构的框图。

如图3所示，安全单元9具备：作为判定部的CPU92、RAM93、作为第1接收部的编码器接收部94、作为第2接收部的DPRAM(Dual Port RAM)95。

编码器接收部94与编码器5连接，获取来自编码器5的输出信号。

DPRAM95与机器人控制部2的控制器7连接，获取从控制器7输出的指令位置信息。该指令位置信息通过从控制器7对伺服驱动器10输出的速度指令的累计而被求取。DPRAM95获取的指令位置信息被保存于RAM93。

CPU92接受来自编码器接收部94的输出信号，使用该输出信号和机器人A的减速比、机器人A的原点位置等，计算与马达4的当前位置有关的检测位置信息。并且，对基于指令位置信息的指令位置和基于检测位置信息的检测位置进行比较，确认有无编码器5的异常。

另外，在图3中，CPU92、RAM93以及DPRAM95是通过相同的结构而连接且具有相同的功能的部件被设置两组。由此，能够进行使用了两个CPU92的并行处理。即，能够双重地进行相同的异常判定，相比于一组的情况，能够更加提高可靠性。

<基于控制器的指令位置信息的发送顺序>

在本实施方式中，为了修正工件W的位置偏移，考虑伺服驱动器10基于来自控制器7的速度指令、来自编码器5的输出信号、来自位置传感器13的差分信号来控制马达4的情况。

图4A表示本实施方式所涉及的基于控制器的指令位置信息的输出顺序的流程图，图4B表示指令位置信息的另一输出顺序的流程图。

首先，如图4A所示，启动机器人控制部2(步骤ST1)。在步骤ST1中，安全电路6、控制器7、RAM8、安全单元9、伺服驱动器10分别启动。此外，位置传感器13也启动。

接下来，控制器7基于保存于RAM8的上述的教示程序以及机器人A的功能设定、原点信息等，生成速度指令以及指令位置信息(步骤ST2)，向伺服驱动器10发送速度指令(步骤ST3)。

伺服驱动器10获取来自位置传感器13的差分信号(步骤ST4)。基于该差分信号、来自控制器7的速度指令、来自编码器5的输出信号，伺服驱动器10生成用于对马达4的旋转动作进行控制的控制信息(步骤ST5)，向控制器7发送该差分信号(步骤ST6)。

控制器7将接收的差分信号换算为对应的关节轴的动作量R、即顺时针方向或者逆时针方向的马达4的旋转角度(步骤ST7)。并且，对控制器7本身生成的指令位置信息作为修正值而加上换算的该动作量R，生成新的指令位置信息(步骤ST8)。接下来，控制器7将该新的指令位置信息发送给安全单元9(步骤ST9)。

另一方面，在图4B所示的指令位置信息的发送顺序中，到步骤ST1～ST4为止与图4A所示的流程相同，但伺服驱动器10将来自位置传感器13的差分信号换算为关节轴的动作量R(步骤ST5)，并进一步作为控制信息而生成目标位置信息(步骤ST6)。这里，目标位置信息是将上述的动作量R、来自控制器的速度指令V、电源接通时的初始值I相加的值。进一步地，伺服驱动器10将该目标位置信息发送给控制器7(步骤ST7)，控制器7将接收的目标位置信息作为新的指令位置信息而发送给安全单元9(步骤ST8)。

另外，在图4A、4B中，伺服驱动器10从编码器5获取输出信号的步骤省略图示。

此外，在图4A、4B所示的流程中，各步骤不必按照所记载的顺序进行处理，也可以变更顺序，在能够并行处理的情况下，也可以适当地变更处理的顺序、处理方法。例如，在图4A、4B中，步骤ST4所涉及的处理也可以在步骤ST3所涉及的处理之前，或者与步骤ST3并行进行处理。

<编码器的异常检测方法>

图5是表示机器人控制部2使机器人A启动、机器人A开始动作之后、安全单元9如何监视编码器5的异常的流程图。即，图5表示控制器7经由伺服驱动器10而使马达4旋转动作时，安全单元9如何监视编码器5的异常。

在步骤ST1中，机器人控制部2的控制器7启动机器人A，进入到步骤ST2。

在步骤ST2中，机器人控制部2基于操作者经由操作部3而设定的教示程序以及功能设定等来使机器人A进行动作。具体而言，控制器7基于保存于RAM8的教示程序以及功能设定等，向伺服驱动器10输出速度指令，向安全单元9输出指令位置信息。伺服驱动器10基于从控制器7接受的速度指令，驱动马达4，使机器人A的关节轴12以及外部轴进行动作。伺服驱动器10接收来自安装于马达4的编码器5的输出信号，对马达4进行基于速度指令与输出信号的差分的反馈控制。此时，来自编码器5的输出信号也被输出到安全单元9。

在安全单元9中，若获取来自编码器5的输出信号(ST3)，则进行马达的位置计算(ST4)。具体而言，安全单元9的CPU92基于从编码器5获取的输出信号、马达4各轴的减速比以及马达4的原点信息等来进行变换为马达4的旋转位置(当前位置)的位置计算。从编码器5获取的输出信号例如以脉冲信号的形式被发送。

进一步地，在安全单元9中，从控制器7接受指令位置信息(ST5)，进行与ST4中计算的马达4的当前位置有关的检测位置信息和来自控制器7的指令位置信息的比较(ST6)。具体而言，安全单元9的CPU92对基于来自编码器5的输出信号而计算的马达4的旋转位置(马达检测值)、和从控制器7指令的马达的旋转位置(马达指令值)进行比较。另外，步骤ST5、ST6所示的指令位置信息中也包含图4A、4B所示的新的指令位置信息。

CPU92在上述比较的结果是马达指令值与马达检测值的差为规定值以上的情况下(ST7中为是)，判定为编码器5的异常，进入到步骤ST8。另一方面，在马达指令值与马达检测值的差小于规定值的情况下(ST7中为否)，不判定为编码器5的异常，流程返回到步骤ST3。

具体而言，在机器人A的驱动控制中，马达4向控制器7指令的位置移动。因此，表示马达4的旋转位置的马达检测值(检测位置信息)与表示控制器7所指令的旋转位置的马达指令值(指令位置信息)的差应收敛为规定的阈值Pth以内。因此，在判定为基于上述马达检测值的马达的旋转位置从基于马达指令值的马达指令位置偏离规定的位置以上的情况下，判定为编码器故障。

在步骤ST8中，安全单元9的CPU92对安全电路6发送紧急停止信号。接受紧急停止信号的安全电路6将机器人A的驱动用电源切断，使机器人A紧急停止。

这样，控制器7使机器人A启动，使机器人A开始动作之后，安全单元9反复执行步骤ST3～ST7的处理，判定编码器5的异常。

如以上那样，根据本实施方式，安全单元9在编码器5的异常检测中，基于对从控制器7直接获取的位置信息与根据来自编码器5的输出信号而计算的位置信息进行比较的结果，检测编码器5的异常。由此，针对不具有编码器的异常检测装置的通用机器人等的工作装置，通过追加安全单元9，能够检测基于编码器的故障的异常。进一步地，此时，不需要对伺服驱动器10等的现有的通用机器人的结构要素进行设计变更等，能够抑制针对现有的系统的影响，并且能够应用于使用了一般的编码器的工作装置或者系统。因此，不需要对现有的系统表示编码器的异常判定所涉及的处理被正确地进行，处理也不会复杂化。

关于这点，与图17所示的现有技术进行对比来进行说明。

在对不具有编码器5的异常检测装置的通用机器人应用图17所示的结构的情况下，通用机器人的伺服驱动器10通常不具有生成马达指令值以及马达检测值的功能以及对生成的马达指令值以及马达检测值进行输出的功能。因此，需要重新设计具有上述生成功能以及输出功能的电路、程序等。此外，需要表示追加设计的电路以及程序等是否正确地发挥功能的结构(电路、程序、显示等)。即，存在费时费力并且处理复杂化的这种问题。另一方面，本公开所涉及的异常检测方法以及异常检测装置不会产生这种情况。

此外，如所述那样，由于为了驱动马达4而从伺服驱动器10生成的控制信息在控制器7侧不可知，因此在基于控制器7生成的指令位置信息来进行编码器5的异常检测的安全单元9中，担心该异常检测不能正确地进行。

通过本实施方式，在伺服驱动器10不仅基于来自控制器7的速度指令和来自编码器5的输出信号还基于来自位置传感器13的差分信号来控制马达4的旋转动作的情况下，基于来自位置传感器13的差分信号通过控制器7来生成新的指令位置信息，或者基于来自位置传感器13的差分信号通过伺服驱动器10来生成目标位置信息，控制器7将其作为新的指令位置信息。由此，能够使伺服驱动器10独自进行的部分的马达4的控制信息反映于控制器7生成的指令位置信息。因此，能够防止基于安全单元9的编码器5的异常的误检测，能够维持编码器5的异常检测精度。

另外，在通过伺服驱动器10来生成目标位置信息(参照图4B的步骤ST6)的情况下，由于伺服驱动器10的控制周期比控制器7的控制周期短，因此能够以更短的周期向指令位置信息反映伺服驱动器10的控制信息。

此外，在本实施方式中，在不将来自位置传感器13的差分信号用于马达4的旋转控制的情况下，不从伺服驱动器10向控制器7发送控制信息，而将控制器7生成的指令位置信息直接发送给安全单元9，基于图5所示的流程来进行编码器5的异常检测。

-第2实施方式-

<机器人及其控制系统的结构>

图6是作为本实施方式所涉及的工作装置的机器人控制系统的概略结构图。此外，图7是表示机器人控制部2的结构的框图，记载了箭头以使得明白信息或者信号的发送方向。

图6所示的机器人控制系统相对于图1所示的机器人控制系统仅省略了位置传感器13，其他的结构部件、各结构部件的功能与第1实施方式所示的相同，因此省略其说明。

此外，图7所示的机器人控制部2的结构也从图2所示的结构省略了位置传感器13，但与第1实施方式所示的结构不同的点首先在于，从控制器7向伺服驱动器10发送第1速度指令和第2速度指令。

其中，第1速度指令与第1实施方式所示的速度指令相同，第1速度指令是主要的速度指令。另一方面，第2速度指令区别于控制器7基于教示程序的信息而生成的第1速度指令，是在伺服驱动器10侧进行响应性更高的控制(以下，称为高响应性控制)的情况下从控制器7向伺服驱动器10发送的指令。

这里，对高响应控制进行说明。例如，为了减少机器人A在焊接开始点等处焊接时产生的溅射，可能迅速上拉机器人臂11，或者进行返回到原来的动作。在进行该上拉或者下拉动作的情况下，伺服驱动器10与通常的控制并行进行的控制相当于高响应性控制。机器人臂11的突然的加减速动作的控制等也相当于高响应控制。在进行这样的控制的情况下，若从控制器7直接发送机器人A的动作指令即速度指令，则在伺服驱动器10侧处理速度指令的过程变得复杂。因此，从控制器7向伺服驱动器10不仅发送第1速度指令还发送第2速度指令，在伺服驱动器10决定考虑了这两个速度指令的目标位置，并控制马达4。

<基于控制器的指令位置信息的发送顺序>

在本实施方式中，如前所述，考虑了如下情况：为了进行机器人A的高响应控制，从控制器7对伺服驱动器10发送第1以及第2速度指令，伺服驱动器10基于这些第1以及第2速度指令和来自编码器5的输出信号来控制马达4。

图8A表示基于本实施方式所涉及的控制器的指令位置信息的输出顺序的流程图，图8B表示指令位置信息的另一输出顺序的流程图。

图8A、8B所示的流程之中，步骤ST1、ST2与图4A、4B所示的流程的步骤ST1、ST2相同，因此省略说明。

如图8A所示，控制器7生成高响应控制用的第2速度指令(步骤ST3)，向伺服驱动器10发送第1以及第2速度指令(步骤ST4)。基于这些速度指令和来自编码器5的输出信号，伺服驱动器10生成对马达4的旋转动作进行控制的控制信息(步骤ST5)。接下来，伺服驱动器10向控制器7发送伺服驱动器10独自生成的信息、在该情况下为基于第2速度指令的控制信息(步骤ST6)。控制器7将基于第2速度指令的控制信息换算为关节轴的动作量R2(步骤ST7)，对本身生成的指令位置信息作为修正值而加上该动作量R2，生成新的指令位置信息(步骤ST8)，将该新的指令位置信息发送给安全单元9(步骤ST9)。

另一方面，在图8B所示的指令位置信息的发送顺序中，到步骤ST1～ST4为止与图8A所示的流程相同，但作为伺服驱动器10独自进行的控制信息，生成目标位置信息(步骤ST5)。这里，目标位置信息是将第1以及第2速度指令V1、V2和电源接通时的初始值I相加的值。进一步地，伺服驱动器10将该目标位置信息发送给控制器7(步骤ST6)。这里，图8B所示的目标位置信息是伺服驱动器10所保持的相对值、换句话说表示关节轴从某个时刻的位置移动了多少的量。因此，控制器7对接收的目标位置信息加上到此为止的累计值，换算为绝对位置、即从原点的移动量(步骤ST7)，将其作为新的指令位置信息来发送给安全单元9(步骤ST8)。

另外，图4A、4B中伺服驱动器10从编码器5获取输出信号的步骤省略了图示。

另外，在图8A、8B中，伺服驱动器10从编码器5获取输出信号的步骤省略图示。

此外，在图8A、8B所示的流程中，各步骤不必按照记载的顺序进行处理，也可以变更顺序，在能够并行处理的情况下，也可以适当地变更处理的顺序、处理方法。例如，在图8A、8B中，步骤ST3所涉及的处理可以在步骤ST2所涉及的处理之前、或者与步骤ST2并行进行处理。

<编码器的异常检测方法>

本实施方式中的编码器的异常检测方法与图5所示的第1实施方式所涉及的异常检测方法相同，因此针对其详细省略说明。另外，从控制器7向安全单元9发送的指令位置信息中当然也包含图8A、8B所示的新的指令位置信息。

在本实施方式中，安全单元9也在编码器5的异常检测中，基于对从控制器7直接获取的位置信息和根据来自编码器5的输出信号而计算的位置信息进行比较的结果，检测编码器5的异常。由此，针对不具有编码器的异常检测装置的通用机器人等的工作装置，能够通过追加安全单元9来检测基于编码器的故障的异常。进一步地，此时，不需要对伺服驱动器10等的现有的通用机器人的结构要素进行设计变更等，能够减小针对现有的系统的影响。因此，不需要对现有的系统表示编码器的异常判定所涉及的处理被正确地进行，处理也不会复杂化。

此外，如前所述，由于为了驱动马达4而从伺服驱动器10生成的控制信息在控制器7侧不可知，因此在基于控制器7生成的指令位置信息而进行编码器5的异常检测的安全单元9中，担心该异常检测不能正确地进行。

通过本实施方式，在伺服驱动器10基于来自控制器7的种类不同的2个速度指令、来自编码器5的输出信号来控制马达4的旋转动作的情况下，控制器7根据基于高响应用的第2速度指令的控制信息来生成新的指令位置信息，或者基于2个速度指令通过伺服驱动器10来生成目标位置信息，控制器7将其换算为绝对位置之后设为新的指令位置信息。由此，能够使伺服驱动器10独自进行的部分的马达4的控制信息反映于控制器7生成的指令位置信息。因此，能够防止基于安全单元9的编码器5的异常的误检测，能够维持编码器5的异常检测精度。

另外，在通过伺服驱动器10来生成目标位置信息(参照图4B的步骤ST6)的情况下，由于伺服驱动器10的控制周期比控制器7的控制周期短，因此能够提高机器人A的控制响应性。

此外，在本实施方式中，在控制器7不生成第2速度指令的情况下，不从伺服驱动器10向控制器7发送控制信息，而将控制器7生成的指令位置信息直接发送给安全单元9，基于图5所示的流程来进行编码器5的异常检测。

如以上那样，作为本申请中公开的技术性示例，说明了上述第1实施方式。但是，本公开中的技术并不局限于此，也能够应用于适当地进行了变更、置换、附加、省略等的实施方式。

例如，针对上述第1以及第2实施方式，也可以设为以下所示的结构。

一变形例(1)-

图9是表示变形例(1)所涉及的机器人控制部的结构的框图。

在图9中，除了图6的结构，还在控制器7与安全单元9之间，设置作为考虑了一般的控制延迟的延迟控制滤波器的初级延迟滤波器22。另外，图9所示的初级延迟滤波器22当然能够应用于图2所示的结构。

在实际的机器人A的控制中，在相同的时间进行比较的情况下，基于安全单元9从控制器7获取的指令位置信息的马达4的旋转位置(马达指令位置)与基于安全单元9从编码器5获取的输出信号等的马达4的旋转位置(马达检测位置)有可能存在偏差。这例如由于马达控制的特性而产生。具体而言，这是由于：机器人控制部2的控制器7输出速度指令以及指令位置信息之后伺服驱动器10实际控制马达4，马达4基于该控制而进行动作，因此产生一定时间的延迟。

图10是表示使机器人臂11的关节轴12以最高速度往复运动的情况下的马达指令位置(图10的粗实线)与马达检测位置(图10的细实线)的关系的图。若对图10的粗实线与细实线进行比较，最大产生0.1秒左右的延迟，若换算为角度则产生18度左右的延迟(参照图10的点划线)。

对此，如图10的虚线以及双点划线所示，可知通过设置初级延迟滤波器22，马达指令位置与马达检测位置的差会大大减少。另外，在图10中，虚线表示图9的结构所涉及的马达指令位置，双点划线表示图9的结构所涉及的马达指令位置与马达检测位置的偏差。

根据图9的这种结构，相比于图2的结构、图6的结构，能够更加高精度地判定编码器的异常。具体而言，例如，存在检测位置信息与指令位置信息的比较中使用的规定的阈值Pth基于马达指令位置与马达检测位置的差而决定的情况。在该情况下，马达指令位置与马达检测位置的差减少，从而能够减小规定的阈值Pth，作为结果，能够提高编码器的异常检测精度。

另外，编码器5的异常检测方法与使用上述图5的顺序相同即可，因此这里省略其详细的说明。

-变形例(2)-

图11是表示变形例(2)所涉及的机器人控制部的结构的框图。

在图11中，除了图9的结构，还在控制器7与安全单元9之间，设置与初级延迟滤波器22串联连接的减振滤波器21。

如前所述，在实际的机器人A的控制中，根据伺服驱动器10的动作控制的内容可能进行高响应性控制。例如，在使用了激光的焊接机器人中，是进行高速控制并且提高了轨迹的追随性的控制的情况。在进行这样的高响应性控制的情况下，可能由于指令位置信息中包含的振动分量导致马达4振动。因此，为了抑制该马达4的振动，经常在伺服驱动器10与马达4之间使用减振滤波器(未图示)。因此，在进行上述的高响应性控制的情况下，通过设为图11所示的结构，能够生成与基于伺服驱动器10的控制接近的指令。

图12是表示使机器人臂11的关节轴12以最高速度进行往复运动的情况下的马达指令位置与马达检测位置的关系的图。粗实线以及细实线与图10相同，表示未使用初级延迟滤波器22以及减振滤波器21的结构(参照图2)所涉及的动作。此外，在图12中，虚线表示图11的结构所涉及的马达指令位置的变化，双点划线表示图11的结构所涉及的马达指令位置与马达检测位置的偏差。根据图12可知，通过除了初级延迟滤波器22还设置减振滤波器21，马达指令位置与马达检测位置的差进一步减少。

因此，通过设为图11的这种结构，相比于图2或者图9的结构，能够更加高精度地判定编码器的异常。具体而言，例如，与变形例(1)同样地，能够减小规定的阈值Pth，作为结果，能够提高编码器的异常检测精度。另外，减振滤波器21从被输入的指令位置信息去除谐振分量。此外，减振滤波器21以及初级延迟滤波器22也可以顺序不同地直接具备两方，此外，也可以仅是任意一方。

另外，在图11中，减振滤波器21与初级延迟滤波器22的位置也可以相互更换，可得到相同的效果。

-变形例(3)-

此外，在图5所涉及的异常判定方法中，也可以设为图13所示的流程。在图13中，步骤ST1至ST6所涉及的处理与图5相同，因此这里省略其详细的说明。

在图13中，在步骤ST7中，马达指令值与马达检测值的差为规定值以上的情况下，即，步骤ST7中为“是”的情况下，进入到步骤ST8。并且，在步骤ST8中，安全单元9的CPU92判定控制器7是否指示了机器人A的紧急停止。

具体而言，控制器7在进行了机器人A的紧急停止的情况下，对安全电路6输出紧急停止信号(未图示)。接受到紧急停止信号的安全电路6将机器人A的驱动用电源切断，使机器人A停止。在本变形例(3)中，安全单元9从控制器7获取紧急停止信号。并且，在步骤ST8中，判定是否从控制器7输出紧急停止信号。在从控制器7输出紧急停止信号的情况下(ST8中为是)，流程返回到步骤ST3。即，即使在马达指令值与马达检测值的差为规定值以上的情况下，也不判定为编码器5的异常。

另一方面，在未从控制器7输出紧急停止信号的情况下(ST8中为否)，进入到步骤ST9。在步骤ST9中，安全单元9的CPU92对安全电路6发送紧急停止信号，接受到紧急停止信号的安全电路6使机器人A紧急停止。

这样，通过在步骤ST7之后进行步骤ST8的处理，在进行了基于来自控制器7的指示的紧急停止的情况下，安全单元9不会误判定为编码器5的异常。具体而言，在通过控制器7输出紧急停止信号来使机器人A停止的情况下，控制器7的指令位置信息的输出被停止。因此，在安全单元9中，若继续马达指令值与马达检测值的比较，则尽管编码器5在正常动作，但是也可能判定为异常。但是，通过进行本方式所涉及的处理，能够防止这样的问题的产生。

另外，在图5以及图13的流程中，各步骤不必按照记载的顺序进行处理，也可以变更顺序，或者在能够并行处理的情况下，适当地变更处理的顺序、处理方法。例如，步骤ST3以及ST4所涉及的处理与步骤ST5所涉及的处理也可以并列进行并列。

-第3实施方式-

在本实施方式中，对机器人A的连续动作所涉及的编码器的异常检测方法进行说明。

另外，即使在使机器人A连续动作的情况下，基本的结构以及动作也与第1实施方式相同，这里省略其详细的说明，对连续动作所涉及的部分详细进行说明。

图14表示基于来自控制器7的速度指令进行了马达指令位置从P1经由P2而向P3依次移动的、所谓的行进动作的情况下的马达指令位置P1～P3和实际的马达的位置Pr(以下，也称为当前位置Pr)的关系。在图14的行进动作中，在马达指令位置移动到P3时，当前位置Pr存在于P3附近。因此，通过沿着图5或者图13的流程进行处理，能够检测编码器5的异常。

另一方面，如图15所示，在进行了基于来自控制器7的速度指令的马达指令位置从P1经由P2而向P3依次移动之后经由P2而返回到P1的、所谓的往复运动的情况下，安全单元9可能误判定为编码器5的异常。例如，在图15的往复动作被高速进行的情况下，例如，有可能在马达4的当前位置Pr到达或者充分接近于P3之前，伺服驱动器10使马达4开始返回动作，当前位置Pr从P2向P1进行返回动作。在这样的情况下，若安全单元9进行基于指令位置信息P3的马达指令位置与基于马达4的当前位置Pr的马达检测位置的比较，则由于位置P3与位置Pr的差较大，导致尽管编码器5正常进行动作，但是安全单元9可能也判定为异常。

因此，在图5以及图13中的步骤ST5中，CPU92进行对基于指令位置信息的马达指令值的变化量Δn(与刚刚之前的指令位置的差分量Δn)进行规定的n次(例如5次)累计的处理。具体而言，例如，图16中实线所示，从点P1向点P9进行往复运动的情况下，累计从Δ1到Δ5的5次。即，累计值Δ为Δ＝Δ1+Δ2+Δ3+Δ4+Δ5。另外，图16是表示使机器人臂11的关节轴12往复运动的情况下的马达指令位置的图。

进一步地，在步骤ST6中，CPU92对向马达指令值增减累计值Δ的值与基于检测位置信息而计算的马达检测值进行比较，并且，在步骤ST7中，基于该比较结果来判定编码器的异常。具体而言，在马达检测值P(fs)满足下述(式1)的条件的情况下，不判定为编码器5的异常。此时，变化量Δn与变化的方向无关地，以绝对值进行累计。此外，变化量Δn根据马达的速度而变化，与速度成正比关系。换句话说，在马达的驱动为高速的情况下，变化量Δn为较大的值。相反地，在马达的驱动为低速的情况下，变化量Δn为较小的值。

[式1]

Pn-Δ≤P(fs)≤Pn+Δ

(Δ＝Δ1+Δ2+Δ3+Δ4+Δ5+…+Δn)

由此，在往复动作的特定的机器人的动作方法中，能够防止尽管编码器5正常动作但是CPU92也判定为异常。

另外，在采用上述的编码器5的异常检测方法的情况下，例如由于紧急停止，机器人A不进行规定期间动作的期间，累计值Δ可能为0。因此，在步骤ST5中，也可以取代上述(式1)，如下述(数2)所示对累计值Δ增加规定的阈值Th。

[式2]

Pn-Δ≤P(fs)≤Pn+Δ

(Δ＝Δ1+Δ2+Δ3+Δ4+Δ5+…+Δn+Th)

存在遍及规定期间从控制器7没有指令位置信息的变更的情况，即存在从控制器7对机器人A发出规定期间不动的指示的期间。在上述的情况下，通过设置阈值Th，即使在机器人进行控制装置的不希望的动作时，安全单元9也能够检测异常，能够将机器人A的动作紧急停止。

另外，在变形例(1)～(3)以及第3实施方式中的指令位置信息中当然也包含图4A、4B、8B、8B所示的新的指令位置信息。

此外，在第1实施方式中，说明了来自位置传感器13的差分信号被输入到伺服驱动器10的例子，但并不特别局限于此，也可以被输入到控制器7。例如，在图4A所示的流程中，也可以在步骤ST1之后，设置控制器7获取来自位置传感器13的差分信号的步骤，基于此来修正步骤ST2中生成的指令位置信息。换句话说，在伺服驱动器10基于速度指令、输出信号、来自位置传感器13的差分信号来控制马达4的情况下，控制器7从位置传感器13接受差分信号，另一方面，对指令位置信息加上换算差分信号而得到的修正值来生成新的指令位置信息，向安全单元9发送新的指令位置信息。此外，在该情况下，由于图4A所示的步骤ST4～8被省略，因此向安全单元9发送指令位置信息的顺序被简单化，此外，可缩短到发送为止的时间。

产业上的可利用性

本公开的控制器的信息发送方法在伺服驱动器基于来自控制器的主要的速度指令以及来自编码器的输出信号以外的信息来控制马达的情况下能够防止编码器的异常的误检测，此外，编码器的异常检测方法在使用通用的编码器的情况下也能够将对现有功能、现有装置的影响抑制为最小限度来判定编码器的异常，因此在判定通用的焊接机器人等的工业用机器人、其他的工作装置所涉及的编码器的异常上特别有用。

-符号说明-

A 机器人(工作装置)

W 工件

4 马达

5 编码器

7 控制器

8、93 RAM(存储部)

9 安全单元(异常检测装置)

10 伺服驱动器

12 关节轴(输出轴)

13 位置传感器

21 减振滤波器

22 初级延迟滤波器(延迟控制滤波器)

92 CPU(判定部)

94 编码器接收部(第1接收部)

95 DPRAM(第2接收部)

Claims (10)

1.一种控制器的信息发送方法，所述控制器被设置于对工件进行加工的工作装置，所述工作装置具有机器人臂和与机器人臂的输出轴连结的马达，

所述控制器输出指示所述马达的旋转位置的速度指令以及表示与所述速度指令相应的所述马达的旋转位置的指令位置信息，

所述工作装置还具有：

编码器，用于检测所述马达的旋转位置；

位置传感器，将所述工件距规定的位置的位置偏移量作为差分信号进行输出；

驱动器，接受从所述控制器输出的所述速度指令、从所述编码器输出的输出信号、和从所述位置传感器输出的所述差分信号，至少基于所述速度指令以及所述输出信号来控制所述马达的驱动；和

异常检测装置，检测所述编码器的异常，

在所述驱动器基于所述速度指令、所述输出信号和所述差分信号来控制所述马达的情况下，

所述驱动器将所述差分信号发送给所述控制器，另一方面，所述控制器对所述指令位置信息加上换算所述差分信号而得到的修正值来生成新的指令位置信息，向所述异常检测装置发送所述新的指令位置信息。

2.一种控制器的信息发送方法，所述控制器被设置于对工件进行加工的工作装置，所述工作装置具有机器人臂和与机器人臂的输出轴连结的马达，

所述控制器输出指示所述马达的旋转位置的速度指令以及表示与所述速度指令相应的所述马达的旋转位置的指令位置信息，

所述工作装置还具有：

编码器，用于检测所述马达的旋转位置；

位置传感器，将所述工件距规定的位置的位置偏移量作为差分信号进行输出；

驱动器，接受从所述控制器输出的所述速度指令、从所述编码器输出的输出信号、从所述位置传感器输出的所述差分信号，至少基于所述速度指令以及所述输出信号来控制所述马达的驱动；

异常检测装置，检测所述编码器的异常，

在所述驱动器基于所述速度指令、所述输出信号和所述差分信号来控制所述马达的情况下，

所述驱动器基于所述差分信号和所述速度指令来生成目标位置信息并发送给所述控制器，另一方面，所述控制器将所述目标位置信息作为新的指令位置信息来发送给所述异常检测装置。

3.一种控制器的信息发送方法，所述控制器被设置于具有机器人臂和与所述机器人臂的输出轴连结的马达的工作装置，

所述控制器输出指示所述马达的旋转位置的第1速度指令以及第2速度指令、以及表示与所述第1速度指令以及第2速度指令相应的所述马达的旋转位置的指令位置信息，

所述工作装置还具有：

编码器，用于检测所述马达的旋转位置；

驱动器，接受从所述控制器输出的所述第1速度指令以及第2速度指令和从所述编码器输出的输出信号，基于所述第1速度指令以及第2速度指令的至少一方和所述输出信号来控制所述马达的驱动；和

异常检测装置，检测所述编码器的异常，

在所述驱动器基于所述第1速度指令以及第2速度指令和来自所述编码器的输出信号来控制所述马达的情况下，

所述驱动器将基于所述第2速度指令的控制信息发送给所述控制器，另一方面，所述控制器对所述指令位置信息加上换算基于所述第2速度指令的控制信息而得到的修正值来生成新的指令位置信息，向所述异常检测装置发送所述新的指令位置信息。

4.一种控制器的信息发送方法，所述控制器被设置于具有机器人臂和与机器人臂的输出轴连结的马达的工作装置，

所述控制器输出指示所述马达的旋转位置的第1速度指令以及第2速度指令、以及表示与所述第1速度指令以及第2速度指令相应的所述马达的旋转位置的指令位置信息，

所述工作装置还具有：

编码器，用于检测所述马达的旋转位置；

驱动器，接受从所述控制器输出的所述第1速度指令以及第2速度指令和从所述编码器输出的输出信号，基于所述第1速度指令以及第2速度指令的至少一方和所述输出信号来控制所述马达的驱动；和

异常检测装置，检测所述编码器的异常，

在所述驱动器基于所述第1速度指令以及第2速度指令和来自所述编码器的输出信号来控制所述马达的情况下，

所述驱动器基于所述第1速度指令以及第2速度指令来生成目标位置信息并发送给所述控制器，另一方面，所述控制器基于所述目标位置信息来生成新的指令位置信息，向所述异常检测装置发送所述新的指令位置信息。

5.一种编码器的异常检测方法，对编码器的异常进行检测，所述编码器用于检测对工作装置的输出轴进行驱动的马达的旋转位置，

所述工作装置还具有：

异常检测装置，检测所述编码器的异常；

控制器，输出对所述马达的旋转位置进行指示的速度指令，并且通过权利要求1至4的任意一项所述的信息发送方法将表示与所述速度指令相应的所述马达的旋转位置的指令位置信息发送给所述异常检测装置；和

驱动器，接受从所述控制器输出的所述速度指令以及从所述编码器输出的输出信号，基于所述速度指令以及所述输出信号来控制所述马达的驱动，

所述异常检测装置进行以下步骤：

信息获取步骤，从所述控制器获取所述指令位置信息，此外，从所述编码器获取所述输出信号；和

异常判定步骤，对所述指令位置信息和基于所述输出信号而计算的所述马达的检测位置信息进行比较，在所述指令位置信息与所述检测位置信息之间存在规定值以上的差的情况下判定为所述编码器的异常。

6.根据权利要求5所述的编码器的异常检测方法，其中，

所述异常检测装置从所述控制器接受因所述马达的驱动控制的延迟所导致的时间延迟被补偿的指令位置信息，在所述异常判定步骤中，基于所述时间延迟被补偿的指令位置信息与所述检测位置信息的比较结果，判定有无所述编码器的异常。

7.根据权利要求5或者6所述的编码器的异常检测方法，其中，

所述异常检测装置从所述控制器接受谐振分量被去除的指令位置信息，在所述异常判定步骤中，基于所述谐振分量被去除的指令位置信息与所述检测位置信息的比较结果，判定有无所述编码器的异常。

8.根据权利要求5至7的任意一项所述的编码器的异常检测方法，其中，

所述异常检测装置在所述异常判定步骤中，生成从所述控制器输出的所述指令位置信息的变化量的累计值，基于所述累计值以及所述指令位置信息之和与所述检测位置信息的比较结果，判定有无所述编码器的异常。

9.根据权利要求8所述的编码器的异常检测方法，其中，

所述异常检测装置在所述异常判定步骤中，基于对所述累计值以及所述指令位置信息之和加上规定的阈值而得到的值与所述检测位置信息的比较结果，判定有无所述编码器的异常。

10.根据权利要求5至9的任意一项所述的编码器的异常检测方法，其中，

进一步设置用于将所述工作装置紧急停止的安全电路，

所述控制器构成为在紧急时向所述安全电路发送紧急停止信号，

所述异常检测装置在所述异常判定步骤中，在检测到从所述控制器输出所述紧急停止信号的情况下，即使所述指令位置信息与所述检测位置信息之间存在规定值以上的差，也不判定为所述编码器的异常。

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